当前企业仓库普遍问题点诊断报告

当前企业仓库普遍问题点诊断报告目录一、诊断说明二、总体评价三、现状问题与解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 四、推进计划一、诊断说明诊断要素：1、仓库基本2、仓储效率3、现场规划4、仓储管理5、物流管理6、精益管理1）诊断要素说明◊仓库基本发现影响仓库基础运营的因素◊仓储效率调查影响仓储效率的问题◊现场规划是否全面参照现代物流标准 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ◊仓储管理是否把握仓储管理系统，从采购收货开始到成品发货为止的整个一系列活动◊物流管理是否把握物流管理系统，从成品发货到客户收货满意为止的整体物流管理实际情况。◊精益管理是否把握仓库收发存运作能够做到有精确的计划，达标的库存准确率及周转率。2）仓库诊断的目的以工厂各个仓库为对象，暴露每个仓库存在的实际情况，提供今后需要改善的课题。3）诊断场所以仓库现场为对象进行诊断。4）诊断的推进 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 仓库现场诊断结合再调查，团队讨论，确认6S管理点检表，调研表，诊断报告书，再总结改善课题。总体评价通过个人评估，普遍仓库整体精益现场得分43.0分（标杆对比：丰田2019年仓库现场100分）。值得点赞方面的有:现场操作配戴安全帽，物料拉动看板，物理看板管理，电子动态化看板管理，现场区域标线，条码管理，ERP系统管理，采购、仓储、物控、计划、生产及物流整个一系列运作归口为供应链系统管理，公司发展非常稳定和产品发展前景向好，人际关系友善和人性化管理。整体印象存在不足的细节有：拣货效率低，库存周转率低，搬运距离长且多反复，物料不配套，缺乏合适容器和缺少容器摆放位置等七大浪费，存在许多不增值作业活动。总观大局没体现出现代物流的专业水准。三、现状问题与解决方案1、工厂仓库太分散，布局不够合理。解决方案：以工厂进大门方向为准，整体物流规划方向以右边进入导流路径到中心仓库大门设计物料采购收货区，左边自成品库大门备货，装车范围内设计发货区，发货物流路径从公司正大门左边或者左右两侧大门流出。各个车间设计相关类别物料现场仓库，采取全封闭管理。2、所有库区标识标贴设计不够全面和直观。解决方案：纵观大局梳理整体布局规划，按照六号编码标示各个仓库、区域、货架、纵列、层级及库位，现场有物就有账、有标识。如注塑车间原材料库，金加工车间半成品库，如立体库第一层货架上标识有库位号、物料标识、二维码，整个立体货架中端张贴有“货架承载2吨”类似安全提示。3、现场常用设备、设施如叉车、拣货车没固定停放处。解决方案：将所有仓库搬运设备、设施及工具给与设计固定放置区域和标识。4、立体货架通道没安装监控，存在安全隐患。解决方案：至少将关键及价值金额高的物料储存区域通道安装360监控，以防存在安全隐患。5、立体库货架三层以上栈板物料没做防护措施。解决方案：高层货架仓库区域自三层起将栈板堆跺的物料用缠绕膜或伸缩缠绕绷带固定好，再上架，防止物料掉落，方便日后取料安全。6、叉车收发货进出仓库大门把室外泥土灰尘带进仓库，不便于清扫。iHi解决方案：可以在仓库进出大门口平铺一张蹭泥土灰尘的地毯。7、车间仓库现场是开放的，不便于管理。解决方案：将每个车间合适空间设计相关物料仓库，采取全封闭式管理。8、仓库储存空间浪费严重，没合理利用。解决方案：依据每个仓库现场特点设计其空间储存利用最大化。9、仓库现场无安全警示，团队安全意识淡薄。解决方案：将各个仓库现场公共最曝光区域张贴安全相关标识，如叉车进出避免碰撞，安全第一预防为主。10、呆滞品积存过多，没处理。解决方案：将呆滞品做到每月底清理完成。11、员工对供应商送货缺少细节环节和责任心。解决方案：关于来料必须对其数量、标识、目测品质、订单核对等细节加以重视。12、供应商送货有些产品无标识，几种产品混在一起。解决方案：及时反馈给采购相关人员，建议制定供应商考核制度加以监113、供应商送货没有送货单、采购订单。解决方案：及时反馈给采购相关人员，建议制定供应商考核制度加以监督。14、供应商送货包装没有按照仓库发货细节操作要求。解决方案：反馈给采购与供应商沟通改善按照仓库发货标准包装15、物料入库归位无头绪无引导指示标识。解决方案：对各库合理规划储存区域，标识标贴明确，可视化。16、拣货时遇到配套物品，单据上没有说明，现场物品也没提示解决方案：库存产品中把要配套发的给出现场提示或平时把它们捆绑一起。17、备料准确性低与找料时间过长。解决方案：经过6S标准规划储存区域，可视化管理，设计科学合理拣货流程。18、错发，少发，多发，漏发频率高。解决方案：现场科学规划，流程优化及加强稽核力度19、生产与仓库补料/换料手续缺失率高。解决方案：严谨补换料操作流程，仓库见单发料。20、成品发货差错率不理想。解决方案：加强稽核和奖惩力度，科学规划，可视化与二维码管理。21、单据出入库系统账务处理不及时。解决方案：严谨财务对物料账务处理原则和流程，必须做到日清日结，心无旁贷。22、系统账与现场实物账匹配率低与账实不符。解决方案：严谨优化系统合理化，然后依据系统标准引导现场实物规划及完善各库账实相符匹配度。23、系统未设计物料短缺预警与申购不及时。