QC七大手法培训教材

QC七大手法 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 教材+自序中國的制造業与國際的差距在那里?為什么這么低廉的勞動力成本之下,外國企業產品的成本价格還能比中國低?基中最重要的一個因素是效率,与品質.只有不斷創新改善,精益求精才能保証品質,提高效率;使企業真正具有競爭力,才能提高人的价值,從而“尊重人”的人本主義,才能最大限度地發揮人的積极性.提高效率,降低成本,保証品質是IE的目的和核心技術,而IE又最終指引我們實現精益革新,走向科學量化的精益管理.精益生產是國際汽車計划組織(IMVP)對日本丰田始創JIT生產模式的贊譽之稱“精”卻少而精,“益”即所生產經營活動均要有益,有效,有保証.不投入多余的生產要素,只在适當的時候生產必要的產品及數量.精益生產是當前工業界最具影響力,公証最佳的一种生產組織体系和方式,而IE則是完成精益生產的工程与管理基礎,同時,是精益生產系統的重要組成部分及 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 結果的評价方法.過去中國企業在傳統計划經濟的体制下運作,同時社會缺乏這方面的人才,生產系統中嚴重忽視“效率”.國外成功的經驗証明,IE是推動生產体系效率改善,實現經濟增長方式由粗放型向集約型轉變的主要工程技術,而支撐這一工程技術的又是什么?就是IE集合現實中的情況實事求是,并快速作出的各种有效的改善手法.不知眾位有沒有想過,為什么老牌帝國主義-德國能夠引發第一次世界及第二次世界大戰?繼而日本帝國主義侵略韓國,朝鮮,中國等東亞國家?加上今日虎視世界各國的美國?他們都有一個共同特點---經濟發達,科學技術与軍事力量都處于世界前列,至今他們都是世界經濟快速發展的領頭羊.能夠使他們獨領風騷的原因是什么?就是他們擁有世界上最先進的提升國力水平的工具“發達的經濟”“先進的科學技術”与“雄厚的軍事力量”,在工厂里擁有各項“先進的改善技術与体系”和“品質保証体系”以及“生產制造系統”也是企業成長与競爭的工具.而在我們的生活中也是同樣,有“丰富的經驗”与“淵博的知識”也是提高我們生活質量的工具.因此,此培訓總結了改善技術(IE体系)与品質保証体系(品質控制)的基本的,也是主要的改善工具,其中IE体系改善工具,業界人士稱之為---IE七大手法,品質保証体系改善工具則被稱之為-----QC七大手法.許多人會這樣認為“IE七大手法主要講的是流程,動作,設計,規划等方面的改善”而品質保証主要講的是“品質預防与控制方面的改善”它們怎么能扯上關系?如果你反過來想就有非常大的關系了:IE的主要目的与核心是什么?是提高效率,降低成本,保証品質.而品質又是成本的一部分,所以改善品質也是IE的核心之一,而品質是怎么制造出來的?是經過規划,設計,制造,標准(檢驗)等而制出來的而恰恰是IE的四大職能的一部分,所以說“IE七大手法”与“QC七大手法”有著密切的關系.+品質統計方法是工厂品質管理過程中經常運用的重要手法,主要是通過對各种相關資料的收集/分析和利用,以用來証實產品生產過程能力及產品的設計(生產)過程的控制(防止)不合格品產生及品質問題的分析及查找到原因,确定產品和過程的限定值,預測及驗証与測量和評定產品質特性.為了達到上述目的,就選擇适宜的統計方法,下述即常用的統計方法及其作用.一.圖示法(直方圖/制程流程圖/散布圖/柏拉圖/因果圖/等):主要用于進行問題診斷,并据此選擇适宜的方法進行統計診斷.二.統計控制圖(X-R/P/C控制圖等):主要用于監控產品的生產和測量過程.三.實驗設計:主要用于确定哪些哪些變量對過程和產品性能有顯著影響.四.建立量化模型進行回歸分析:主要用于生產運作的條件或產品設計發生變化時,對產品過程的特性進行分析.五.進行變量分析:對各變量构成進行評估,以各變量占總体變量的比例,作為最佳的質量改進机會的依据.為控制及產品特性的确定和產品的放行設計抽樣的方案.六.抽樣計划:在部分產品中抽取一定數量的樣本進行試驗和測定,并利用統計學的方法將其同結果与要求的品質標准進行比較,從而判定該批產品是否合格的方法,稱之為抽樣檢驗.一般用于以下情形:A:對產品性能檢驗需進行破坏性試驗.B:產品的批量太大,無法進行全數檢驗.C:在送檢計算器中允許有一定程程度的不良品存.D:送檢產品需要較長的檢驗時間和較高的檢驗費用.工厂質量管理如果能充分運用各种統計手法,將在各方面受益,并表現在:1.發現品質管制過程中的薄弱環節,對品質改善采取針對性的措施.2.查找形成品質不良的因素,使品質追溯有据可依.3.驗証品質控制方法有效性.本節課只針對工厂管理中常用的几統計技術進行說明.QC七大手法認識及運用(1)部分品質統計的方法簡介+一.直方圖:直方圖又稱為柱狀控制圖:是將統計數据匯總/分析,并將每組數据繪成柱狀圖,依統計數据的分布形狀,進行產品生產過程/品質狀態及管制能力的分析.制作直方圖的步驟為:1.數据統計將同一類型或相近似的現象歸納在一起,以分析該類現象對產品品質的影響程度.2.將統計數据分組并設定組數統計數据的分組,确定組數是直方圖分析的重要步驟,將統計的樣本總數進行合理分組便于觀察數据分布情況,合理的組數与樣本總數的關系通常為:N(樣本總數)組數50以下4~6組50~1007~10組100~20011~14組200~40015~19組400以上20組圖(1).組數与樣本關系圖3.計算全距.組距.組界.中心值:A:計算全距:R=L-S(全距=所有數据中最大的值-所有數据中最小的值)字母表示:R表示:全距L表示:所有數据中最大的值S表示:所有數据中最小的值B:計算組距:C=R/組數(全距/組數)字母表示:C表示:組距組數:(可參照圖(1)組數与樣本關系圖)C:确定組界:最小一組的下一組界=S-測量值的最小位數/2(測量值的最小位數一般是1或0.1)最小一組的上組界=下組界+CD:确定中心值:各組界之間的中心值,也稱中值.每組的中心值=(該組的上給界+下組界)/2.4.制作數据分布圖(統計符合各組值的數据分布次數):在确定的每組的中心值下下界的數值范圍內,將樣本數据中符合此范圍的樣本數統計出來,每一數据為一次.5.建立坐標系.