瓶盖的塑料模具设计项目说明指导书

塑料设计阐明书朱叶明模具1221051348目录1塑件 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 …………………………………………………………………………31.1塑件成型工艺分析…………………………………………………………………31.2壁厚分析…………………………………………………………………………………31.3圆角分析………………………………………………………………………………32塑件材料选取及材料特性……………………………………………………………42.1材料选取………………………………………………………………………………42.2材料简介…………………………………………………………………………………42.3基本特性…………………………………………………………………………………42.4物理性质…………………………………………………………………………………42.5成型特性…………………………………………………………………………………53塑件形状尺寸计算…………………………………………………………………64注射机选取及型号和规格…………………………………………………………64.1估算塑件体积和质量…………………………………………………………64.2选取注射机………………………………………………………………………65型腔数目拟定及排布……………………………………………………………85.1型腔数目……………………………………………………………………………85.2型腔排布…………………………………………………………………………86分型面选取……………………………………………………………………97浇注系统设计……………………………………………………………………107.1导柱设计…………………………………………………………………………107.2导套设计…………………………………………………………………………107.3分流道设计……………………………………………………………………………107.4浇口设计…………………………………………………………………………117.5冷料穴设计……………………………………………………………………………127.6排气系统设计…………………………………………………………………………128塑料工艺尺寸计算…………………………………………………………………138.1凹模构造设计…………………………………………………………………138.2凸模构造设计…………………………………………………………………138.3凹模径向尺寸计算…………………………………………………………………138.4凸模径向尺寸计算…………………………………………………………………148.5螺纹型芯工作尺寸………………………………………………………………158.6型腔壁厚和底板厚度计算……………………………………………………………169导向机构设计…………………………………………………………………………169.1导柱导向机构作用……………………………………………………………169.2开模过程设计……………………………………………………………………169.3导柱导套设计………………………………………………………………179.4导柱与导套布置………………………………………………………………1810脱模机构设计…………………………………………………………………………1910.1脱模机构构成…………………………………………………………………1910.2设计原则…………………………………………………………………………1911温度调节系统设计…………………………………………………………………2011.1模具冷却系统设计……………………………………………………………2011.2模具冷却时间拟定………………………………………………………………2011.3冷却系统设计原则…………………………………………………………………2011.4冷却系统构造设计…………………………………………………………………2111.5冷却系记录算…………………………………………………………………2112模具工作过程……………………………………………………………………………211塑件分析1.1塑件成型分析本次塑件是瓶盖，整个塑件呈现半开状圆筒形，该构件 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面形状和整体构造较其她塑件较为简朴，通过对大量饮料瓶盖记录检查，整个瓶盖外部轮廓高达15mm,外径28mm,壁厚1mm，作为对表面粗糙度规定不太高塑件，并且较为实用性零件对其尺寸公差没有太严格规定。且自身塑件壁厚较小、均匀，可以用大批量注塑模具加以生产.1.2壁厚分析各种塑件，无论是构造件还是板壁，依照使用规定具备一定厚度，以保证其力学强度。塑件壁厚对塑件质量影响很大，如果壁厚过大，会挥霍原料，并且使冷却时间增长，更重要还会使塑件产气愤泡、缩孔、翘曲变形等缺陷，普通地说，在满足力学性能前提下厚度不适当过厚，不但可以节约原材料，减少生产成本，并且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率。因而，该塑件壁厚均为1mm，在其最小壁厚范畴内，塑件符合注塑模具成型厚度规定。1.3圆角分析带有圆角塑件，在成型时往往会在该处产生局部应力集中，在受力或冲击下会发生开裂，因此，为了避免应力集中，提高塑件局部强度，减小应力集中，改进熔体流动性能且便于脱模，在塑件各内外表面过渡连接处，应采用过渡圆弧。