设备维护与保养71页

设备维护实施与目标设备自主保养体制预防保养定期保养预知保养时间基准保养TBM(TimeBasedMaintenance)方式：根据零件劣化参数，订定保养周期，周期一到，无条件更换。优点：点检等保养工数少，故障也少缺点：保养修理费用高大修型保养IR(Inspection&Rep-airMaintenance)方式：定期拆解设备并点检，判读并更换不良的零件。优点：费用较TBM少缺点：点检等工数较TBM多状态基准保养CBM(ConditionBasedMaintenance)方式：根据对零件的劣化曲线的分析当达到预定基准值即予更换。优点：可防止如TBM的过渡保养缺点：检测分析成本较高事后保养(也称维修)BM(BreakdownMaintenance)方式：不执行点检、更换，设备故障后才进行维修更换。优点：零件寿命完全适用，若无二次故障，则费用最低缺点：故障增加，影响生产，成本会高改良保养经过改善的分析研究，设法延长零件的使用寿命或缩短保养作业时间，以达到降低费用的目的。设备点检保养关系系统计划保养系统架构图计划保养活动展开内容表主要目的（一）让全员经由TPM的活动建立“自己的设备自己管理”的观念，加强其学习自主保养的意愿。（二）一个公司的核心竞争能力在于技术经验的累积，此需靠全员努力来实现；而若藉由自主保养体制的建立，使技术扎根，是一种极简便有效的手法。活动类别（一）为了达到保养目标，可以将保养活动概分为二：(1)维持活动：故障的防止及故障后的机能恢复。(2)改善活动：延长设备寿命，缩短保养时间，甚至最好能达到免保养的程度。（二）为使设备综合效率达到最高，这两个活动有必要齐头并进。在维护活动方面，可分为正常开展及预防保养（日常保养、定期保养、预知保养）二大类；改善活动方面，则有改良保养（可靠性及预防保养性的改善）、保养预防（免保养的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ）。（三）这些手法主要以设备劣化的防止、测定，恢复为TPM活动的三要素，而这三要素中，又以劣化的防止活动较多，它是保养过程中最基本的活动，如果基本活动没做好，就专注于定期点检、精度检查等工作，可说是本末倒置的做法。操作与保养部门的保养活动划分在实施自主保养初期，若未明确区分操作部门及保养部门的工作范围，常会发生作业困扰；甚至有些人误认为实施TPM活动后，所有保养部门的工作将转移到作业者身上。其实，操作及保养部门就如同车的轮子，缺一不可。若依保养手法分类，可概分出操作部门及保养部门在保养活动中究竟应担任何种工作，两个部门的工作划分，可参考下图。操作部门及保养部门的保养活动与作业实施一、操作部门的保养活动操作部门的保养活动重点工作，在于设备劣化的防止，其次是设备劣化的测定及恢复活动两种，兹将操作部门的保养活动略归纳如下。1.劣化的防止活动：·正确的操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ；·基本条件的整备；·调整（主要是变换工序的调动）；·故障及其他异常状况资料的纪录；·与保养部门共同商讨改善的对策。2.劣化的测定活动：·异常点检；·部分定期点检（主要是靠人的感官来判断）。3.劣化的恢复活动；·小整备（应急的处置、简单零件的交换）；·遇故障及其他异常状况，能正确且迅速地与保养部门联络；·突发故障修理上的协助；·小停止的改善及修理。这些活动都是操作者自己能实施，且作业内容也是操作者最了解的，因为由操作部门来实施最恰当，效率也较高。二、保养部门的保养活动在整个保养活动中，以劣化的测定及恢复活动为主要重点，其中定期保养、预知保养及改良保养涉及高度的技术要求，本来就属于保养部门的业务。另外对于操作部门自主保养活动的指导协助，也是保养部门的重点工作之一，这些工作内容约略如下：1.点检的指导及日常点检的要求。2.制定点检基准。3.制定给油基准，并告知油品颜色的变化状况。4.如要求操作部门作点检及给油，应朝简易化改善。同时，对于自主保养工作的推进，保养部门应时时反省作业方式，使其自主保养便于实施。