压力容器维护检修规程

CompanyDocumentnumber：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998压力容器维护检修规程压力容器维护检修规程1总则适用范围1.1.1本规程适用于本企业中受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为、工作温度为—20—450℃的钢制固定式压力容器(以下简称“容器”)的维护、检验与修理。本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体(以下简称“槽车罐体”)。1.2.3本企业中最高工作压力和工作温度不在上述规定范围之内的压力容器的维护、检验与检修应遵循国家有关部门颁发的相应的标推、规程和规范。1.2.4本企业中压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规程：a．国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；b．劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；c．劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；d．劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；e．GBl50《钢制压力容器》；f．GBJ94《球形贮罐施工及验收规范》。2检修周期与内容检修周期(见表1)检修周期安全状况等级检验周期外部检查内外部检验耐压试验1-3级12≤72≤1203-4级12≤36≤120注1．安全状况等级为3级的容器的检验周期由检验员根据容器具体情况确定。2．符合本规程第.2条规定的容器可不做耐压试验3使用管理初维护保养使用管理容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人虽在厂长和总工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：a．建立和健全容器技术档案；b．贯彻执行有关容器的技术法规和文件；c．编制和修改企业容器安全技术管理规章 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ；d．参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；e．参与容器的安装、验收及试车工作；f．检查容器运行、维修和安全附件校验工作；g．负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；h．编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；i．向主管部门和当地劳动部门上报本企业容器管理年报、定期检验计划和实施情况，j．负责容器安全等级变更工作；k．负责容器过户审查工作；l．负责工艺参数提高的审批工作；m．参与容器事故的分析与报告。日常维护保养操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器做到“四懂三会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作客器，严禁容器超温、超压、超负荷运行。操作人员要严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查(检查内容可参见第条)，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向车间提出处理意见。认真填写岗位原始记录和交接班记录。认真加强对容器外表及周围环境的清洁和卫生工作。对需定时排污和排空的容器应按有关规定和要求定期、定时进行。容器(尤其对有衬里的容器)在开、停车和试压时应按规定分级、分段升(降)压和温度，对于升压有壁温要求(或操作有壁温要求)的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发均脆断。定期维护保养使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，。并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应定期进行防锈工作。对停用封存和备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”(防冻、防尘、防潮、防腐)工作。常见故障处理方法常见故障处理方法见表I。现象原因处理方法现象原因处理方法超温、超压1.操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大2.仪表或控制装置失灵，产生误操作3.介质浓度变化，反应剧烈4.系统压力平衡破坏，安全附件失灵1.调整操作，使之稳定2.检查、调整3.调整介质浓度，稳定操作4.修理或更换安全附件，调整系统压力容器渗(泄)漏3.容器发生振动，使紧固件松动3.消除振动或停车处理容器有过热、跑冷现象1.绝热层损坏2.偏流l.修复绝热层2.调整异常振动声响1.容器发生共振或气蚀2.操作不正常3.紧固件松动1.查明原因，消除共振和气蚀2.调整操作，恢复正常3.拧紧容器渗(泄)漏1.密封元件损坏2.容器附件损坏1.更换或修理密封元件2.停车修理或更换紧急情况处理发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报：a．容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；b．容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；c．容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；d．容器过量充装危及安全时；e．容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；f．容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；g．容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；h．安全装置失灵，无法调整，危及安全运行；i．