采用圆弧过度可增长塑件美观限度和增长塑件强度，依照应力集中系数和圆角半径关系可得，抱负内圆角半径应为壁厚1/3以上，普通塑件内壁圆角半径应是壁厚一半，而外壁圆角半径可为壁厚1.5倍。这次设计规定该塑件2内外圆弧半径结合实际状况来设计，依照既有生产力状况以及条件设备，此塑件内外过渡圆弧是小半径为0.5mm，适合注塑制品构造和工艺规定。2塑件材料选取及材料特性2.1材料选取：选取塑件材料根据是它使用性能规定及工作环境，以及生产商提供材料性能数据；对于常温工作状态下构造件来说，其考虑重要是材料力学性能，如屈服应力，弹性变形，表面硬度，弯曲强度，耐腐蚀性等。该塑件对材料规定一方面必要是密封性能好，而后是成型难易和经济性问题，模具成型也要考虑到材料注射特性，好成型特性是选取材料重要原则，该塑件在尺寸上规定比较高，且在长期使用过程中需要较高强度和硬度，并且从经济性上讲，在保证塑料制品功能和性能同步还应考虑到加工生产、成本。综合上述各方面考虑和甄选以及结合工厂实际状况，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛塑料LDPE（低密度聚乙烯）。2.2材料简介：LDPE中文名：低密度聚乙烯2.3基本特性：化学性质聚乙烯抗各种有机溶剂，抗各种酸碱腐蚀，但是不抗氧化性酸，在氧化性环境中聚乙烯会被氧化。2.4物理性质聚乙烯在薄膜状态下可以被以为是透明，但是在块状存在时候由于其内部存在大量晶体，会发生强烈光散射而不透明。聚乙烯结晶限度受到其枝链个数影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯晶体融化温度也受到枝链个数影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度范畴，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶普通可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上环境中溶于二甲苯中制备。（LDPE）----低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而获得热塑性塑料。无毒、无味、呈乳白色。密度为0.94～0.965g/cm3,有一定机械强度,具备良好耐冲击性、柔软性及透明性，但和其她大型塑料构件相比强度、刚度较差，表面硬度差。聚乙烯绝缘性能优秀，在常温下聚乙烯不会溶于任何一种已知溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度其她酸以及各种浓度碱、盐溶液。聚乙稀有高度耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。适合做饮料、低腐蚀性液体瓶盖。其透水气性能较差，而透氧气、二氧化碳以及许多有机物质蒸气性能好。在热、光、氧气等作用下会产生变脆和老化。普通使用温度约在80oC左右。耐寒，在-60oC时仍有较好力学性能，-70oC时仍有一定柔软性。2.5成型特性：成型前应对物料外观色泽、颗粒状况，有无杂质进行检查，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。低密度聚乙烯属于结晶形塑料,吸湿性小，熔体粘度小，成型前可不预热，成型时不易分解，流动性极好，溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。收缩率较大，方向性明显，易发生变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率有较大影响，应控制模温。冷却速度快,必要得到充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要均匀。不适当采用直接浇口注射，否则会增长内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选取浇口位置。质软易脱模，塑件有浅侧凹可强行脱模。LDPE注射工艺参数：表3-1制品成型工艺参数初步拟定特性内容特性内容注射机类型柱塞式螺杆转速（r/min）58喷嘴形式直通式模具温度30-45喷嘴温度(℃)150~170oC后段温度(℃)140～160中段温度(℃)前段温度(℃)170～210注射压力60~100Mpa保压力40~50注射时间s0~4s保压时间s15~60s冷却时间s15~60s其她时间s3成型周期s40~140s成型收缩(%)0.8干燥温度(℃)60～80干燥时间(℃)1～3综合性能：压缩比：1.84~2.50抗拉屈服强度：22~40MPa热变形温度：1.88MPa----48oC压缩强度：225MPa0.46MPa----60~82oC疲劳强度：10Mpa拉伸弹性模量：0.84~0.95GPa弯曲弹性模量：1.1~1.4GPa弯曲强度：25~40MPa脆化温度：-703塑件形状尺寸计算瓶盖工作环境对精度有较高规定，按LDPE性能可选取塑件精度级别为6级精度（查阅《塑料成型工艺》）。外径：28mm壁厚：1mm内径：16mm壁厚：1mm突起：9mm查得LDPE(低密度聚乙烯)密度约为：,代入公式.