现场合理化改善技巧

现场(xiànchǎng)合理化改善技巧培训 教材 民兵爆破地雷教材pdf初中剪纸校本课程教材衍纸校本课程教材排球校本教材中国舞蹈家协会第四版四级教材 品质(pǐnzhì)管理部1qinguorong@yahoo.com.cn第一页，共35页。目录 一、  管理与改善观念(guānniàn)二、  现场管理的核心位置三、  现场管理合理化改善四、  现场合理化改善的目标五、  现场合理化改善的原则六、  现场改善的意识七、  现场合理化改善的实务工作八、  现场合理化改善的基本技术九、 现场合理化改善的基本技巧十、WORKSHOP现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部2qinguorong@yahoo.com.cn第二页，共35页。一、管理(guǎnlǐ)与改善观念现场(xiànchǎng)合理化改善技巧现状 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化合理化标准化(改善)合理化标准化合理化朝向TQM之路迈进强化企业体质获得验证APDCAPDC品质(pǐnzhì)管理部3qinguorong@yahoo.com.cn第三页，共35页。管理：维持质量水平改善：使质量水平向上提升没有(méiyǒu)改善管理情况：(一)做重复改善工作(二)技术无法累积(三)水平无法提升现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部4qinguorong@yahoo.com.cn第四页，共35页。二、现场是管理(guǎnlǐ)的核心位置现场合理化改善(gǎishàn)技巧管理阶层的支援现场顾客的期望顾客的满意品质(pǐnzhì)管理部5qinguorong@yahoo.com.cn第五页，共35页。→现场应位于管理结构的顶层→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置→现场管理人员(rényuán)必须承担达成QCD的责任→经理人员(rényuán)经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 所应提供的协助及应负的责任。问题：1.你的工作场所在那里？2.你如何了解现场的实情？现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部6qinguorong@yahoo.com.cn第六页，共35页。三、现场(xiànchǎng)合理化改善之屋现场合理化改善(gǎishàn)技巧现场合理化改善利润管理质量及安全管理成本管理物流管理工人的作业信息设备产品及材料品质(pǐnzhì)管理部7qinguorong@yahoo.com.cn第七页，共35页。四、现场(xiànchǎng)合理化改善的目标现场合理化改善(gǎishàn)技巧改善的目标安全低廉迅速良好轻松灾害、伤害事故之预防职业病的防止成本的抑减时间的缩短质量的维持与提升熟练的移转疲劳的减轻品质(pǐnzhì)管理部8qinguorong@yahoo.com.cn第八页，共35页。五、现场合理化改善的原则(yuánzé)1.现状必定有值得改善的地方。2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。6.本身的工作，自己才是真正的专家。7.小小的巧思，可能就是改善的开始。8.反复的思索「有没有更好的方法？」。9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部9qinguorong@yahoo.com.cn第九页，共35页。六、现场改善的意识1.利润意识（A）售价=成本+利润（B）利润=售价–成本（C）成本=售价–利润成本=（材料+人工+设备+管理）成本2.消除浪费（1）消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量（2）消除七种浪费：等待(děngdài)、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早）现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部10qinguorong@yahoo.com.cn第十页，共35页。3.提高效率（1）真效率与假效率（2）个别(gèbié)效率与全体效率（3）稼动率与可动率现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部11qinguorong@yahoo.com.cn第十一页，共35页。七、现场合理化改善的实务工作(一)专题研究，项目研究(二)提案改善(三)小组活动(四)设备修改或更新(五)制程改善，动作改善，工作简化(六)制度改善(七)技术创新，产品创新或价值革新工作改善三层次(céngcì)：(一)专业层次(céngcì)：着重产品特性改良(二)统计层次(céngcì)：重整群体可信度提升(三)人性层次(céngcì)：人的尊重推展到事与物质量结合现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部12qinguorong@yahoo.com.cn第十二页，共35页。八、现场合理化改善的基本技术1.最好的改善技术就是「排除」(1)为什么这样做？(2)有没有更好的方法？(目的与手段)(3)能否排除…？ 2.逆向思考，试试看(1)倒转的构想(ɡòuxiǎnɡ)(汽车、电视选台器)(2)将卡车装卸货地点降低如何(3)反向螺钉的效用(4)今天上班的人数现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部13qinguorong@yahoo.com.cn第十三页，共35页。3.现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术(1)有时将不同机能整合在一起(yīqǐ)而达到改善目的。