以數据的次數值為縱軸,特性值為橫軸,建立坐標系.6.繪直方圖.7.寫出最后結論:總結出最終的分析結果,讓人能否一目了然.(2)常見的統計技術的應用+按每組數据的多少在坐標中繪出柱狀圖,并記入MODEL名,工位名,圖名,日期,制作人等.直方圖舉例說明:偉易達VTE朔效制品厂注塑机射出速度是否正常,經統計得出以下數据:注塑机射出速度測定表(表10-1-1)正常速度:300+10單位:次/H從上表數据可得出:A:計算全距R=L-SL=306S=292則R=306-292=14B:計算組距C=R/組數(全距/組數)假定組數為8組.則C=14/8=1.75=2C:确定組界:(第一組的下組界)最小一組的下組界=S-測量值的最小位數/2(測量值的最小位數一般是1或0.1)=292-1/2=292-0.5=291.5最小一組的上組界=下組界+C=291.5+2=293.5D:确定中心值:中心值=(樣本最大值+樣本最值)/2.=(L+S)/2=(306+292)/2=229.48以同樣的方法將二至八組的上&下組界/組距/中心值/分布次數計算出來,結果如下表:引用以上所計算出來的數据繪制直方圖:L=306X=229.48S=292直方圖有8种型態分別為:正態分布直方圖/偏態分布直方圖/雙峰分布直方圖/离島分布直方圖/精确分布直方圖/非精确分布直方圖/限差分布直方圖/過盛分布直方圖.1.正態分布直方圖:表示制程穩定.2.偏態分布直方圖:表示人為因素導到制程不穩定次數組數EQ-03號机注朔直方圖XSLUL1.正態分布直方圖SLUL2.偏態分布直方圖3.雙峰分布直方圖:表示制程兩种以4.离島分布直方圖:表示測方面導致制程的不穩定.上的因素或標准導致制程不穩定.SLUL3.雙峰分布直方圖SLUL4.离島分布直方圖SLUL5.精确分布直方圖2.偏態分布直方圖SL5.精确分布直方圖:表示精确度及准确度均OK6.不精确分布直方圖:精确認度不夠,容易導致不良品流出.SLUL不良品流出不良品流出7.限差分布直方圖:表示准确度不夠,平均值處于下限或上限.SL不良品流出UL7.限差分布直方圖(平均值偏下限)UL不良品流出7.限差分布直方圖(平均值偏上限)SLUL8.過盛分布直方圖:表示品質過盛過好.8.過盛分布直方圖通過上面的8种分布圖示一目了然快速的了解到生產線上的狀態及標准如何,并能快速的作出有效的可性的改善,使品質能在一個標准,穩定的情況下生產.1~4為主要的分布圖.(1~4分布圖針對制程能力的分析.5~8分布圖針對標准設定的合理性分析)+二.柏拉圖:在生產制造過程中,造成不良的原因很多,但有一些因素較低,有一些所占的比率較高.柏拉圖就是將這些因素加以量化,對占有80%以上的項目加以优先的進行原因調查/分析,并加以改善,以獲得品質效率的提升.使用柏拉圖進行分析,必須要确定不同項目類別,按項目的分類進行數据的統計与匯總,再按所得的數据繪制出曲線与柱狀圖.應用柏拉圖分析的步驟:1:決定品質分析的期間,以确定進行數据的選取.2:將品質統計數据按項目別進行分類登記.3:各項目數据從大到小的順序依次從左到右排列于橫坐標軸上.(即大數靠近左側的縱坐標軸)4:以縱坐標表示項目的數量或折合金額數等.5:在橫坐標上繪制每個項目的柱狀圖形,6:逐項累計項目數量,并按縱坐標參數,將所得之累計數標示在柏拉圖上.7:連接累計曲線.8:圈出累計80%(或接近80%)的各項目進行細分析及改善.9.寫出結論:總結最后原因是什么,給出的重點改善行動是什么.柏拉圖舉例說明:步驟1:將不良品按不同的項目分開按大到的順序統計于表中,并計算出比率.偉易達VTE朔效制品厂XX年XX月XX車間裝配段不良狀況,統計如下:裝配段不良統計表(10-1-4)(2)常見的統計技術的應用+步驟2:繪制柏拉圖:(2)常見的統計技術的應用1.3%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%39.2%33%11.6%9.1%3.1%2.7%72.2%83.8%92.9%96%98.9%100%由上圖可得出:造成品質不合格的主要原因暴:1.殼花;2.變形;3.破損.此三項累計達到83.8%,所以我們應該針對此三項進行重點分析与改善.前面有講述過柏拉圖的目的是找出影響最重的項目,所以我們在做伯拉圖分析時可進行進二次柏拉圖分析三次柏拉圖分析-----N次柏拉分析,一直到找到最底層的影響因素.裝配段不良柏拉圖分析(10-1-5)+三.因果圖(魚骨圖):一般在品質統計中,運用柏拉圖找到主要原因后,需要進一步用因果圖來分析問題產生的原因,一項結果的產生,必定有其原因,應充分應用圖解法找出其原因因果圖是日本品質專家石川馨提出來的,因此又稱為石川圖,因其形狀象魚刺,所以也稱之為魚骨圖.魚骨圖的构成是先例出發生品質變异的項目,然后對造成變异的4M1E(人/机/料/法/環)進行分析,將造成品質變异的原因一一列出來.因果圖步應用步驟為:1.召集相關人員找出主要的問題點.1.确定主要問題,將其標明于主干前端.(魚頭上)2.運用頭腦風暴法將可能的原因全部顯示出來,如果同個原因有几個人提出,則以“正”字累計.3.將各种變异里累計最多的例為第一層原因,再將第一層原因展開討論,以同樣方法例為第二層原因同樣,直至找到最終原因為止.4.分析出圖上標出來的原因,從最底層次的原因中找出少量對結果有影響的原因,畫皮記號,對它們進行進一步的收集資料,并進行驗証,最后再提取對策.魚骨圖舉例說明:我們用魚骨圖來舉例分析-第二節柏拉圖舉例:偉易達VTE朔效制品厂XX年XX月XX車間裝配段不良分析:參照裝配段不良統計表(10-1-4)与裝配段不良柏拉圖分析(10-1-5)從柏拉圖中我們可看出,最高不良是殼花的不良,占總不良比率的39.2%因此,運用魚骨圖對此不良展開分析,找出主工不良的原因:(2)常見的統計技術的應用殼花人机料法環其它未培訓上崗技能欠缺人員流動快頂位過多人員曠工生產計划中加班過多啤模尺寸不良多個供應商不一致調机欠經驗人員不穩定机器運行不良電壓不穩定來料孔大物料沒檢查殼上有殼花型號更改,未更改作業指導書未進行首件檢驗注意力不集中噪音過大啤机上有刮口視線模糊光線太暗客戶檢嚴新開發客戶模具精度不夠設計參數有誤+通過以上的不良原因分析,查出其主要原因為:1.