数据可得塑件质量为：体积：由体积计算公式可计算得塑件近似体积得:V塑=S*H=2.83mm3质量:由质量计算公式可计算得塑件质量得W塑=V塑×r塑=2.6602(g)4注射机选取及型号和规格塑料成型设备根据成型工艺不同而不同，塑料成型设备重要有用于注射成型工艺注射机，用于压缩成型工艺和压注成型工艺压力机，用于挤出成型挤出机。本设计采用用于注射成型工艺注射机作为成型设备。注射成型工艺是塑料成型一种最惯用 办法 鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载鲁班奖评选办法下载企业年金办法下载企业年金办法下载 。它将粒状或粉状塑料原料加入到注射机料筒中，通过加热到流动状态，在注射机柱塞或螺杆推动下，以一定流速，通过喷嘴和闭合模具浇注系统而布满型腔，通过一定期间冷却定型，打开模具，从模内取出成型塑件。4.1估算塑件体积和质量估算塑件体积和质量该产品材料是低密度聚乙烯，查关于数据得知其密度g/cm3。使用UG软件画出三维图建模，并可直接用软件进行分析，查询到塑件体积V件=2.83cm3。由ρ=0.90～0.94g/cm3可得塑件质量m=ρv=2.66g。4.2选取注射机依照塑件制品体积和质量，可选定注射机型号为XS-Z-30。注射机参数如下：额定注射量：30cm3注射压力：120Mpa注射行程：130mm锁模力：250KN最大成型面积：90cm2最大模厚：180mm最小模厚：60mm喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔径（mm）：2mm柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态热量重要由筒外部加热器提供。在柱塞平稳推动下，料流是一种平缓滞流态势。料筒内同一横截面上不同径距质点有着梯度变化流速，成果靠料筒轴心流速快，接近料筒壁流速慢。料筒同一截面上温度分布也有差别，接近筒壁料，因流速慢，又直接接受外壁电热圈加热，因此温度高；而接近轴心料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了一层热阻很大塑料层，因此温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料塑化限度很不均匀。注射机分类：按外形可分为：卧式、立式和直角式按传动方式可分为：机械式、液压式和液压、机械联合式按用途又可分为：通用型和专用型所选注射机型号为：XS-Z-30，属于卧式通用型注射机。5型腔数目拟定及排布5.1型腔数目注射模型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔，在型腔数目拟定期重要考虑如下几种关于因素：（1）塑件尺寸精度；（2）模具制导致本；（3）注射成型生产效益；（4）模具制造难度。为了提高生产效率和经济性并与注射机生产能力相配合，保证塑件较高精度，模具设计时应拟定型腔数目，惯用办法有如下《塑料模具设计准则》：1、依照经济性拟定型腔数目。依照总成型加工费用最小原则，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费，并忽视试生产原材料费用。2、依照制品精度拟定型腔数目。依照经验，在模具中每增长一种型腔，制品尺寸精度要减少4-6%,高模具中型腔数目为n,制品基本尺寸为L，塑件尺寸公差为,单型腔模具注塑模具生产时也许性产生尺寸误差为(不同材料，有不同值，如：尼龙66为0.3%,聚甲醛为0.2%,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS等非结晶型塑料为0.05%),则有塑件尺寸精度表达式为：L%+（n-1）L%4%简化后可得型腔数目为：n3、依照注射机额定锁模力拟定型腔数目。当成型大型表面积塑件时，惯用这种办法。设注射机额定锁模力大小为F（N），型腔内塑料熔体平均压力为Pm,单个制品在分型面上投影面积为A1，浇注系统在分型面上投影面积为A2，则：(nA1+A2)PmF即：n对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔成型条件均匀一致，故普通推荐型腔数目不超过4个.4、依照注射机额定最大注射量拟定型腔数目。设注射机最大注射量G（g），单个制品质量为W1（g），浇注系统质量为W2（g），则型腔数目n为：nn4.15.2型腔排布：多型腔有模板上排列形式普通有圆形、H形、直线型及复合型等。在设计时有如下原则：（1）尽量采用对称式排布，保证制品质量均一和稳定。（2）塑件构造简朴，应尽量使型腔紧凑排列，而减小模具外形尺寸。（3）分流道长度取决于模具型腔总体布置和浇口位置，分流道设计应尽量短。（4）为了避免模具承受偏载而产生溢料现象，浇口开口部位与型腔布置应对称。由于该塑件属大批量生产小型塑件，但对产品精度、表面粗糙度还是有较高规定，通过前面算出单个产品体积V和质量W，综合考虑生产效率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机类型选取拟定采用一模四腔对称排布。