发生 安全生产 安全生产管理档案一煤矿调度员先进事迹安全生产副经理安全生产责任最近电力安全生产事故安全生产费用投入台账 技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。4检验检验单位、检验员、无损检测人员从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定、考核和认可。经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。经资格认可的检验员，应在资格证书允许的范围内从事相应项目的检验工作，出具的检验报告书有效末获得检验员资格证书的检验人员，可在检验员指导下进行检验工作，但无权签署检验文件。无损检测人员应按GB9446《无损检测技术资格鉴定通则》的要求取得“技术资格证书”后，才能从事相应的无损检测工作。检验性质和检验周期容器的检验性质根据劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求定为：a．外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；b．内外部检验：指专业检验人员在容器停运后的检验；c．耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。4.2.2容器的检验周期。容器的检验周期见表2。4.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：a．工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或未能准确提供腐蚀速率以及介质对材料的腐蚀速率大于毫米／年的容器；b．材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；c．容器投入使用以来首次进行检验的；d．容器使用条件差，管理水平低的；e．容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；f．持证检验员认为应该缩短的。属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：a．非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；b．工作介质对材料的腐蚀速率低于／a，或有可靠金属衬里的容器，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。装有触媒的反应容器及装有填充物的大型容器其定期内外部检验周期由使用单位根据设计图样和实际使用情况确定。因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经企业技术总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器安全状况等级低于3级的一般不得延长。检验的程序、计划和 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 检验程序检验一般分为准备，实施和竣工验收三个阶段，各阶段的主要内容和相互关系参见页图。检验计划.容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。检验方案根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和 施工方案 围墙砌筑施工方案免费下载道路清表施工方案下载双排脚手架施工方案脚手架专项施工方案专项施工方案脚手架 ，但属于下列情况之一者，必须逐台编制检验和施式方案：a．中压以上中型反应容器、储存容器和较重要的分离、换热容器；b．拟对主要受压元件进行改造的；c．容积大于等于40m3按规定进行内外部检验或大修理的容器；d．槽车罐体的大修和检验。大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：a．容器的主要技术参数；b．容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造等的历史简况；c．方案制定依据；d.检验及施工性质、内容和方法(包括要求无损探伤和其它理化检验的部位、数量)。e．检验及施工前的要求及准备工作；f．缺陷鉴定和处理原则、质量标被及验收方法；g．安全附件的检修和调校要求；h．耐压试验和密封性能试验的要求；i．检验的安全注意事项及防护措施；j．检验及施工人员资格和要求(包括权限和职责)；k．物质淮备明细炭(主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品，以列表形式列出)；l．检测用容器简图，焊缝展开图(列入方案附件)；m．检验及施工工作程序或检验、施工工艺。检验的基本原则4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。4.4.2容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验(测)方法。a．表面探伤；b．超声波探伤；c．射线探伤；d．金相检验；e．硬度测定；f．元素分析；g．应力测定；h．耐压试验；i．其他最新检测技术。容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。4.4.3必须进行无损探伤的部位，数量和方法由检验员确定。容器内外部检验中，凡已进行过资料审查、材质检查、结构检查、几何尺寸测量，焊缝埋藏性缺陷检验等项目并已有结论性意见(或数据)的，一般不再重复这些项目，若在使用和检验过程中出现异常情况的则应做相应检验。外部检查内容容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。无绝热层容器的外表腐蚀情况，有绝热层容器的绝热效果和完好情况容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在有效期内。容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏，紧固件是否完好。有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否通畅。运行记录、工艺控制参数和开、停车情况。检查疏水(排污)和放空阀体是否完好、畅通。安全状况等级为4级的容器的监控情况。室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。易燃、易爆介质贮罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。