人員:招進新員工過多,未能進行足夠的培訓,另有經驗的老員工流失過多.2.机器:設備電壓不穩定造成質量不穩定,多個供應商啤模尺寸不統一,也是造成質量不穩定的原因之一.3.物料:來料漏檢查也是造成品質不穩定的原因.4.方法:沒有及時更改作業指書導致操作不規范.5.環境:噪音与光線等影響作業員的注意力.6.其它:生產計划中急單過多,造成加班頻繁,客戶給的圖紙參數有誤.針對以上原因進行研討及驗証后由各相關責任部門做出效有改善行動,并由其它間接相關的部門進行協助及監督.四.層別法:層別法是:指對某一個項目,按統計數据分類進行區別的方法,層別法是統計方法中最基礎的工具.通常与其它方法如柏拉圖,因果圖等結合使用.運用層別法時要先了解如何分層,即按什么條件分層.划分層別法的原則為:(1).人員:按不同班別或不同組別/不同年齡/不同歲數/不同性別/不同國籍/不同地區/不同的特征等.(2).物料:按不同的日期/供應商/模號同/顏色等(3).產品:不同類型/走不同國家&地區等(4).机器:按不同的台號/型號/功率/不同組別等(5).方法:不同的方法(方向,先后,力度等)划分層別法的步驟為:1.确定需調查找對象或內容項目等.2.收集數据(不良內容/數量/時間/型號等)3.繪制統計 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4.填入相關數据5.合計6.寫出結論.下面舉例講解層別法:(2)常見的統計技術的應用(2)常見的統計技術的應用以下為VTEQAXX年XX月XX日~XX日REJ后統計的不良品層別法:REJ坏机統計層別法(10-1-5)從上表中就可一目了然的看出了坏机的分布狀況.五.控制圖:控制圖是品質管制中不可缺少的一項重要工具,它最早是由美國貝爾是電話實驗室的休華特在1924年首先提出使用的.控制圖是通過合理的控制界限,對引起品質异常的原因進行判定和分析,使用工序處于正常及穩定的狀態.控制圖的种類應用特點如下:+對于上述各种控制圖的表樣,于篇幅,本節課只針對常用到的控制圖進行講解:P-Chart:不良率控制圖的應用及制作方法:1.在制程中,定時,定量的隨机抽取樣本.2.按統計所得數据,分組計算出不合格品率:P=Pn/n不合格率=單項不合格率品數/抽樣數3.計算平均不合格率:(P)==不合格品總數/總抽樣數.4.計算控制線中心值,上限及下限值;中心控制線CL=控制上限UCL=+3控制下限LCL=-35.將抽取的樣本結果(測量气得數值)填寫在P控制圖的相應欄中;6.將數值按計點方式繪制在P控制圖上;7.控制界限的解讀;a.數据點超出控制界上下限(2)常見的統計技術的應用-Pn/nPPP(1-)/nPPP(1-)/nPUCLCLLCL有兩個點分別超出上下限,其中:超過慮限的點,要查明原因,并針對性采取有效的措施;而對于低于下限的點,也要分析原因,是否是以前制定的標准過低或其它原因,管理者應針對問題進行有效的改善及控制.b.連續7點偏离中心或往下走或往上走.UCLCLLCL連續7點偏离中心,表示制程能力出現不穩定狀況,要特別注意,并急時的找出原因,否則將會導致各种不同且沒有定律怕的异常出現.UCLCLLCL連續7點偏持續走低或持續走高,管者要馬上找出原因并采取措施否則异常將會出現.(此种异常現象的地方往往在同一個或几個部位,有規律性較容易找出原因)UCLCLLCL+(2)常見的統計技術的應用UCLCLLCLC.各點均在上下限之間有規律的變化.各點均在上下限之間且靠近中心線的兩個項限間來回走動,表示制較為穩定,這時管理者應考慮是否提高作業要求.+六.檢查表:檢查表是以表格的形式,將要進行的檢查項目分類進行整理出來,然后按檢查表定期進行檢查,其作用比較簡便,直觀地反應問題,如我們現在在用的工作檢查表,机器每日點檢表,QC巡查報表等.檢查表有三种類型分別有不同的用法:檢查表制作步驟:1.确定要檢查找項目,檢查人員及時間等2.將要檢查的內容例于表上.3.將相關的檢查結果記入表中.以下為檢查表樣本:XXXX公司XXXX工作人員工作檢查表(2)常見的統計技術的應用(1)點檢型的檢查表:只對記錄時做得好/不好,有/沒有進行記錄.(2)記錄型的檢查表:用于簡單記錄事情發生的問題.(3)查檢型的檢查表:用于檢查核對某些事情的情況及變异,并作記錄+七.散布圖:用來表示一組成對的數据之間是否有相關性稱為散布圖.散布圖通常有5种相關性分別為正相關/負相關/不相關/弱相關/弱負相關.數据之間的關系分類:特性与要因,結果与要因,特性与特性,要因与要因.散布圖制作步驟:1.收集數据資料(30組以上)所有條件必須相同.2.划坐標;3.將各組數据標示于坐標上.4.找出其相關性;5.寫出最后總結;(2)常見的統計技術的應用溫度外觀亮度正相關以下為5种不同型態的相關性:A.正相關:表示同一組數值有正相關連性,數据會隨著數值的不斷增大而向上走.溫度外觀亮度負相關B.正相關:表示同一組數值有負相關連性,數据會隨著數值的不斷增大而向下走.身高体重弱正相關C.弱正相關:表示同一組數值有正相關連性,但關連性不大,有時有時沒有.數据會隨著數值的不斷增大而波浪式的向上變化,但有時會呈現不規則的向下變化,但從總体來看是向上變化的.溫度速度弱負相關D.弱負相關:表示同一組數值有負相關連性,但關連性不大,,數据會隨著數值的不斷增大而波浪式的向上變化,但有時會呈現不規則的向下變化,但從總体來看是向上變化的.+(2)常見的統計技術的應用C.不相關:無論數值如何的變化,數据都沒有趨勢性的變形,顯得雜亂無章.錫爐溫度濕度不相關八.:其它手法(只作了解)一.推移圖:推移圖是將實際工作績效与計划值之間關系數据化,并用統計報表實績轉換成圖示的方法.推移圖可以反映工作的實際績效与目標的差距,促進管理者進一步采取措施.推移圖的作用:通過將計划目標与實績相比照,能一目了然的反映管理成效,如查期間內的實績始終控制在目標線附近,則表明管理狀況良好,否則就要采取改善行動.推移圖的繪制:1.統計需要的數据:設定地項目,如產量,不良數,合格率等.將該項目在期間(日/月/年)內的計划數,實際數,累計數分別進行統計并列入相應的表格中;2.建立坐標圖:縱軸表示結果,將一項目用武定形狀表示出來,如:合格率:用折線圖,產量:用柱狀圖,不良數:用柱狀圖,不良率:有折線圖.