分流道是主流道与浇口之间通道，普通开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道长度取决于模具型腔总体布置和浇口位置，分流道设计应尽量短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料,参见《塑料制品成型及模具设计》P59表4-3某些塑料惯用分流道断面尺寸推荐范畴，分流道直径可选1.6~9.5mm【1】表6-1分流道断面直径选取塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径ABS，AS聚乙烯(PE)尼龙类(PA)聚甲醛（POM）抗冲击丙烯酸4.7～9.51.6～9.51.6～9.53.5～108～12.5聚苯乙烯(PS)软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯聚苯醚3.5～103.5～106.5～166.5～8.06.5～10依照塑件壁厚（0.8<1.0<2.4）和外形因素和机械加工因素来拟定浇注方式，拟定为浇注方式，参见《塑料制品成型及模具设计》并采用对称平衡排布方式。6分型面选取分型面是决定模具构造形式一种重要因素，它与模具整体构造、浇注系统设计、塑件脱模和模具制造工艺关于，一副模具依照需要也许有一种或两个以上分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。因而，分型面选取是注射模设计中一种核心。依照分型面选取原则：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；（2）在开模时尽量使塑件留在动模；（3）分型面选取应保证塑件尺寸精度和表面质量；（4）有助于排气和模具加工以便；（5）有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯。该塑件为瓶盖对美观不太规定，无斑点和熔接痕，表面质量规定普通。在选取分型面时，依照分型面选取原则，考虑不影响塑件外观质量以及成型后能顺利取出塑件，瓶盖属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会由于收缩作用而包覆在凸模上，因此，应有助于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，并不影响塑件质量和尺寸精度，以及外观形状。7浇注系统设计注射模浇注系统是指从注流道开始端到型腔之间熔体流动通道。它由主流道，分流道，冷料穴和浇口构成。它向型腔中传料，传热，传压状况决定着塑件内在和外表质量，它布置和安排影响着成型难易限度和模具设计及加工复杂限度。7.1浇注系统设计原则：浇注系统设计应保证塑件熔体流动平稳、 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应尽量短、防止型芯变形、整修应以便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相合用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料消耗。7.2主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道一段通道，普通和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定锥度，目是便于冷料脱模，同步也改进料流速度，由于要和注射机相配，因此其尺寸与注射机关于。本塑件所用材料为LDPE（低密度聚乙烯），依照其流动性特点，主流道设计重要参数如下：重要参数：锥角=4°；内表面粗糙度Ra=0.08；主流道大端呈圆角，半径r=3mm,以减小料流转过渡时阻力，小端直径d=D—(1~2)衬套与主流道设计成整体,材料为T8，热解决规定淬火为53-57HRC。7.3分流道设计：分流道是主流道与浇口之间通道，普通开在分型面上，起分流和转向作用。分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U型等圆形和正方形截面流道表面积与体积之比最小，塑料熔体温度下降小，阻力小，流道效率最高，但加工困难，并且正方形截面不易脱模，因此在实际生产中较惯用截面形状为梯形、半圆形及U形。在分流道设计时，应考虑尽量减小在流道内压力损失，尽量避免熔体温度减少，同步还要考虑减小流道容积。在此，选取半圆形，取半圆直径4.5mm.参见《塑料制品成型及模具设计》。分流道布置：7.4浇口设计：浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间熔体通道，它是浇注系统核心某些。其重要作用是：（1）熔体充模后，浇口处一方面凝固，可防止其倒流；（2）熔体在流经狭窄浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模；（3）易于在浇口切除浇注系统凝料。浇口截面积0.03-0.09，浇口长度约为0.5mm-2mm,浇口详细尺寸普通依照经验拟定，取其下限值。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同步熔体内摩擦加剧，使料流温度升高，粘度减少，提高了流动性能，有助于充型。浇口位置选取：浇口开设位置对制品质量影响很大，在拟定浇口时，应遵循如下原则：浇口应开在能使型腔各个角落同步布满位置浇口应开设在制品壁厚较厚部位，以利于补缩，浇口位置应选取在有助于型腔中气体排除浇口位置应选取在能避免制品产生熔合纹部位，对于圆筒类制品，采用中心浇口比侧浇口好。对于带细长型芯模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯因冲击变形。浇口应设在不影响制品外观部位依照以上原则，瓶盖属于圆筒类制品，故而采用中心浇口。