运行是否平稳、正常，有无异常现象发生。对有热膨胀位移的容器检查其膨胀位移支座、垫(滑)板移动及磨损情况。对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。内外部检验内容包括外部检查的内容。审查技术资料、档案。结构检查内容.a．封头（端盖）以及筒体与封头连接情况；b．方形孔、人孔或检查孔以及开孔补强的合理性；c．角接、搭接结构；d．焊缝布置不合理的；e．密封结构；f．支座、法兰、排污口；g．其他可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构。几何尺寸检查内容：a．纵、环缝对口错边量、棱角度；b．焊缝余高，角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；c．同一横截面上最大直径与最小直径差；d．封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折；e．球形容器支柱的铅垂度和沉降量；f．高大塔体的铅垂度和母线的直线度；g．封头和简体的实际厚度；h．不等厚度的对接接头末进行削薄过渡的超差情况，g．绕带式容器相邻钢带的间隙。材质检查遇下列情况之一时一般应做材质检查：a．材质不清者；b．材质清楚，但根据使用条件、工况和经验怀疑主体材质有老化倾向者。检查方法：视具体情况可采用化学分析、硬度测量、光谱分析和金相检验。主要受压元件材质和种类的牌号一般应查明，材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号A3(Q235)材质强度的下限值进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求的容器，必须查明材质。表面缺陷检查表面常见缺陷有：a．腐蚀(均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等)；b．磨损；e．机械性损伤(划痕、弧坑、凹坑)；d．焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑；e．变形(承压壳体鼓包)、鼓胀及金属衬里轴向皱折；f．表面裂纹。表面检查要点：a．封头过渡区、气液相交界面、密封面；b．焊缝接头和多次返修部位，异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处；c．角接(搭接)接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；d．有内件的容器，着重检查其支承构件与筒体的连接部位；e．高温容器使用中发现有局部过热的部位，有耐腐蚀衬里容器的检漏管泄漏的对应区域。检查方法a．彻底清扫表面重点部位使之显出金属原底(必要时可用钢丝刷或喷砂、磨削处理)：b．在必需的照明条件下用目视办法观察整个容器内部，借助5—10倍放大镜对重点部位仔细查看；c．壁厚测量和无损检测。属下列情况之一者，应对焊缝进行不小于焊缝长度20％的农面探伤检查：a．用湿度级别大于540Mpa材料制造的；b．用Cr-Mo钢制造的；c．有奥氏体不锈钢堆焊层的；d．介质可能产生应力腐蚀的；e．错边量和棱角度严重超标的部位；f．焊缝返修部位。如果局部表面探伤发现裂纹时，应扩大探伤的范围；如仍发现裂纹，则应对该条焊缝的全部表面进行探伤，并抽查对应的容器外表面焊缝。对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点进行检查。有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时可用重的手锤敲击焊缝两侧或其他部位。绕带式容器的钢带始、末端焊接接头应进行表面裂纹检查。壁厚测量容器未见明显均匀腐蚀(或年平均腐蚀速率在毫米／年以内)时，须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速度；已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速度。测定位置的选择应有代表性和复查的重复性并型有足够的测点数，测定后应标图记录。测定位置一般选择下列部位：a．液位经常波动的部位；b．易产生冲刷腐蚀的部位；c．制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；d．表面检查时发现有明显缺陷的部位。采用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测点或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和与母材自由表面的倾斜度。测定临氢介质的容器壁厚时，如发现壁厚“增值”时，应考虑氢腐蚀的可能性。焊缝埋藏缺陷的检查有下列情况之一的焊缝应进行超声波或射线探伤，必要时应相互复验：a．表面检查发现裂纹的部位和认为有必要的进行埋藏缺陷检查的部位；b．上次检验中经过焊补处理的部位以及曾经进行过两次焊补返修的部位；c．穿透性裂纹的两端延长部位；d．错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位。有覆盖层的容器检查检查项目a．用目视方法检查覆盖层的完好情况；b．用目视方法检查外部绝热层护壳、防雨水结构的合理性和可靠性；c．在容器运行条件下，可用红外测温仪(或其他有效方法)测量外部绝热层的温度变化以判断绝热层的完好情况，也可推断容器内部耐火绝热层的完好状况；d．有耐腐蚀金属衬里的容器，可用5-10倍放大镜观察表面的粗糙度变化，也可用渗透探伤方法检查焊缝的针孔和裂纹，当已出现泄漏迹象时，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷；e．用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落情况等；f．对于非金属材料衬里容器，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。有下列情况之一者可不拆除保温层：3.保温层完好，容器制造时已对焊缝进行过100%表面探伤末发现裂纹，且运行工况正常的；b．在以往的定期内外部检查中，已对有代表性的部位进行过局部抽查末发现裂纹等缺陷，且目前保温层仍完好的；c．有类似使用经验的；d．持证检验员认为没有必要的。有下列情况之一者可局部拆除保温层：a．保温层局部破损、垮塌，使该部位的覆盖保护失效的；b．在容器运行中发现局部过热或跑冷的；c．容器发现局部变形的；d．持证检验员认为有必要的。