橫軸表示日期,月度,年度,并將已統計的數据列于橫軸下方.+(2)常見的統計技術的應用目標線可以用直線表示,也可以呈階梯型表示,以實際情況而定,如上圖所示紅線為實際值一直處于目標線下方法,因此說明此車間在管理上存在很大的問題,或者目標線定得過高,超過了正常的制造成力.因此當未成目標是應該找出未達成原因的問題點在那里,并作有效可行的改善行動,并記錄于上表中,如第二次仍未達標則說明第一次的原因可改善行動搞錯放向或執行力不夠.如果目標定得過高則考慮調整合理的适合能力的目標.目標的調整必須符合公司的整体發展方向,一般,目標是以上一年度或上一季度的基礎上按比率進行調整的,或客戶指定的目標.實際值目標線XXXX車間XXX年Lotpasss率推移圖(表P-1-6)推移圖實例:+二.制程能力評估:制程能力評估,是評估生產制程能否能達到所需要的要求,及過程將要發生變异時能夠及時的糾正.通常用于試產及量產前的評估工作,与新設備的使用与生產線變更等方面.Ca(尺寸方面制程准确度):一般使用于評估尺寸是否會出現變异.(2)常見的統計技術的應用規格中心值:給出的尺寸范圍最中間的值,容許差:(上限差-下限值)/2例:9.5+0.5的規格中心值為9.5.容許差為0.5.當Ca值為“負”值時實際平均值比規格中心值低.當Ca值為“正”值時實際平均值比規格中心值高當出現容許差為時無需計算.+0.1-0CP(生產制程准确度):一般使用于評估生產制程是否會出現變异隨著品管手法在不斷的使用,不但在品質及成本上能夠得到非常大的保証及提高,而且能夠給我們的工作帶來方便与快捷,因此各個工厂都在結合自已工厂的實際情況不斷的引進各种改善手法,并加以完善,因此統計手法越來越多,但實用性比較廣的還是上述的QC七大手法,它不但能夠使用于控制品質,提高生產效率,同時還能夠給我們日常工作及生活帶來幫助,一個真正的統計專家在做每一件事的時候都會用到統計手法.由于產業類型在不斷的增加,多元化的生產使原來的QC七大手法的不健全方面暴露了出來,因此品管專家們又在QC七大手法之后創建了“新QC七大手法”補充了原QC七大手法中的缺陷,使QC七大手法更加完善,更能适應今天多元化的生產,下面簡單介紹一下“新QC七大手法”給大家作一個了解..(2)常見的統計技術的應用CPK(制程能力指數):評估生產能制程力是否穩定,生產制程能力是否超出本身能力范圍當Ca=0時,CPK=CP+(2)常見的統計技術的應用新QC七大手法(2)IE七大手法的應用认识“防误法”的意义,及学习如何应用“防误法”的原理于我们的工作上,以避免工作错误的发生,进而达到“第一次就把工作做对”之境界.请将下列东西放入盒内.1.防止错误法(防错法)(Fool-Proof)1.1目的以上面这个例子来看,相信每一个人都会做到.想要做错也不可能,因为不同的开关根本就放不进.1.2意义狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生;广义::如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此更具体地说“防误法”是:1.2.1具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造----不需要注意力1.2.2具有外行人来做也不会的构造----不需要经验与直觉.1.2.3具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造----不需要专门知识及高度的技能.1.3四項基本原則1.3.1使作业的动作轻松;1.3.2使作业不要技能与直觉;1.3.3使作业不会有危险;1.3.4使作业不依赖感官.+防错法进行方法的基本步骤如下:[步骤1]发现人为疏忽A;发生何种之人为疏忽,收集数据进行调查,評估工作并找出疏忽所在;平常即收集象异材混入、表示失误、数量不足、零件遗放、记入错误等之数据,加以整理即可发现问题点;B;调查抱怨情报、工程检查结果、产品检查结果之数据,掌握发生了何种之问题.1.4:進行步驟:[步骤2]设定目标,制订实施 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 目标具体言之尽可能以数字表示,计划以明示(什么)(什么时候)(谁)(如何)进行。[步骤3]调查人为疏忽的原因尽可能广泛的收集情报或数据,设法找出真的原因。[步骤4]提出防错法的改善案若掌握了原因,由提出创意将其消除.提出创意的技巧有脑力激荡法;查核表法;5W2H法;KJ/TKJ法等。[步骤5]实施改善案有只在自己的现场中进行者,有与其他部门协力进行者,有领导其他部门进行者；[步骤6]确认活动成果活动后必须查核能否照预定目标获得成果；[步骤7]维持管制状态防错法是任何人都能使作业不出差错之一种构造,不断的注意改善状况,若发生新问题时要能马上处理,贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。1.5:應用原理:1.5.1:保险原理1.5.1.1藉“共同”动作必须执行来完成例:开银行保险箱时,须以顾客之钥匙与银行之钥匙,同时插入钥匙孔,才能将保险箱打开；例:操作冲床之工作,为预防操作人员不小心被手夹伤,所以设计一双手必须同时将操作钮按下去,才能执行工作。1.5.1.2藉“顺序”动作来完成例:电梯的门若没有关好,则不能上升、下降。1.5.1.3藉“交互”动作来完成例:洗衣机的脱水槽,当打开盖子后,就自动切断电源使脱水槽转慢停止下来,以免造成意外伤害。(2)IE七大手法的應用+以各种光学、电学、力学机械学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关是非常简易及普遍化的“自动化”之应用.1.5.2.1以“浮力”的方式来控制例:抽水马桶之水箱内设有浮球,水升至某一高度时,浮球推动拉杆,切断水源。1.5.2.2以“重量”控制的方式来完成例:电梯超载时,门关不上,电梯不能上下,警告钟也鸣起。1.5.2.3以“光线”控制的方式来完成例:自动照相机,光线若不足时,则快门按不下去。