依照塑件质量和外形尺寸等影响因素，初步取值如下：由塑件质量W塑=2.66g可得单位mmD=6mmd=4mmR=15mmh=5mmd1=1mmH1=4.5mml=60~70mmL=25mma=4。a1=10。L1=17mm7.5冷料穴设计冷料穴是将主流道或分流道延长所形成井穴。冷料穴普通设在主流道正对面动模板上或处在分流道末端。其作用是存储料流前锋冷料，以防止冷料进入型腔而形成接缝；此外，开模时又能将主流道凝料拉出。冷料穴直径宜不不大于大端直径。冷料穴形式有三种：一是与推杆匹配冷料穴；二是与拉料杆匹配冷料穴；三是无拉料杆冷料杆。本塑件采用无拉料杆冷料穴。7.6排气系统设计排气槽设计：塑料熔体在充模型腔过程中同步要排出型腔及流道原有空气，此外，塑料熔体会产生微量分解气体，因此长在分型面上开设排气槽进行排气。否则，被压缩空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦或塑件产生泡沫，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内空气及塑料受热而产气愤体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于充填局限性而浮现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑料焦化。排气方式：排气槽普通普通开设在分型面上凹模一边，位置位于塑料熔体流动末端。普通状况下，排气槽尺寸以气体可以顺利排出而不产生溢料为原则。排气槽宽度可取1.5～6mm，深度可取0.025～0.1mm，长度可取0.8～1.5mm。但对于此模具，无需设计专门排气槽来排气，可通过度型面及活动型芯与模板之间配合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。在本设计中，可运用顶杆间隙和定模型芯间隙排气，不再开设排气系统。8塑料工艺尺寸计算注射模具成型零件是指构成模具型腔零件，普通涉及了凹模、型芯、成型杆等。模具成型零件重要是凹模型腔和底板厚度计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体高压作用，应具备足够强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，也许因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也也许因刚度局限性而产生挠曲变形，导致溢料飞边，减少塑件尺寸精度并影响顺利脱模。设计时应一方面依照塑料性能、制件使用规定拟定型腔总体构造、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后依照制件尺寸，计算成型零件工作尺寸。8.1凹模构造设计：凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓零件。凹模有整体构造式和组合式。（1）整体式凹模：由整块金属材料直接加工而成，这种形式构造简朴，牢固可靠，不易变形，成型塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，采用普通机械加工办法制造型腔比较困难。因而它合用于形状简朴塑件。（2）组合式凹模：对于形状复杂塑件或难于机械加工整体式凹模，为了节约贵金属，便于型腔加工，减少热解决，普通采用组合式凹模。本塑件外形简朴，采用整体式凹模。其合用于形状简朴且凸模高度较小塑件，整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。8.2凸模构造设计：凸模，即型芯，是成型塑件内表面成型零件，普通可分为整体式和组合式。组合式凸模：当塑件内形比较复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节约贵金属，减少加工量，普通采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同材料制造和热解决，然后再连接成一体，这种构造形式合用于大型凸模。由瓶盖特殊构造，有两层，内有螺丝，采用镶件组合式凸模。塑件为LDPE制品，属于大批量生产小型塑件，预定收缩率取1.5%至3.5％。平均收缩率为2.5%,此产品采用6级精度，属于普通精度制品。凸凹模各处工作尺寸制造公差，因普通机械加工型腔和型芯制造公差可达到IT７～IT８级。8.3凹模径向尺寸计算：图B:8.4凸模径向尺寸计算：图A中：(LM1)0-δz=[(1+s¯)LM1S+0.5×Δ]0-δz=[(1+2.5%)×26+0.5×0.48]0-0.48/4=26.650-0.12(L1)0+δz=[(1+s¯)L1S-0.5×Δ]0+δz=[(1+2.5%)×16-0.5×0.4]+0.4/40=16.2+0.10(lx)0+δz=[(1+s¯)lXS-0.5×Δ]0+δz=[(1+2.5%)×2-0.5×0.20]+0.24/40=1.93+0.040螺纹型芯与大型芯配合采用H8/f8。型芯径向尺寸计算：(lQ2)0-δz=[(1+s¯)lQ2S+0.5×Δ]0-δz=[(1+2.5%)×9+0.5×0.32]0-0.32/4=9.060-0.088.5螺纹型芯工作尺寸：螺纹型芯大径：(dM大)0-δz=[(1+s¯)ds大+Δ中]0-δz螺纹型芯中径：(dM中)0-δz=[(1+s¯)ds中+Δ中]0-δz螺纹型芯小径：(dM小)0-δz=[(1+s¯)ds小+Δ中]0-δzdM大，dM中，dM小———分别为螺纹型芯大，中，小径；ds大，ds中，ds小———分别为塑件内螺纹大，中，小径基本尺寸；Δ中———塑件螺纹中径公差；δz———螺纹型芯中径制造公差，其值取Δ/5。