有下列情况之一者必须全部拆除保温层：a．保温层大面积破损失效的；b．局部拆除检查时发现容器表面出现裂纹、过热、严重腐蚀等缺陷的；c．局部拆除面积过大，难以保证恢复修补质量的。容器螺栓和紧固件的检查高压螺栓、螺母应逐一进行清洗和尺寸测量，并检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤；重点检查螺纹及过渡部位有无环间裂纹。其他紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格和伸出长度是否满足使用要求。密封面和密封件的检查清洗各密封面和密封件，用目视和放大镜仔细查看密封面有无腐蚀、压伤、径向划痕，必要时应做表面探伤。检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀、损伤情况。安全附件容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。安全附件的整定和枝验应先在专用调校装置上校验合格，铅封后再安装于容器上；对于工作介质为蒸汽，温度高于100℃的安全阀，经上述校验后，还须热态调校合格方可铅封，然后投入使用；对无法进行热态调枝的应考虑热补偿系数。盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀和爆破片出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。盛装易燃、介质毒害程度为中度、高度、极度危害的容器应采用板式液佐计(或自动波面指示器)并应有防止泄漏的保护装置；液位计上应有上、下警戒线并经倍最高工作压力试压合格后方可使用。超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、枝验，合格后方可使用；对超过爆破压力而未爆破以及在使用中出现折皱或划痕的爆破片应立即更换，不得继续使用。使用单位要定期进行容器安全附件检(校)验和更换工作。安全阀每年至少校验一次；爆破片应定期更换，更换周期由使用单位根据爆破片安装部位相使用条件具体确定；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少校测一次。容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列要求：a．安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的倍；当最高工作压力<时安全阀的开启压力为(p+；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90％，且不小于实际正常工作压力；b．爆破片的设计爆破压力根据爆破片的型式和容器实际最高工作压力由，最低标定爆破压力加制造范围负偏差确定，具体数据见表3，表3爆破片形式普通正拱型开缝正拱型反拱型正拱型受脉动载荷型最低标定爆破压力Pamin爆破片设计爆破压力+制造负偏差Pw+制造负偏差Pw+制造负偏差+制造负偏差注：1.Pw——容器实际最高工作压力，MPa。2.制造负偏差由制造厂和用户共同商定。c．低压容器使用的压力表精度不应低于级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的倍，最好选用2倍。表盘直径不应小于100mm。安全附件的校验内容：a．安全阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查(主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷)、性能检验(主要是安全阀开启压力和回座压力的校验)、倍最高工作压力水压强度试验(保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验)、气密性试验及排放量检验。(安全内排放量计算按《压力容器安全技术监察规程》附件五进行)；b．爆破片的校验主要是进行定期更换和正确安装；c．压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；d．限位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪器、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；e．所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件。属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：a．无产品合格证和铭牌；b．安全阀规格和性能不符合要求；c．超期使用仍未进行校验者；d．爆破片已超过使用期限，或在使用期限中超过爆破压力末爆破者以及表面出现折皱划痕等危及安全运行者；e．有限止钉的压力表在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；f．表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；g．压力表弹簧管泄漏或指针松动者；h．液位计玻璃板(管)有破碎、裂纹者；i．液位计阀件固死或不通者；j．液位计经常出现假液位者。耐压试验和气密性试验。到间隔期的容器按附录A规定进行耐压试验。属下列情况之一的容器可不做耐压试验：a．连续生产装置系统中无截断装置的；b．大型容器和球形贮罐基础的承载能力在设计时末考虑液压试验的附加载荷或经校核计算不能承受液体附加载荷，且无法获得高参数，大容量惰性气体气源的。上述不能做耐压试验的容器，检验员应根据容器的实际安全状况等级，酌情增加无损探伤的方法和检测的数量，并经企业技术总负责人批淮并书面上报上级主管部门同意。不能做耐压试验的容器在内外部检验和修理后，必须做气密性试验，其试验压力不得低于该容器实际最高工作压力。与生产工艺相互连通无法单独做气密性试验的，可在生产工艺开车过程中逐步升压考核。凡应做耐压试验的容器必须在内外部检验和危及安全的缺陷消除后方可进行试验。其试验压力按表4确定。表4容器主体材料耐压试验压力Pr=η.Pw容器主体材料耐压试验压力Pr=η.Pw液压气压液压气压钢，非铁基金属，锻钢PwPw搪瓷、搪玻璃PwPw铸铁Pw—液化气体槽车罐体Pw—注：1.表中Pw为经检验确认的实际最高工作压力。2.钢制低压容器耐压试验压力取Pr和（Pw+）二者中较大者。3.对不是按内压强度计算公式决定壁厚的容器（如考虑稳定性等因素设计的），应适当提高耐压试验压力。4.