1.5.2.4以“时间”控制的方式来完成例:洗手间内的“烘手机”,按一次只有“一分钟”,时间一到自动停止.1.5.2.5以“方向”控制的方式来完成例:超级市场内进口及出口之单向栏栅,只能进不能出,或只能出不能进.1.5.2.6以“电流”用量的方式来完成例:家庭的电源开关皆装置保险丝,电压过高,保险丝就熔断,造成断电。1.5.3:相符原理1.5.3相符原理藉用检核是否符合动作,来防止错误的发生。1.5.3.1依“形状”的不同来达成例:个人电脑与监视器(monitor)或印表机之连结头用不同之开关设计,使其能正确连接起来。1.5.3.2依“符号”指示来达成例:干电池放入收音机时,有电池的放置方向符号以指示如何放置正确。1.5.3.3以“数量”方式来检核例:开刀手术前必须点核数量有否符合,以免有工具遗留在人体内忘记了拿出来。1.5.4:順序原理避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生。1.5.4.1以“编号”方式来完成例:流程单上所记载之工作顺序,依数目字之顺序编列下去。1.5.4.2以“斜线”方式来完成例:许多档案归档在资料框内,每次拿出来看之后,再放回去时,放错了地方,可用斜线标志的方式来改善这个问题。1.5.5:复制原理(2)IE七大手法的應用1.5.2:自動原理+同一样工作,如需做二次以上,最后采用“复制”方式来达成,省时又不错误。1.5.5.1以“复写”方式来完成例:最常见到的例子就是“发票”或“收据”。1.5.5.2以“口诵”方式来完成例:日本子弹快车驾驶者一面动作,口中一面说出动作之名称,养成习惯,减少因动作遗忘而造成之错误,口诀(诵)可以减少动作之思考时间..1.5.5.3以“复诵”方式来完成例:军队作战时,上级长管下达命令之后,必须由属下人员,将命令复诵一次,以确保大家完全明了命令之内容,避免错误的发生。1.5.6:層別原理1.5.6层别原理为避免将不同之工作做错,而设法需要加以区别出来。1.5.6.1以线条之粗细或形状加以区别例:回函条请沿虚线之位置撕下。1.5.6.2以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容例1:公文卷宗:红色代表紧急文件;白色代表正常文件;黄色代表机密文件。例2:在生产线上:将不良品挂上“红色”之标贴;将重修品挂上“黄色”标贴;将良品挂上“绿色”之标贴。1.5.8警告原理提前將危險的內容以醒目的方式標示于出現危險的地方.例:高压电线杆上的警示标志。例:公路上的警示牌(經常發生事故地段請減速慢行)1.5.9缓和原理以藉各种方法来减少错误发生后的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程序。例:鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。例:设立多层之装运盒减少搬运途中的损伤。例:原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或条链子固定在桌上。1.5.8緩和原理(2)IE七大手法的應用(2)IE七大手法的應用2.動作改善法2.1改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.2动作的改善法简称为“动改法”,其原“四項基本则”是:省力原则省时原则舒适原则简化原则2.3动作改善原则为“吉尔勃斯”(Gilbreths)所首创称为“动作经济与效率法则”,后经若干学者再加以研究改进而成,称之为“动作经济原则”,为更易表现其含义,我们称之为“动作改善原则”.2.4“动作改善原则”(動作經濟原則)又稱“省工原則”,是使用作業(動作的組成)能預期最少“工”的投入,產生最有效率的效果,達成作業目的原則.2.5動作效率:左右動作效率主要有以下几個方面:2.5.1操作條件A;對象物的大小,形狀,重量等.B;使用的設備,儀器,工治具待.C;操作的環境.2.5.2操作方法A;使用身体的部位手指,手撐,手腕,手臂,軀体,腳腿.B;移動的距离,方向,路線.C;動作的組合方式.2.5.3動作的難易度.2.5.4動作的准确度.2.5.5動作的速度和節奏:要提高動作效率就必須合理地組合以上因素,取得更大的動作效果.2.6動作改善四項基本原則:2.6.1減少動作數量:進行動作要素分析,減少不必要的動作是動作改善最重要且最有效果的方法.2.6.2追求動作平衡:動作平衡能使作業人員的疲勞度降低,動作速度提高.例:雙手動作能比單手大大提高效率,但必須注意雙手動作的協調程度.2.6.3縮短動作距离:無論做什么事情“空手移動”与“空設備搬運”來回移動總是不可少的,而且占据了部分時間,但無法完全減.而影響工作及時間的最大因素就是移動距离,因此縮短其間的距离是必要的.2.6.4動作保持輕松自然節奏:前三項原則是減少,結合動作進行的改善,而進一步的改善就是使用動作變得輕松,自然,簡單.+(2)IE七大手法的應用2.動作改善法2.7動作經濟原則的16項原則:在工作的場合中,較為共識的硬件有人,工具設備,環境布,來料,置等方面.動作經濟四項經濟原則又將其分成了16項動作經濟原則,總共有3方面.*關于人体動作方面*關于工具設備方面*關于環境布置方面2.7.1關于人体動作方面2.7.1.1雙手并用原則:除休息外,兩手應同時開始,同時結束,減少動作不平衡及單手動作的浪費.2.7.1.2對稱反向原則:如果雙手在某一方向單向動作的慶,會造成人体重心的轉移,而維持這种平穩的勞動將帶來精神以及肌肉的疲勞,因此同時反方向的動作能減少因重心不穩而帶來的身体疲勞.2.7.1.3降低動作等級原則:動作一般分為6個等級:1.以手指為中心的動作2.以手腕為中的動作3.以肘部類中心的動作4.以肩部類中心的動作5.以腰部類中心的動作6.走動.動作等級越大,耗費体力就越大,人就越容易感到疲勞.同時浪費時間就越多,因此動作等級越低越好.2.7.1.4減少動作限制原則:在工作現場應盡量創造條件使動作沒有限制,在設計產品及工治具設備應盡量減少需要特別注意或限制的動作,這樣才能減少作業者的心理壓力,使動作輕松,自然,快捷.3.7.1.5避免動作突變原則:動作過程中如果突然方向突然變化必然使用動作發生停頓或遲緩,如果物体較重時也容量產生身体的疲勞.