将数据代入以上公式计算得：(dM大)0-δz=[(1+2.5%)×14+0.03]0-0.03/5=14.380-0.006(dM中)0-δz=[(1+2.5%)×12.708+0.03]0-0.03/5=13.0560-0.006(dM小)0-δz=[(1+2.5%)×11.830+0.03]0-0.03/5=12.1550-0.0068.6型腔壁厚和底板厚度计算注射模在其工作过程需要承受各种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们对接面或贴合面处浮现较大间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量规定。塑件壁厚对质量影响很大。如果壁厚过薄，塑件在使用上也许不具备足够强度和刚度，且在成型时流动阻力大，大型复杂制件难以布满型腔；在脱模时，难以承受脱模机构冲击和振动，装配时不能承受紧固力；在运送中，会导致变形甚至损坏。如果塑件过厚，会由于用料过多，而使成本增长，并且会使成型时间加长，从而减少生产效率。此外，壁厚过厚塑件也易产气愤泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。因而，由于塑件属于中小型制品，这里咱们取型腔壁厚为1mm，底板厚度取2mm。9导向机构设计为了保证注射模精确合模和开模，在注射模中必要设立导向机构。导向机构作用是导向，定位以及承爱一定侧向压力。导向机构涉及导柱导向和锥面定们两种，依照本塑件实际状况，采用导柱导向机构。9.1导柱导向机构作用：定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置对的，保证型腔形状和尺寸精准，在模具装配过程中也起定位作用，便于装配和调节。导向作用：合模时，一方面是导向零件接触，引导动定模或上下模精确闭合，避免型芯先进入型腔导致成型零件损坏。承受一定侧向压力。9.2导柱导套设计原则：（1）导柱应合理地均布在模具分型面四周，导柱中心至模具外缘应有足够距离，以保证模具强度。（2）导柱长度应比型芯端面高度高出6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。（3）导柱和导套应有足够耐磨度和强度。（4）为了使导柱能顺利进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套前端也应倒角.（5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因而可依照需要而决定装配方式。(6)般导柱滑动某些配合形式按H8/f8，导柱和导套固定某些配合按H7/k6，导套外径配合按H6/k6;(7)除了动模、定模之间设导柱、导套外、，普通还在动模座板与推板之间设立导柱和导套，以保证推出机构正常运动。(8)导柱直径应依照模具大小而决定，可参照原则框架数据选用。9.3导柱导套设计：导柱设计：（1）该模具采用带头导柱，且不加油槽；（2）导柱长度必要比凸模端面高度高出6～8mm；（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形或球形先导某些；（4）导柱直径应依照模具尺寸来拟定，应保证具备足够抗弯强度（该导柱直径由原则模架知为ø20；（5）导柱安装形式，导柱固定某些与模板按H7/m6配合。导柱滑动某些按H7/f7或H8/f7间隙配合；（6）导柱工作某些表面粗糙度为Ra0.4μm；（7）导柱滑动某些按H8/h8间隙配合，固定某些按H7/m6过渡配合导柱尺寸如下图：图10-2导柱图导柱与导套选用间隙配合.导套设计:对导套规定：（1）为使导柱比较顺利地进入导套，在导套前端应倒有圆角R。（2）对于大型注射模，当开模力过大时，为了防止导套拔出，应在导套上部加装盖板。（3）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改进摩擦，以防止导柱或导套拉毛。（4）导套配合某些表面光洁度不能过低。（5）导套孔滑动某些按H8/h8间隙配合，导套外径按H7/m6过渡配合。导套设计及尺寸如下图所示：图10-3导套图9.4导柱与导套布置：定端与模板间用H7/m6或H7/k6过渡配合,导向某些普通采用H7/f7或H8/f7间隙配合。依照模具构造规定，与导柱同动作弹簧应布置4个，并尽量对称布置于A分型面四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。10脱模机构设计在注射成型每一循环中，都必要便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构作用涉及脱出、取出两个动作，即一方面将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。10.1脱模机构构成:推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构导向与复位部件构成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。按推出零件类别分类：（1）推杆式脱模（2）推管推出脱模（3）推件板推出脱模，又称卸料板或刮板。