解决方案：完善系统设计物料短缺预警，强化平时循环盘点力度。24、采购收货或成品退货过多，没优化及时处理。解决方案：对于采购收货不合格品当天责令供应商退回，针对库内和生产后期发现的及时与采购部反馈限令一星期内处理，销售退回品2天内处理。25、没有对所有仓库进行仓库编码管理。解决方案：将工厂所有仓库进行编码，方便日后SAP系统和现场仓库无缝对接操作管理。如A五金交电库，依次到Q电商淘宝库等等。26、没有对立体库货架执行六号定位、平铺堆列执行二号定位。解决方案：将立体仓库进行六号定位及标识，如某库、某区、某货架、某列、某层、某库位，备货区或重大物品进行2号定位及标识。如某库、某列。27、没设计看板标示物流中心仓库与车间仓库平面示意图及储存物资目录。解决方案：在仓储部门或中心仓库与各个车间仓库最重要公共区域设计平面直观示意图及标注其所储存的物资目录。28、仓库内无物品定置定位规划管理.解决方案：将办公室及仓库现场所有物品设置固定区域进行规划，标识与定置管理。29、仓库存在七大浪费管理问题。解决方案：将精益管理中的七大浪费：等待、搬运、动作、库存、不良品、加工及制造过剩，认真理解后对照仓储管理中存在的某种浪费，如四楼仓库物料配送到一楼生产线的现象就存在搬运、动作及等待的浪费。30、没利用现场可视化管理模式展现关键业务流程指导及安全警示。解决方案：可以在采购收货区、发货区张贴收货流程、发货流程或各仓库主通道张贴或悬挂精益安全警示宣传标语。31、未实现物资ABC分类管理，导致验收存在漏洞。解决方案：可以要采购部门将以往采购的物料评估分析统计出价值金额或重要性来进行物料ABC分类管理。32、拣货员凭熟练程度和全靠记忆来操作。解决方案：如果仓库全靠老员工来操作，显得管理太过于被动。只要将仓库设计成标识化、可视化、条码化以及自动化，任何新人都可以直接操作。33、拣货路径往返重复。解决方案：可以将WMS-PDA系统与ERP系统对接现场仓库库位号依次排序保持一致性，一般拣物料采取自左边开始从右边出来，属于“U”型拣料法，当然在电商仓库还有“X”拣料法。34、拣货过程中拿货随意，无视摆放整齐秩序。解决方案：先优化好科学拣货流程以及进行团队培训，然后班组长盯紧必须按照大家认可签字的标准流程来操作，三个星期后就不会出现这种现象了。35、储存环境与条件如温湿度、通风设施没有设计。解决方案：在相关针对温湿度及储存环境条件要求特别高的物料设计温湿度表和相关 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。48、部门管理层对各班组工作和生活方面缺乏支持与关心。解决方案：部门主管以身作则带动各班组长日常要加强对员工工作及生活上的大力支持和关心。49、企业文化和部门弘扬缺乏主观能动性。解决方案：班组日常早会和部门例会及专项培训宣传企业文化，班组团队不断弘扬精神。50、没建立部门培训计划。解决方案：拟建部门年月度及关键岗位培训计划。51、部门组织架构不明确。解决方案：认知部门权责，依据业务流程设计合理的组织架构。52、部门负责人管理，沟通及团队驾驭能力欠缺。解决方案：调离部门管理岗位，分配其最合适岗位。53、搭建体系缺失人与岗位精准配置。解决方案：研究个人信息，掌握其优劣势针对性地分配最合适岗位。54、仓库团队凝聚力松散。解决方案：建立员工切身实际利益的激励机制，如绩效奖金，多劳多得，每月之星竞赛，技能效率比拼等，团队领导以身作则，平衡一切利弊优化策略。55、仓库团队薪资平均化，没有突出绩效、能力、技术水平。解决方案：设计部门团队薪资绩效考核KPI指标权重，突出绩效、能力及技术水平工资及奖金。56、没设置现场6S管理每周检查机制。解决方案：公司总经办或仓储部门设计6S管理每周现场检查机制，可以有效保持作业现场的6S规划成果与秩序。57、没有创建部门管理体系文件，制度和规定。解决方案：结合公司和部门具体实情制定与完善各领域体系文件，制度和规定。58、没有完善设计部门各业务操作优化流程SOP。解决方案：针对部门各业务领域设计更简单，更优化的操作流程SOP.59、部门员工考核机制不明确。解决方案：依据各操作领域设计合理的KPI绩效考核5个关键指标。60、没设置对团队更有切身实际利益的激励机制。解决方案：可以设置一些对团队员工最切身利益的激励机制，如与薪资、奖金直接挂钩的全勤奖、年资、技能工资、业绩提成、平衡计分、股份分红及股权分配等，这样能够一直保持员工的积极性和主观能动性，以及稳定性与忠诚度。四、推进计划1、针对新公司仓库的改善计划要先保持一个空杯心态，虔诚地沉淀及融入新团队当中去，适应与透切理解现行各种制度、流程、计划及职责等，反复推敲与琢磨其中利弊、成本、效率甚至危害等，然后设计出超越于它更好的以及团队认可的制度、流程、措施及方案。2、仓库设计好的每项改善计划都要经过上级领导及公司决策层评估其实用性。以及经过仓库整个团队的讨论实践与检测论证后才能推进实施。3、一般仓储部门各个管理体系制度文件可以在2个月内制定与完善，可以涉及到十分全面。4、仓库现场规划设计方面需要3个月内完成改善计划，因为涉及到一些物料采购周期较长。5、仓库精益管理优化计划需要半年或一年完成，因为有些项目推动需要其他几个部门协作才能完成。6、仓库自动化改善项目计划需要一年或两年完成，如AGV全自动无轨激光导航牵引车实施项目需要长时间测试才能完成其可操作性与实用性。