实际最高工作壁温大于等于200℃的钢制或大于等于150℃的有色金属制容器，耐压试验压力P′r按下式计算：Pr′=Pt[ó]=η.Pw[ó][ó]t[ó]t式中Pw——容器实际最高工作压力，MPa；P′r——容器实际使用最高壁温下的耐压试验压力，MPa;Pt——试验温度下的耐压试验压力，MPa；η——耐压试验压力系数，按表4选取；[ó]——试验温度下材料的许用应力，MPa；[ó]t——容器实际使用最高壁温下材料的许用应力，MPa。除本规程策条所指的容器之外，凡属下列情况之一者必须进行耐压试验：a．用焊接方法修理改造或更换容器受压部(元)件的；b．改变使用条件且超过原工艺参数的；c．容器更换全部衬里时，在重新衬里前；d．容器停止使用两年后重新使用的；e．新安装或移装的；f．因结构原因(小直径或无人孔的容器)无法进行内外部检验的；g．容器需进行验证性试验的。容器的耐压试验应按本规程附录A的有关要求进行，对液化气体槽车罐体的耐压试验还应遵循化工部《液化气体铁路槽车安全管理规程》、劳动部《液化石油气体汽车槽车安全管理规定》和《在用汽车槽车技术检验的要求》的有关规定。无法进入内部的容器检验由于容器过小或设计时末考虑设置人孔或不考虑拆除内的容器，可照下列原则进行检验。小直径或无人孔大直径容器的检验内容：a．包括外部检查的内容；b．用灯光和内窥镜对表面和接管管口附近进行检查；c．用超声波测厚仅做多点测厚；d．有焊缝容器应根据壁厚、材质、直径大小和焊缝结构形式采用相应的无损探伤方法；e．耐压试验。内部有难以拆卸内件大容器的检验内容：a．一般按照条进行检验；b。经过第条中a、b、c和d各项检验，发现容器主要受压元件存在必须施焊修理的严重缺陷时，应设法拆除内件进入内部检验和修理，否则不得继续使用。对已发现缺陷难以修复或不宜进行修复确需进行缺陷评定的大型压力容器应按以下规定办理。使用单位对容器需进行缺陷评定时应提出书面申请，说明原因并经上级主管部门和所在地区省级劳动部门铜炉压力容器安全监察机构同意后方可委托具有资格的压力容器评定单位承担。负责压力容器缺陷评定的单位必须对评定结果、检验结论和压力容器安全性能负责，最终评定报告和结论须经承担缺陷评定的单位技术负责人审查批准，报告和结论在主送委托单位的同时应报送企业上级主管部门和企业所在地区省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。容器的安全状况等级划分安全状况等级划分是指容器经内外部检验并消除存在的超标缺陷尽，对容器的实际安全状况等级的评定，以决定容器可否继续使用、监控使用和确定下次检验周期。安全状况等级评定方法按主体材质评定：a．用材与原设计不符，但材质清楚，经强度核算合格，未发现新的缺陷，不影响定级；如使用中产生缺陷，并确认是用料不当所致，可定为4级或5级。槽车罐体和液化石油气贮罐的主要受压元件用沸腾钢制造的，定为5级。B．材质不明，按下列原则评级：经检验末发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)按A3(Q235A)钢核算其强度合格，在常温下工作的一般容器，可定为2级可3级；经检验发现有缺陷，可根据缺陷的类型比照相应的条款评级；有特殊要求的容器定为4级；槽车罐体的液化石油气贮罐可定4级或5级。C．材质劣化；如发现表层有珠光体球化、轻度脱碳、渗碳、氢损伤等，可根据劣化程度定为3级或4级；材质劣化严重，如发现有石墨化、氢致裂纹、晶间腐蚀裂纹等脆化缺陷时定为5级。按结构缺陷评定：a．封头主要参数不符合现行标准，经检验末发现新生缺陷，可定为2级或3级；如有缺陷，根据缺陷类型比照本规程相应条款评级。b．封头与简体连接，b按下列情况评级：单面焊对接结构，存在未焊透时，槽车罐体定为5级，其他容器根据末焊透情况定为3级至5级；采用搭接结构的，可定为4级或5级。不等厚度对接焊，按设计规定应削薄处理而末处理的，经检验末发现新生缺陷，可定为3级，否则定为4级或5级。c．焊缝布置不当或焊缝间距小于规定值，经检验末发现新生缺陷，可定为3级；如有缺陷，并确认是由于焊缝布置不当所弓t起的，则定为4级或5级。d．按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝，而未采用全焊透结构的主要受压元件，检验未发现新生缺陷的，可定为3级，否则定4级或5级。e．开孔位置不当，经检验未发现新生缺陷，对一般容器定为2级或3级；对有特殊要求的容器，可定为3级或4级；如孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑或经补强但补强不够的，可定为4级或5级。按几何尺寸超标情况评定：a．错边量、棱角度或圆度的偏差应符合GBl50《钢制压力容器》第款或第款规定的可评为1、2级，若容限超过上述值，属一般超标的，可定为2级或3级；属严重超标，经该部位焊缝内外部无损探伤抽查，如无较严重缺陷存在，可定为3级；若伴有裂纹、末熔合、末焊透等缺陷，应通过应力分析或根据验证性试验和对比经验判断能否继续使用，在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为3级，否则定为4级或5级。b．鼓包(蠕变除外)按下列情况评级：鼓包高度不超过简体内径的%，且不超过20mm时，可定为2级，超过20mm，视具体情况定为3级或4级；如发现有裂纹或严重过烧的，定为5级。按表面缺陷情况评定：a．裂纹：不允许存在。打磨后不需焊补的，不影响评级，打磨后其深度超出最小壁厚(指设计计算壁厚。下同)焊补合格的，可定为2级或3级。b．焊缝咬边，按下列情况评级：内表面咬边深度不超过、连续长度不超过100mm、两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10％者，对一跋容器不影响定级，对有特殊要求的容器或槽车罐体，检验时末发现裂纹，可以定为2级或3级；外表面焊缝咬边深度不超过连续长度不超过100mm、两侧咬边总长度不超过该焊缝总长的15％者，比照上面评级；内外表面焊缝咬边超过上述标准或检验时发现有裂纹，打磨消除不需补焊的，不影响评定级，经焊补合格的，可定为2级或3级。c．机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，打磨后不需焊补的，不影响定级，焊补合格的可定为2级或3级。d．分散的点腐蚀，如同时符合下列条件的，不影响定级：腐蚀深度不超过最小壁厚的20％；在直径为200mm的范围内，点蚀总面积不超过，沿任一直径方向点蚀长度之和不超过40mm。e．大面积均匀腐蚀，应以实测最小壁厚(扣除到下一次检验期腐蚀裕量的2倍)做为强度核算的依据，强度校核合格者不影响评级；经补焊合格的，可定为2级或3级；否则定为4—5级。按埋藏缺陷情况评定：a．