因此安排動作應使用動作路線盡量保持一個方向或順勢.3.7.1.6排除合并原則:不必要的動作會浪費時間,且工作复雜,使用動作效率下降,應加以排除,只保留有必要的動作,通過調整順序,改變結构來完成.3.7.1.7保持輕松節奏的原則:動作必須保持輕松的節奏,讓作業者在不太需判斷的情況下進行作業,動作需要判斷不但使用動作遲緩更容量讓人疲乏.順著動作的次序,合理的操作是保持動作節奏的關鍵.+(2)IE七大手法的應用2.動作改善法2.7.1.8利用物体慣原則:利用杠杆原理,慣性,自然力,重力,彈道等進行動作改善,減少動作的疲勞度及距离,時間等.2.7.1.9手腳并用原則:腳不但力量在而且處于肢体的下方,而手靈巧,處于人体的上方,工作時需要大力量,或處下肢体下方的動作由腳來完成,而輕巧靈活處于肢体上方的動作由手來完全,如果條件允許盡可能手与腳同時完成工作會事半功倍.2.7.2利用工具的原則2.7.2.1利用工具原則:工具可以幫助作業者完成手無法完成的動作,或使用動作大為下降,因此盡可能的考慮使用工具或夾具.2.7.2.2工具多用化原則:一個工具擁有多种功能,減作業者重复操作的工具的時間.2.7.2.3易于操作原則:工具最終要依靠人才能發揮作用,左設計上應注意工具与人的結合的方便程度工具的把手或操縱部位容易端取,例;開關最好采用按鈕或接触式開關,把手不能過細或過大要方便撐取.2.7.3關于環境布置原則:2.7.3.1适當位置原則:村料,工具,設備,容器等,要符合6S中3定原則,即定點,定容,定量.要盡量擺放于伸手可及的部位.2.7.3.2安全可靠原則:要确保作業現場的設備, 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 ,布置,作業方法,等不存在全陷患,減少作業者心理与身理的疲憊.2.7.3.3照明通風原則:作業現場合理的燈光照射角度,亮度,良好的通風,适當的溫度等也會導致效率的低下.2.7.3.4高度适當的原則:作業場所的工作台面,桌椅的高度應該處于适當的高度,讓作業者處舒适安穩的的狀態下進行作業.(工作台面的高度會因操作的內容不同而有所差异,椅子的高度應与工作台布的高度相稱,而且椅子最好有靠背,必要的時候還應配備腳踏板使用作業環境盡可能舒适.)2.7.4利用動作改善法進行改善的步驟2.7.4.1收集問題點;重新審視需要改善的對象,把存在的各种問題收集起來.+(2)IE七大手法的應用2.動作改善法2.7.4.1.1与操作人員就以下种個可能出現的問題方向進行探討*耗時過多*不平衡*不良品過多*容易疲勞*難以掌握2.7.4.1.2將确認的問題進行量化,了解問題的嚴重程度.2.7.5尋找問題點的原因;2.7.5.1用“四項原則”檢查存在問題點是否符合動作經濟原則的內容.2.7.5.2用動作經濟16原則從動作方法.工具使用,場所布置,設計,來料等方面分別進行檢查.2.7.5.3將檢查找結果和發現的改善方向記錄下來.2.7.6針對問題進行分析2.7.6.1用QC七大手法進行統計分析原因.2.7.6.2重點調查2.7.6.2.1動作方法方面*動作的順序,數量,方向,時間;*不同操作人員的動作方法是否相同;*使用身体的部位和頻度;2.7.6.2.2工具使用*工具的种類,數量,功能,形狀;*工具的使用方法*工蛤的使用難度2.7.6.2.3場所布置*材料,工具,机械設備的布局.*材料,工具,机械設備的放置方法,方向,位置.*燈光,溫度,濕度,通風條件等*椅子,操作台的高度等.+(2)IE七大手法的應用2.動作改善法2.7.7尋找改善方案:2.7.7.1用5W2H主方法進行研究目前的動作.*What(何事)-----------------------非要做這這件事嗎?一定要用這個材料嗎?*Why(為何)-----------------------為何要這個動作?為何要這么做?*Who(何人)-----------------------一定要這他做這個嗎?一定要用這個工具嗎?*Where(何處)-----------------------一定要在這里做嗎?場所不可以改變嗎?*When(何時)-----------------------時間可不可以改更嗎?等溫度達到了再做不行嗎?*Hwo(怎樣)------------------------有沒有更好的方法?用另和中物料可以嗎?*Hwomany(多少錢)----------------這樣做會浪費多少錢?這樣多要几天?2.7.7.2運用動作改善法或動作經濟原則或其它改善手法進行改善.2.7.8對策實施:2.7.8.1對給出的改善方案進行總結,并用表格繪制成一個改善計划;2.7.8.2對改善方案進行模擬實驗;.2.7.8.3將可行的改善按計划實施;2.7.9效果确認:2.7.9.1評估,确認有無其它影響,或者負面影響;2.7.9.2制成改善前后對比效果圖;2.7.9.3制作總結:改善前缺點是什么,影響程度有多大,改善后的优點是什么,能夠節約多少錢.2.8.0標准化制作及水平展開:2.8.0.1將改善后的优點寫于W/I上,或寫于MODEL歷史檔案,注意事項中.2.8.0.2具有推廣性,則推廣至其它MODEL2.8.0.3如果具有權威性,則可提供給設計部門參照為設計指引.+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法(流程法)3.1何謂流程程序法一般的工厂,總是把原材料經過一系列的加工,檢查,搬運,保管,最后轉化為成品出售的若相關的連合作業,按照一定順序進行的過程,稱之為流程.對流程加以分析,調查,找出其中的浪費(問題點)不均勻,不合理的地方,進而進行改善的方法,稱之流程分析法,也就是流程程序法.3.1流程程序法的目的3.1.1進行工程分析的目的大至有以下几點:3.1.1.1對現有工程進行改善:在面有的水平上,通過細節的觀察找出其中的改善點,并通過流程程序法進行分析,找出工流程中存在不合理,不均衡,复雜貨,浪費多,變异多的地方加以改善.3.1.1.2建立新的流程体系:新產品進行生產時,必須對各式序的作業內容,作業順序,作業之間的連接做出明确的規定,都有辦法使新產品的生產方法為作業人員所理解,新產品的生產才能具体落實,這時,使用流程程序法可以使新產品的生產流程体系更為便捷,而管理人員和作業人員的也更為順暢.3.2流程程序法的种類3.2.1流程分析一般根据分析的對象進行分類.