例：铅笔与橡皮擦，老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机…等。(2)有时却将完整的机能分开而达到改善目的。例：寺庙的大锺，家庭用双桶瓦斯之应用。4.「顺序的改变」很可能就获得改善成果(1)咖啡的喝法(2)齿轮箱、换油作业(群组技术之发展)(3)流量计检查制程的改变现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部14qinguorong@yahoo.com.cn第十四页，共35页。5.「5S」是基本的现场改善技术(1)单是整齐是不够的(2)「整理、整顿」是不可分的(3)与质量有直接关系的「清扫」(4)「清洁」就是维持整理、整顿、清扫的成果(5)维系有效的「5S」必须依赖「纪律」 6.「5W2H」是改善的第一步棋(1)What与Why是将目的与必要性予以(yǔyǐ)明确化(2)Where是场所(3)When是时间、交期(4)Who是承办人、作业员(5)How是方法、手段(6)Howmany／much是指程度，以量化来表示现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部15qinguorong@yahoo.com.cn第十五页，共35页。５Ｗ２Ｈ现场(xiànchǎng)合理化改善技巧  问题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化 Howmany/much程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱品质(pǐnzhì)管理部16qinguorong@yahoo.com.cn第十六页，共35页。7.应用「动作研究分析」来发现最佳方法(1)目视动作分析：系以观测方式而寻求(xúnqiú)动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。(2)动作分析：将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。(3)影片分析：利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部17qinguorong@yahoo.com.cn第十七页，共35页。8.提案改善必备之「备忘录」(1)脱离慢性化惰性(2)停、听、看(3)注视五分钟（物件4M）(4)看看有没有什么可以(kěyǐ)「节省」的地方(5)记住「5W2H」口号l     What－目的是什么l     WHY－为什么这样做l     Where－在那里做最恰当l     When－何时做最合宜l     Who－谁来做最胜任l     How－什么方法最好l     Howmany／much－做到什么程度(可量化)(6)找出任何浪费，就记入「备忘录」现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部18qinguorong@yahoo.com.cn第十八页，共35页。九、现场合理化改善技巧（一）    目视管理1.           让问题曝光 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 「能停止的生产线」 2.           直接接触到现场的事实 3.           目视管理的5M(1)作业人员l     作业人员的士气(shìqì)如何？l     如何知道作业人员的技能？(2)机器l     如何知道机器是否正在制造良好质量的产品？l     机器为什么停止运转？l     机器是否定期保养？现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部19qinguorong@yahoo.com.cn第十九页，共35页。(3)材料l     如何避免取料错误？l     如何知道供料短缺？(4)方法l     如何知道作业人员的工作方法是否正确？(5)量测l     生产进度达成状况l     质量目标达成状况l  生产目标达成状况1.           目视管理(guǎnlǐ)的5S整理、整顿、清扫、清洁、素养现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部20qinguorong@yahoo.com.cn第二十页，共35页。5.公布标准(1)      作业标准(2)      处理异常的步骤(3)      QCD的信息(xìnxī)及图表(4)      工时信息(xìnxī)及图表(5)      机器故障信息(xìnxī)及图表6.设定目标及图表最高管理阶层设定公司的长中短期目标，并且要以目视管理落实到每一位基层员工都认知到相关性。现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部21qinguorong@yahoo.com.cn第二十一页，共35页。（二）如何避免浪费1.    发现浪费(1)      过剩生产浪费(2)      等待时间浪费(3)      运输浪费(4)      加工浪费(5)      存货浪费(6)      动作浪费(7)      产品(chǎnpǐn)缺陷浪费2.    消除浪费：简化、结合和消除a.简化案例：颜色标识能够预防错误现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部22qinguorong@yahoo.com.cn第二十二页，共35页。b.            结合案例：多台机器操作(cāozuò)  c.            消除案例：模具高度标准化现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部23qinguorong@yahoo.com.cn第二十三页，共35页。（三）现场库存与交期改善的技巧1.    「一人作业」可排除堆积的浪费 2.    