焊缝有埋藏缺陷的，按以下要求划分安全状况等级：单个圆形缺陷(圆形缺陷的定义见GB3323)的长径大于壁厚的1／2或大于92nm的定为4级或5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的I／2或9mm的，其相应的安全状况等级见表5和表6。表5评定区mm实缺测陷厚点度mm安全数状况等级个10×1010×2010×30t≤101010026~912~518~2124~2730~3336~39310~1216~1822~2428~3034~3640~42413~1519~2125~2731~3337~3943~455>15>21>27>33>39>45注：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸规定见GB3323标准。表5为按规定只要求局部探伤的压力容器(不包括低温压力容器)圆形缺陷与相应的安全状况等级；表6为按规定要求全部探伤的压力容器、低温压力容器和槽、罐车圆形缺陷与相应的安全状况等级。非圆形缺陷(非圆形缺陷定义见GB3323，此处指未见开裂迹象的)与相应的安全状况等级见表7。表6评定区mm实缺测陷厚点度mm安全数状况等级个10×1010×2010×30t≤101010023~66~99~1212~1515~1818~2137~910~1213~1516~1819~2122~24410~1213~1516~1819~2122~2425~275>12>15>18>21>24>27表7缺陷位置缺陷尺寸安全状况等级未熔合未焊透条状夹渣一般压力容器有特殊要求的压力容器球壳对接焊缝圆筒体纵焊缝以及与封头连接的环焊缝H≤且H≤2mmL≤tH<且H≤3mmL≤2tH≤且H≤4mmL≤3t34圆筒体环焊缝H≤且H≤3mmL≤2tH≤且H≤4mmL≤4tH≤H≤5mmL≤6t34注：表中H是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦称缺陷高度；t是板厚；L是指缺陷长度。b．主要受压元件母材内的夹层，按下列情况评级：与自由表面平行的夹层，不影响定级；与自由表面夹角小于10o的，可定为2级或3级；与自由表面夹角大于等于10o的，需计算在正常操作条件下能否保证容器安全运行，能保证的可评为3级，否则只能评为4级或5级。通过检验，安全状况等级评定为4级的容器，在可行的前提下，应尽量对缺陷进行修理，以提高其安全状况等级。.4容器进行缺陷安全状况等级划分时，应遵循“合于使用”的原则，着重考察容器是否与使用工况相适应，几经过1-2次内外部检验，末发现由于使用原因产生裂纹、非正常腐蚀、变形、材质劣化等新生缺陷，且能安全使用到下一个检验周期者即可视为“合于使用”。强度校核有下列情况之一的，应进行强度校核：a．存在大面积腐蚀；b．强度计算资料不全，无强度设计资料或强度设计参数与实际情况不符；c．错边量和棱角度有严重超标；d．结构不合理，且已发现严重缺陷；e．检验发现有严重变形或检验员对强度有怀疑的。强度校核的基本原则原设计已明确提出所采用的强度设计标准的，按原标准进行强度校核；，原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途或类型，按当时的有夫标准进行校核。国外进口的或按国外技术规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度枝核。容器的材料牌号不明，可按该容器同类材料的最低强度标准值选取，对于壁温高于-20o低于200℃的一般容器，经检验确认材质能满足工况要求，可按A3(Q235A)钢强度下限位进行核算。剩余壁厚按实测的最小值(对条中按平均厚度计)减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚。强度校核压力，一般取容器实际最高工作压力；装有安全装置的，校核用压力不得小于其开启压力(或爆破片爆破压力)；盛装液化气体的，强度校核压力，应取原设计压力。强度校核时的壁温，取实际最高壁温；低温压力容器，取常温值。壳体直径按实测最大值选取。强度校核时，应考虑附加载荷(温差应力、风载荷及地震载荷等)。焊缝系数应根据焊缝的实际结构形式和检验结果参照原设计规定选取。强度校核应由检验员或具有设计经验和能力的人员担任，强度校核书应由计算人员、校核人员和审核人员签字负责。特殊结构和条c和d款中不能以常规方法进行强度校核的，可采用有限元法或应力分析设计等方法校核。强度校核结果合格的，不影响评级；如不合格，评为5级。若降低操作条件，满足使用要求，可评为3—4级。最终安全状况等级评定容器最终安全状况等级评定，应在分项检验(含缺陷修理后的复检)评级完成后进行。在等级评定时，应着重验证容器是否适应工况要求，能否在法定检验周期内安全使用。安全评定按表8内容填入分项的安全状况等级，以其中最低一个等级作为容器最终安全状况等级，并填入检验报告书中。表8评定项目内容分项评定的安全状况等级最终安全等级评定项目内容分项评定的安全状况等级最终安全等级主体材质检验结构检查几何尺寸检查表面缺陷检验埋藏缺陷检验强度校核对于最终安全等级评定为4级的容器，应严格限制监控使用的期限和允许使用的工作参数(最高工作压力和温度等)，逐级办理注册手续(安全状况等级为4级的液化气体槽车不得继续使用)，并上报主管部门和当地劳动部门锅炉压力容器安全机构备案。对于耐压试验或强度核算不合格的，应定为5级，若不进行有效处理者不能继续使用。检验报告容器检验(修理)后，应由检验(修理)单位填写检验(修理)报告检验报告格式可参照劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》。检验报告内容至少应包含以下结论；a．容器的安全状况等级；b．允许继续使用的参数；c．容器监控使用的限制条件；d．下次检验日期和检验性质；e．其它附加说明。5检修基本规定容器的检修是指受压元件(含与受压元件连接的焊缝)性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件(包括填充物、触媒、衬里、保温、防腐层等)更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。检修周期容器的检修一般应与检验周期一致。属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否修理。装有触媒的反应容器，当其安全状况等级在3级以上，运行中末见异常，可结合触煤更换期确定其检修周期。检修一般要求不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件；a．具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；b．