*以產品為主要對象的稱為“制程流程分析”*以作業人員為主要對象稱為“作業者流程分析”*涉及人与机器設備或人与人的載作配合的稱為“聯合作業流程分析”*人与人之間的配合稱之為“共同作業流程分析”*人与机器設備之間的配合稱之為“人机作業流程分析”*以流程分析的方法對事務流程進行分析并加以改善的方法為“事務流程分析”3.3流程程序法分析的符號我們在分析過程中為了方便記錄与分析,便采用了各种不同形狀的符號進行記錄,本節主要講一般都用到的如加工,搬運,儲存,檢驗.見下表:(3.3表)記錄符號不一定是固定的一种或几种,在不同的工作下可使用不同的符號,符號也可以自定義.如果在工厂里使用必須使用統一的符號以免別人看不懂,如果需要新增符號可通過修訂工厂內相關文件,讓大家都能看明白后再使用.+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.4流程程序法分析的基本步驟及注意的要點:3.4.1對現狀進行了解及調查,使問題明确化,將問題記錄下來.*問題涉及的范圍(從流程起點至終點)*涉及的作業內容,机器設備,環境配置,相關的部門等.*原料及供產商*制品及品質*作業方法3.4.2流程分解:對各個流程進行分析划分.3.4.3繪圖:使用流程符號圖,將流程按其關系或先后順序繪成流程圖.3.4.4詳細調查,對勁下項目進行詳細了解,更好地把握流程的狀況.*作業方法(同時對照流程圖,檢查是否有錯誤或遺漏)*作業時間(作業時間是否得當,是否過早或過晚)*作業距离(作業距离是否過長)*節拍時間(節拍時間是否适當,能否滿計划的需要)*作業量(作業量是過超負荷)+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法*瓶頸作業項目(出現瓶頸的地方有几個,是什么原因)*出現的問題(出現的問題是偶然還是有規律)*改善目標(要怎樣才能達到改善的效果)*限制的條件(進行時被那些條件所限制)3.4.5各問題的分析及研究3.4.6需改善的項目提出,相關數据的收集.3.4.7改善方案的擬定,計划,評審.3.4.8改善方案的實施.3.4.9改善方案的效果确認3.5.0新的規程安排,及標准化的建立.3.6制程流程分析制程流程的組合方式一般可分類直線型,整合型,分支型,复合型四种它們的定義為:3.6.1直線型:流程只有上下之間的流動,繪成圖后像一條直線型一樣故稱之類直線型.3.6.2整合型:流程有多個起點之后又匯合成型起直線,最終到流程結束.3.6.3分支型:流程只有一個起點,中間又分成兩個或個以上的支流.3.6.4复合型:流程中又有分支,又有整合,一般會有兩种方式:A:即到分支點以前的工序合流B:從分支點跳過几個工序后又整合.直線型整合型分支型复合A型修复合B型修+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.7制程流程分析的著眼點制程流程分析的主要目的是通過分析找出更迅速,成本更低廉的情況下,造出更优良的商品的方法要達到這樣的目的,就必須帶著問題進行制程流程分析,如果認為一切都是正常的,那么勢必失去改善的動力,把分析當作例行公事不做,這樣分析就失去了方向.展開分析時最好能對以下表格所列的項目加以關注,并調查出詳實的數据作為分析的基本素材:+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.7.1制程流程分析的步驟3.7.1.1展出開現狀收集調查制程流程分析的第一步,就是要針對分析對象的現行狀況,做一個深入的了解以便分析原因.5W2H法+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法制程流程分析主要包括以下几個項目*制程的實際制造產量(計划,實績)*制程的內容,品質的標准*檢查的標准*設備的配備*流程的种類(分支型,整合型的情況)*使用的材料3.7.2制作制程流程圖觀察流程中每一工序的作業特性,將其進行分類,歸入加工,搬運,檢查,停滯等流程類別中,并使用相應的符號按期關系或順序記入流程圖中,這樣就形成了制程流程圖.3.7.3測定各式序的必需項目,并把相應的數值記錄在制程流程分析圖中并針對問題進行体分析,可使用5W2H法,4M1E法,5Why法等來确定那些項目是必須測定的項目.+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.7.4.對測定的結果進行整理將項目測定的結果記錄到整理表中,就可以針對結果進行分析一般可如下表做出一份整理表:整理表看整理表時,應該注意所有項目中,以浪費金額最多的進行首先改善,當然有其它需也可能先改善其它項目.3.7.5.改善方案制訂,与實施方案的計划針對不同的項目以實際情況出發,共同討論出改善方案后制定成實施的方案,實施方案必須具備具体的方案,主要負責部門或人,協助部門或人,實施時間,地點,完成時間,監督人等.3.7.6.方案的總結及效果的評估确認方案實施完成后要做成前后效果對比圖,不可行或無效果的要再進行檢討,重新進行分析改善3.7.7.方案的總結及效果的評估确認一旦改善方案效果很明顯,就應該使之標准化,修改原不文件或做成相關資料并對相關人員加以培訓避免加到以前的狀態.以下几种流程圖是對流程分析的主要手段,可以參照,也可以适現實情況進行設計.+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法產品制程流程圖工位流程平面圖+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法貨台收貨區儲存區驗貨區SMD打机SMD打机SMD打机SMD打机SMD打机SMD打机收板SMDQCT/UT/UT/UT/UT/UT/U改善前線路改善后線路平面物流線路圖+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.8作業者流程分析3.8.1作業者分析法和使用的分析符號与制程流程法相同,它們的區別為作業者分析法的分析對象是以“人”為主進行分析,其分析范圍較為狹窄,而制程流程分析法主要對象是“物”相對面言較為复雜.3.8.2作業者分析的目的主要是排除作業上的浪費,不均衡和不合理現象,而達到改善的效果,其主要目的有以下几點:*發現是否有不必要的延遲*發現動作路線,方法,次數或負荷是否适當.