「MRP」可解决现场库存及交期的困扰 3.    减少库存要重估「三种法宝」(1)    经济订购量(2)    安全库存量(3)   最适当订购点（四）    储运、布置改善技巧1.    制程间的合理化需要「位置管理」2.    利用「活性分析」做物料搬运总检查(1)    生产工厂是搬运的连续(liánxù)(2)    搬运的改善始于堆放方式(3)   「活性分析」可消除堆放的浪费现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部24qinguorong@yahoo.com.cn第二十四页，共35页。活性分析(fēnxī)表现场(xiànchǎng)合理化改善技巧堆放状态动作分析活性指数散置地上↓移动为止需收集一处→拿正→抬高→移走四项作业0收集在地上拿正→抬高→移走三项作业1拿正需要抬高→移走二项作业2抬高还要移走的作业3移走物品移动的状态4品质(pǐnzhì)管理部25qinguorong@yahoo.com.cn第二十五页，共35页。现场合理化改善(gǎishàn)技巧项次平均活性指数意义1未满0.5表示工厂零件，材料散置地上的情形普遍，用人手处理的情形很多。应多利用垫板、台车等搬运工具。20.5以上未满1.3散置地上情形已减少，但只不过是集合在地上之一处而已，仍要彻底利用手推车、台车的运用方式31.3以上未满2.3散置情形已经少见，因此需积极考虑输送带类的移动方式。42.3以上在此情形下，几乎已利用推车、台车，而散置情形已大幅改善，可进一步利用输送带、吊车、堆高机等，以节省搬运工时。平均活性指数=制程数各制程之指数合计品质(pǐnzhì)管理部26qinguorong@yahoo.com.cn第二十六页，共35页。（五） 改进工序以增进生产力案例:(改善前) 缺点(quēdiǎn):操作人员缺乏协作，存货累积、废品不易暴露。(改善后)现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部27qinguorong@yahoo.com.cn第二十七页，共35页。（六）机器零故障改善技巧1.  机器故障的5个主要原因：机器基本保养的错误处理，如环境、加油、紧固螺丝等，弄错操作状态的处理，如温度、振动、压力、速度、转矩等，缺乏技术如操作员的操作失误，保养员的疏失(4)  磨损，如轴承、齿轮、固定物等，设计的缺失，如原料、直径等注：总体来说,这些因素联合导致机器的故障2.       用「5个为什么」排除故障，防止(fángzhǐ)再发故障：NC机器的多功能数控器原因→电路板的错误印制↓原因→缺少冷却↓原因→缺少空气↓原因→缺少压力↓解决方法：每月清洁过滤器原因→过滤器脏污现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部28qinguorong@yahoo.com.cn第二十八页，共35页。3.预防措施现场合理化改善(gǎishàn)技巧身体汽车机器问题生病损坏损坏问题原因身体不强健缺少保养缺乏保养/缺乏机器知识专业的帮助医生机械师保养员预防措施适当的休息和锻炼正常驾驶操作标准尽早发现问题体重检查机油检查、噪音、热量、手洗振动等4.实施全面生产保养（TPM）透过操作员参与生产保养活动，保持机器的正常运转状态，并及早发现非正常状态，在保养员的协作(xiézuò)下，采取相应措施，使机器快速恢复正常状态。品质(pǐnzhì)管理部29qinguorong@yahoo.com.cn第二十九页，共35页。（七）增强生产反应能力的改善技巧1.    自动化概念的应用案例：自动化在剪切生产中的应用（1）可以安装一个开关来检查(jiǎnchá)是否需要补充原料。当原料快用完的时候，控制灯点自动亮起，且声音响起，这样就可使操作员准备下一卷原料。（2）在机器上安装一个计数器来计数，当需要的总数完成后，就可给操作人员发出信号。（3）   安装定时开关按可检测机器的一些问题，当定时开关的工作超过预定时间，机器就会自动停止，且指示灯及蜂鸣器均会亮起及响起。2.       防错装置案例1：固定物的使用当防错装置案例2：限制开发使用当防错装置现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部30qinguorong@yahoo.com.cn第三十页，共35页。3.视觉控制案例：视觉控制应用(yìngyòng)于材料储存及搬运现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部31qinguorong@yahoo.com.cn第三十一页，共35页。4.报警(bàojǐng)灯现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部32qinguorong@yahoo.com.cn第三十二页，共35页。5.产品(chǎnpǐn)控制板现场(xiànchǎng)合理化改善技巧时间 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 实际指示8:00-9:0060*60**50*50**没有材料9:00-10:0060*120**60*110**10:00-11:0050*170**50*160**11:00-12:0060*230**60*220**1:00-2:0060*290**55*275**解决问题2:00-3:0060*350**70*345**3:00-4:0050*400**48*393**机器故障4:00-5:0060*460**67*460**品质(pǐnzhì)管理部33qinguorong@yahoo.com.cn第三十三页，共35页。注：0指示出低产出*每时期(shíqī)的生产量**总生产量十、请每车间生产线规划一个两天期改善目标和手段。现场(xiànchǎng)合理化改善技巧品质(pǐnzhì)管理部34qinguorong@yahoo.com.cn第三十四页，共35页。现场合理化改善(gǎishàn)技巧品质(pǐnzhì)管理部35qinguorong@yahoo.com.cn第三十五页，共35页。