具有健全的质量保证体系；c．有修理或制造该类容器的经验。容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。施工方案内容见第条。施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备相应资格和具有相应项目的人员担任。一、二类压力容器的修理、改造方案须经企业负责压力容器安全技术管理的专管人员同意，报机动部门负责人批准后执行；对三类容器或采用挖补方法修理的容器以及绕带式和层板包扎容器、热套容器和带衬里的高压容器的碳钢壳体内壁需补焊和堆焊的，应经企业机动部门负责人同意，报企业技术负责人批准并报上级主管部门备案后方可执行。焊接所用焊条应符合GB981—984的规定并与母材相匹配，补焊或堆焊的二、三类容器焊前应按有关规定进行烘烤和保温，焊接环境应符合GBl50《钢制压力容器》第条的规定。修理、改造所用材料(钢材、焊材)以及阀门紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验证明(或报告)，并满足设计和使用要求。容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者应重新研究制定施焊方案，必要时可做焊接工艺评定，新的施焊方案应经企业技术负责人批淮。(企业内有质保体系的也可由质保工程师批准)。对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验、铅封并投入使用。对有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器修理后，修理部位仍应保证原有要求；对有防腐要求的奥氏体不锈钢及复合板制容器的修理，修理后应按要求进行酸洗、钝化处理。装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧，高压容器的主螺栓宜采用液压或电动工具拧紧。容器的检修工作完成后，应按有关规定进行容器检验、签定及安全状况等级评定工作。常规修理的主要内容容器经检验后评定其安全状况等级低于3级者，相应超标项目(指硬件部分)的修理或更换。容器密封元件的更换或密封面的修理。容器主螺栓和高压容器紧因件的清洗(理)、检查和更换。容器安全附件的检查和修理。监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。容器保温、防腐设施的修理。与容器相连的管件、阀门的修理。影响容器安全使用的外围设施(如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理)。需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。其他辅助性修理项目(如测试仪表修理或更换，构件加固及修理等)。‘修理后容器的检验和耐压试验(具体规定应符合第4。，4条)，容器的耐压试验方法见附录A。对球形容器还应做基础沉降量的测定。常见缺陷修理方法经定期内、外部检验的容器安全状况等级达到3级的一般可不进行专门的修理，对安全状况等级低于3级的一般应进行专门的修理，无法修理的应按规定进行监控，使用降压使用或予以报废，需定期修理的容器可按下列方法进行检修。打磨法消除缺陷容器表面或内壁(包括焊缝)因腐蚀凹陷或发现徽裂纹、工、卡具划伤，电弧擦伤等近表面缺陷，首先应检查和测量其缺陷深度、范围，然后可采用磨削法进行处理，磨削形状视缺陷尺寸和走向而定，对条状缺陷应磨成条状；面状缺陷应磨成蝶形，磨成条状的缺陷应圆滑过渡，磨削斜度一般为1：4。如采用磨削法将缺陷打磨圆滑过渡后其剩余最小壁厚仍大于强度核算的最小壁厚(球罐缺陷磨削深度小于球壳板厚度的7％且不大于加预计使用期内两倍腐蚀裕量之和时可不进行补焊，否则应进行补焊或堆焊。容器的最小壁厚根据容器类型按GBl50《钢制压力容器》的相应章节进行核算。在任意200mm止境的圆周内打磨坑蚀或点蚀总面积不超过40cm2或沿任何直径方向打磨坑蚀、点蚀总长度不超过40mm且点蚀深度不超过容器强度核算壁厚的1/5（对层板、热套或绕带式高压容器系指内简壁厚）可忽略不计，但必须确认点蚀坑无裂纹，若超过上述数据可根据实际情况做降压使用、补焊、更换或判废处理。对容器近表面缺陷一般采用手提砂轮消除；对容器及焊缝的埋藏缺陷可采用碳弧气刨消除；对于蚀坑、气孔、弧坑等小缺陷最好采用指形砂轮清除缺陷。对于用碳弧气刨消除缺陷的，一般还应用手提砂轮将清除表面的淬硬层磨去方可进行补焊和无损探伤工作，对于高强钢板厚大于30mm的还应采取预热碳弧气刨清根来消除缺陷；补焊或堆焊修复法经打磨深度超过第条规定位或焊缝内部存在线状缺陷(如裂纹、末熔合、未焊透等)且安全状况等级低于3级者应消除缺陷后予以补焊，补焊长度不应小于100mm，若补焊屈服强度08＞400MPa的低合金钢财，其焊缝长度应适当增加。容器补焊前对缺陷表面应先用酒精、丙酮或清洗剂清洗、除污，再打磨成规定角度；对材料脆性大的容器缺陷，在修正补焊坡口前应在裂纹长度方向各端点以外10-50mm处钻ΦΦ的止裂孔，其深度与打磨深度相同；对高压容器和抗披强度ób＞540MPa钢材的打磨坡口表面应进行磁粉探伤或渗透探伤确认坡口表面缺陷已经消除方可进行补焊。对于球罐修补时每处修补面积应在50cm2以内，两处或两处以上缺陷修补时，其缺陷净距离应大于50mm，球壳板上缺陷修补时，其修补面积应小于该块球壳板面积的5％。对球罐的内部超标缺陷，应将缺陷消除在2／3板厚以内(由球壳板外表面算起，当埋藏缺陷靠近内表面时，则从内表面算起)，若缺陷消除深度超过2／3板厚仍残留缺陷时，应立即停止消除，先在外表面进行焊补，然后在其背面再次清除缺陷并经无损探伤确认合格后在内表面进行补焊，补焊长度应符合条的规定。缺陷补焊时应根据不周的缺陷形状，分布状况选择不同的补焊方法：a．对缺陷尺寸不大，补焊数量不多，各缺陷坡口之间距离较大的采用单个补焊法；b．对缺陷点数较多，相互之间距离又较近者(小于20—30mm)，为了避免焊接不利影响，可将相邻缺陷接起来作为一个缺陷坡口进行补焊；c．对某一部位有数个缺陷，且大、小不一、分布不均匀助，补焊坡口有深、浅、宽、窄不一的，补焊时将局部宽(或深)的部位先补好，再将整个坡口补好；d．对某些缺陷很长或很多的环形焊缝，若补焊坡口已占去焊缝总长的50％以上可将无缺陷的部分亦磨出适当深度的坡口进行通长补焊，被口深度一般取缺陷坡口深度的1／2—2／3，焊接次序同c款。经补焊及热处理后的焊缓，应格打磨一下补焊部位，对采用高强钢制作的球罐，修补时应在修补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，然后再磨去多余的焊缝高度，使其与主焊道平滑过渡且表面光洁。