*即現動作距离是否可能縮短*發現是否有等待時間,是否可以縮短等待時間*發現是否可以同時進行加工或檢查*發現動作或相關的配置,順序,組合是否适當*即現動作對品質,效率的影響和可能的改善點3.8.2作業者分析法的步驟實施步驟与制程流程分法大致相同,作業者分析法主要是針對作業者的動作及方法進行分析,這里就不作詳細的講解.3.9共同作業流程分析所謂共同作業流程分析,就是當多個作業者共同完成某項工作時,通過分析作業者作業時的相互關系,以便消除作業時間的浪費,不平衡的現象.實施步驟3.9.1對生產拉的現狀進行了解:每天計划產量,每H產量,總人數,T.T,C.T,TotalC.T,瓶頸段,瓶頸工位,產品難易度,制程流向,員工技能,品質狀況,机器設備能力及狀況等對所有的問題運用品管手法進行統計分類.3.9.2針對各個問題進行調查分析:例:超出瓶頸是什么問題導致?運用4M1E,及制程流程等方法進行分析.并運用各种流程圖,拉平衡圖等.+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法3.9.3針對各种分析得出的原因進行詳細的調查与論証,核實.3.9.4對各項目不良的內容進行綜合整理,并給出相應的改善行動.3.9.5對各項目改善行動進行評估,并列出改善計划.3.9.6對策實驗:將各种改善行動按計划進行實施.3.9.7效果确認:將改善前后進行比較有無效果,如果沒有效果的則需要重新分析及進行改善3.9.8改善內容標准化:當改善達到預期的目標后,應制訂新的作業標准,以維持改善效果.4.0事務流程分析我們經常會听到很多人員抱怨“行政辦公效率”“日常工作效率太差了,的确辦公效率和生產效率一樣是企業競爭力的集中体現.在工厂里,除了對物料的加工,使用其發生物理或化學的改變來形成產品外,數据記錄,信息傳遞,事故處理,工作安排,材料收發,等辦公管理的工作也必不可少.而且,隨著自動化,机械化程度的提高,管理事務性工作所占有的比重也越來越大.管理事務性工作往往涉及多人,多個部門的配合,一般以文件,表單的傳遞來作為配合的信號或依据,因此在這些環節中也存在著不少的浪費.因此,以文件和表單的流動為中心展開調查,進而實施改善的管理程序分析也就成了一种必要.事務流程分析的方法及符號与制程流程分析法大至相同,只是事務流程分析主要針對“辦公事務”及“管理事務”“表單事務”為主要分析對象.4.0.1事務流程分析常用到兩种方法:*NNK式:日本能能率協會經營管理中心气長三枝氏所創*能大式:日本產業能率短期大學所創4.0.2事務流程分析的步驟:事務流程分析的具体步驟与前面几种分析手段有异曲同之妙,在此就不加以詳細說明.5.0聯合作業流程分析5.1聯合作業流程分析的目的*通過自動化或共同作業等方法卻除等待時間,平均作業負荷.*調整操作設備的台數,及共同作業的人數,使其分配合理.…..+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法5.2聯合作業流程分析法的符號与其他流程分分析的符號有所不同,見下表:5.3聯合作業流程分析法的用處聯合作業流程分析法的目的是弄清人与机械或人与人的相互關系,從而發現等待及空閑時間的狀態,并對時間浪費進行有目的的改善,由于在厂里人与机器共同作業時較為复雜,所以在后面的章節中將會把人与机器共同作業的分析單獨的列出來,也稱之為“人机配置法”其用途有以下几方面:*提高設備的運轉率*編制共同作業的作業標准及進行改善.*研討一人多机或多人多机聯合作業的可行性及方法.5.4聯合作業流程分析法的步驟5.4.1現狀調查了解首先調查生產狀況,設備狀況,配置,工程的流動.如果能繪制一份流動工程圖的話,對分析會更有幫助,此外,對作業者的水准,訓練度,各机械的特征,性能等,也就進行調查了解.5.4.2分析--周期的作業与制程流程分析法類似,制作出机器或人的作業流程.5.4.3找出机器与人的作業相同步點+(2)IE七大手法的應用3.流程程序法對流程圖重新進行排列,將同步點的位置描于相同的水平線上.5.4.4測定各步驟的時間對各步驟時間地測定并進行記錄5.4.5制作作業者机械分析圖表根据測定的時間,在縱向确定時間的坐標分布,使用聯合工程分析記號表示各個步驟,以“柱”的長度表示時間的長度.5.4.6對結果進行整理對結果進行整理,用圖示表達出來5.4.7改善方案的制訂,實施,評估對于改善的內容要作出改善計划,進行實施及評估.5.4.8改善內容標准化确認改善效果達到了預期的目標時,就應該修改作業標准,并且嚴格,使改善效果能長久維持.具体的事例可看后面的課程“人机配置法”+(2)IE七大手法的應用4.55W2H法(五五法)4.1手法名称:55W1H法又称5乘5何法又称质疑创意法简称五五法.4.2目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问技巧,以协助我们发掘问题的真正根源所在及可能的创造改善途径.4.3意义:A所谓55W2H:5W是指:WHERE何处,在什么地方,~空间WHEN何时,在什么时候,~时间WHAT何者,是什么东西/事~生产对象WHO何人,是什么人做/生产主体WHY为何,为什么如此这五个字母之开头都是由“W”开始,所以称之为“5W”,2H是指HOW如何,怎么做的.HOWMANY这个英文字母是由“H”开头所以称之为“H”5是5次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少.5W2H是一个探计问题的技术,“5乘”是告诉我们同样的5W2H最好要“多问几次”才好.针对问题只问一次够吗当然不!多问几次,就可找到问题的真相了.4.3意义:B4.4实例演练在运用5W1H质问法之后,我们已分析得到问题之所在,以及改善的基本方法.但这还是不够的,应有一些协助我们产生创意的方法或技巧.这些