（4）运用成型零件推出制品脱模，合用于螺纹型环一类制品，运用模具中某些成型零件推出塑件。（5）多元联合式脱模按脱模动作分类：（1）一次推出脱模（2）二次推出脱模（3）动定模双向推出脱模（4）带螺纹塑件脱模机构可采用强制脱模、活动型芯和型环形式脱螺纹及回转式脱螺纹。10.2设计原则：(1)推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完毕脱模动作；(2)保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好；(3)构造简朴可靠:机械运动精确、可靠、灵活，并有足够刚度和强度；用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯摩擦，在推件板与型芯间留0.20~0.25mm间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。复位零件：对于推件板推出机构而言，由于推杆端面与推件板接触，可以起到复位杆作用。因而，可以不必再此外设立复位杆排气系统：当塑料熔体填充型腔时,必要顺序排出型腔及浇注系统内空气及塑料受热或凝固产生低分子挥发气体。如果型腔内因各种因素而产气愤体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同步积存气体还会产生反向压力而减少充模速度，因而设计型腔时必要考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量均匀适当及增长塑料熔体汇合处熔接强度，还需在塑料最后充填到型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量气体。普通中小型模具简朴型腔，可运用推杆、活动型芯以及双支点固定型芯端部与模板配合间隙进行排气，其间隙为0.03~0.05mm。11温度调节系统设计11.1模具冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料充模、定型、成型周期和塑件质量。因此，咱们在模具上需要设立温度调节系统以到达抱负温度规定。普通注射模内塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃如下。因此热塑性塑料在注射成型后，必要对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如咱们塑件，则模具课简朴地进行冷却或运用自然冷却不设定冷却系统：当塑件是大型制品时，则需要对模具进行人工冷却。11.2模具冷却时间拟定在注射过程中，塑件冷却时间是指塑料熔体从布满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止这段时间。这一时间原则常以制品已充分固化定型并且具备一定强度和刚度为准，拟定生产周期：式中t为生产周期（s）,t注为注射时间，t冷为冷却时间，t浇为脱模时间,由《塑料制品成型及模具设计》第237页附录D可查得t注15-60s,t冷15-60s，总周期t为40-140s;11.3冷却系统设计原则（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡；（2）冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件冷却效果越均匀；（3）尽量使冷却水孔至型腔表面距离相等；（4）浇口处加强冷却；（5）应减少进水和出水温差；（6）合理选取冷却水道形式；（7）合理拟定冷却水管接头位置；（8）冷却系统水道尽量避免与模具上其她机构发生干涉现象；（9）冷却水管进出接口应埋入模板内，以免模具在搬运过程中损坏。11.4冷却系统构造设计：依照塑料制品形状及其所需冷却效果，冷却回跟可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋式、喷射式、隔板式等各种样式，同步还可以互相配合，构成各种冷却回路。(1)简朴流道式(2)螺旋式(3)隔片导流式(4)喷流式(5)导热杆及导热型芯式冷却系统重要零件：冷却系统相应不同冷却装置有不同零件，重要有如下几种：(1)水管接头(2)螺塞(3)密封圈(4)密封胶带(5)软管11.5冷却系记录算LDPE单位热流量：LDPE(低密度聚乙烯)单位热流量Qs为590-690kJ/kg每小时需要注射次数N=3600/t;取t=120s，可求得N=30次.每小时注射量：从型腔内发出总热量Qs取650kJ/kg,代入式中得12模具工作过程模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：(1)对塑料LDPE进行烘干，并装入料斗；(2)清理模具型芯、型腔，并涂上脱模剂，进行恰当预热；(3)合模、锁紧模具；(4)塑料进行预塑化，注射装置准备注射；(5)注射，其过程涉及充模、保压、倒流、浇口冻结后冷却和脱模；(6)脱模过程：开模时，由于弹簧压力使中间板11与定模板12一方面分型，此时凝料留在定模板上。中间板随动模一起向下运动。当中间板运动到一定距离时，安装在定模板上定距拉板18挡住安装在中间板上限位销19，中间板停止移动；动模继续向下运动，此时在脱模板与中间板处第二次分型，由于塑件收缩产生了包紧力，塑件紧包在螺纹型芯13上，故塑件随动模一起继续向下运动。这时顶杆将脱模板向上顶出，螺纹型芯随塑件一起脱出大型芯，手动将塑件取出，完毕脱模.(7)取出塑件，合模。