缺陷打磨后应进行表面无损探伤，有延迟裂纹倾向的和用高强钢制的球罐补焊部位应在焊后24小时以后进行无损探伤。补焊，质量应符合第条的标准。对于大面积腐蚀凹坑，其深度小于1／2壁厚时可采用打磨堆焊法消除缺陷，当缺陷距堆焊边缘间距小于100mm或3倍容器壁厚时应视为连续缺陷通长堆焊，堆焊方法相坡口要求参见第和条。堆焊应严格控制层问温度，采用手工电孤焊时层间温度不应超过100℃，每层焊完后可将焊缝最高处打磨后再进行下一层的焊接，对较重要的容器焊接堆焊层问仍应做表面无损探伤检查，合格后方可进行下一道焊接，堆焊工艺应通过焊接工艺试验来确定。绕带式容器的内筒一般不宜采用堆焊修复缺陷，以防绕带预应力松弛，带衬里的高压容器碳钢壳体局部腐蚀后，一般不宜进行焊补修理。在缺陷深度不影响壳体强度时，可用钢质填充物(80％钢粉，20％环氧树脂及固化剂等)将腐蚀部位填平。焊补后需进行热处理的容器焊后应及时热处理；若不能立即进行；对抗拉强度ób＞540MPa的材料，应进行后热处理，以去除氢扩散。后热温度一般控制在250-350℃，保持1-2小时，此后用石棉覆盖，使其缓冷。需进行焊后热处理而条件不允许的，应在焊补前提出不做焊后热处理的焊接工艺，并经企业技术负责人批准，上报主管部门备案。若补焊或堆焊部位在使用中有可能渗氢，则焊前应做消氢处理。补焊或堆焊部位应略高于母材，尔后打磨至与母材齐平(容器衬里层的堆焊或补焊除外，但容器衬里补焊或堆焊收弧处应打磨)，然后进行表面探伤，或用超声波、射线探伤检查其内部。补焊一般采用手工电弧焊，有条件的也可采用钨极氩弧焊进行补焊，补焊时应尽量采用小电流、短弧运条的方法以保证尽量低的焊接热输入量，减少焊接应力和焊接变形。当补焊坡口较大或较长时可在坡口两侧先堆焊然后再从底层施焊，或由两名焊工从缺陷两端同时向中间施焊，有时也可采用层间锤击等方法以减少焊接应力和焊接变形。缺陷补焊是否需要预热和焊后热处理，应由材料的特性、焊接工艺条件、工件结构刚性、使用条件及图样规定等综合考虑。常用低合金高强度钢焊就颈热和好后热处理条件及温度见表9。表9强度等级ósMPa钢号板厚mm预热温度℃焊后热处理温度，℃电弧焊电渣焊30009Mn209MnV一般无厚板不预热不热处理不热处理35016Mn16MnR14MnNb≤40＞40不预热≥100不热处理或者600-650回火900-930正火600-65040015MnV15MnVR14MnMoNb≤32＞32不预热≥100不热处理或者560-590℃或630-650回火950-980正火560-590或630-650回45015MnVN15MnVR≤32＞32≥100不热处理或630-650回火50018MnMoNb18MnMoLTbB14MnMoV任何厚度≥150600-650回火950-980正火600-650回火续表9强度等级ósMPa钢号板厚mm预热温度℃焊后热处理温度，℃电弧焊电渣焊55014MnM017B无厚板≥15060014MnMoVN≤35≥150630-650回火900-920正火600-630回火70014MnMoNbB≥150600-630回火600-630回火对需要进行焊前预热和焊后热处理的焊缝，预热和热处理的加热范围一般以焊缝中心线为基准，预热面积应大于补焊或堆焊周边100mm且不小于3倍壁厚的范围。热处理的加热范围亦应满足上述条件，且要求容器内、外壁表面温度均匀一致，加热带以外2-5倍加热宽度应予保温，以保证质量。更换筒节或挖补修复法簿壁单层容器(容器外径与内径的比值又＜1。1)局部腐蚀严重，采用补焊或堆焊较困难或不宜采用补焊(如容器筒节裂纹长度好筒节长度的1／2时)或采用补焊、堆焊难以保证质量的，可采用更换筒节或封头的方法，更换筒节的长度不得小于300mm，所更换的筒节环缝距原筒节相邻环缝间距应大于300mm，施焊前应清除原筒节残存的有害于焊接的腐蚀产物，同时还应保证筒节的一端能自由伸缩。容器局部较小面积存在较严重的腐蚀缺陷时可采用挖补的方法进行修复，容器的挖补应尽量挖设圆形或椭圆形孔且椭圆形孔的长轴方向与环向应力方向相同。补焊曲率应与开孔部位一致，挖补一船采用嵌入式对接，不得采用搭接或嵌入加盖条焊接。一般不采用挖补法，确需挖补时，挖补直径不小于300mm，同时须经企业技术负责人批准，并报上级主管部门或当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。受压元件不得采用焊接贴补的方法进行修理(衬里层局部修理除外)。金属衬里容器缺陷的修复。金属衬里容器若衬里层表面有裂纹、针孔、点蚀、焊缝内有夹渣等缺陷时，可通过磨削方法消除缺陷，或根据腐蚀速度和检验周期决定是否予以补焊或更换衬里，补焊方法见第条更换大面积衬里可采用直接衬板焊接法和补板加盖压条法。采用直接补板焊接法时，为防止新、老衬里对接焊缝根部的合金元素被碳钢壳体稀释而影响其耐蚀性，一般可在该焊缝底部的基体金属上开槽并堆焊过渡金属或加垫相近材质的薄垫板。不符合条的缺陷及小范围穿透型缺陷时可采用盖板补焊法(即在缺陷上部加盖板补焊)修复，补焊时应考虑在被覆盖的衬里上开一至数个ΦΦ的排气孔。金属衬里的大面积鼓包，在消除泄漏后可用水压胀复，但胀复压力不得超过容器耐压试验压力，小面积鼓包可用机械法胀复，对奥氏体不锈钢衬里的容器严禁用火焰加热胀复。.凡经胀复、补焊或经更换的衬里，应检验衬里的修复质量。常用检验方法如下：a．空气检漏法。一船可选用肥皂水作为检漏介质。检漏时由检漏孔向衬里层间通入的空气，然后在焊缝上用肥皂水检查其泄漏情况；b．氦渗透法。是向树里层间通入的氦气，然后采用酚酞指示剂进行检漏。采用此法时，衬里层间最好先以氮气置换；c．有条件的企业也可采用超声波泄漏检测仪、嗅敏仅及氦质谱检漏仅检查衬里的修复质量。密封面和密封元件的修理容器的密封面如有划痕等缺陷应修整到质量符合要求方可重新使用。一船的密封元件(如非金属垫片)一般不得重新使用，金属透镜垫经使用产生的压痕可用机械加工法修复，铜、铝垫片安装前应进行热处理。选用垫片时应考虑材料对介质的耐蚀性。检修质量标准经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项安全状况等级应达到2级(含2级)。容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。标准抗拉强度ób＞540MPa的钢制容器及Cr-Mo钢制容器及焊缝系Φ＝和低温容器，焊缝表面不得有咬边，其它容器焊绝表面的咬边深度不得大于，咬边连续长度不得大于100mm且焊缝两测的咬边总长不大于该焊缝长度的10％。焊缝表面应圆滑过渡至母材，角焊缝焊脚尺寸应符合图样或相应标准规定；A、B类焊缝余高应符合表10规定。表10mm焊缝深度δ焊缝余高е焊缝深度δ焊缝余高е手工焊自动焊手工焊自动焊≤25>δ≤50