除此，保养部门其他重要保养活动如下：1.保养技术的研究开发及保养标准的设定。2.保养实绩的纪录及保养效果的评价。3.协助设备设计部门。保养部门的计划保养体制一、主要目的：1.降低设备故障次数；2.降低设备保养费用；3.保养作业的效率化；4.设备可靠度的提高；5.职务分担的明确化。二、基本概念：1.设备管理基本的概念体系如下图所示。近年来投资设备时，追求经济性的概念已经受到重视，因此在设备的寿命周期成本方面作更深入的分析，成为企业必然考虑的因素。为了满足这种经济性的追求，必须从设备计划、设计到安装，即建立起保养预防（MP）的体制，使设备成为免保养、经济性高、可靠度高的设备。设备管理的概念2.使用中的设备应实施预防保养，使突发故障次数减为零。另外，为了使自主保养顺利推展，缩减保养时间，更应对设备进行改良，使其易于保养。在进行过程中，必须将设备所发生的各种异常现象作完整纪录，以便提供预知保养或计划保养的依据，避免造成过度保养的浪费。而对于一些重要度低的设备，基于经济性考虑，宜采用事后保养，以节省成本；因此，设备的重要度分析，为必须进行的工作。重点设备分析见下表。3.保养工作的重要性人人皆知，但并非单由保养部门独立完成，因此，制造（操作）部门与保养部门间应明确区分工作权责，以使保养作业进步得有效率且经济。简单型的保养体系如下图所示。设备保养体系概念图重点工作：1.保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化。2.重点设备的选定。3.建立设备重点事项发生纪录表（设备履历书）。4.改善保养作业方法，使保养作业时间标准化。5.编订定期保养计划书。6.自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）。7.制造单位自主保养教育的实施。8.保养人员教育训练的实施。9.设备预算及保养费用的管理。10.设备管理电脑化的施行。11.建立保养相关资料的 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 。设备维护保养与计划检修相结合设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就不可能有周到的计划检修。设备的维护保养和计划检修之间常会出现一些矛盾。如果计划检修只是抢进度，忽视检修质量而遗留下设备隐患，就会加大维护保养的工作量。反之，如果维护保养不精心，发现问题不及时处理，操作人员不严格执行规章制度，就不仅会带来“小洞不补，大洞吃苦”的后果，而且会加大检修工作量，正常计划被打乱，甚至会造成严重后果。提升操作、保养技术的训练主要目的：(1)提升操作技术，降低因操作失误而引起的设备故障及质量问题。(2)提升保养的效率。(3)因应设备的自动化，提升作业效率。基本概念：为了使企业素质强健，势必要提升从业人员的素质及技能。在设备自动化的过程中，人是企业的重要资源之一，企业要永续经营，技术经验（Know-How）的传承及保养制度的建立刻不容缓，而技术传承的第一步即是建立技能训练与资格鉴定制度。进行步骤：(1)以现场保养部门人员，利用公司外各项教育训练资源，培养企业内部的师资人员。(2)以企业内部师资，作为其他操作、保养人员的技能训练师。(3)鼓励受过训练的人员参加国家举办的技能检定，并配合人事相关制度，留住人才。重点工作：(1)教育训练的师资应由企业内部培养，绝不能依赖外部师资，否则将难持之以恒。(2)应鼓励有技能人员参加国家举办的技能鉴定。(3)人事制度应以员工对企业贡献度多少来衡定，以留住对企业有贡献的人才。(4)为使技能训练持续进行，应设置固定的技能训练场所与师资。(5)训练 教材 民兵爆破地雷教材pdf初中剪纸校本课程教材衍纸校本课程教材排球校本教材中国舞蹈家协会第四版四级教材 应由指导老师依企业内部的实际需要自行编号。(6)基础课程可配合自主保养的改善内容进行。(7)课程内容请参考表4-8。设备技能教育课程表设备保养初期管理体制的建立主要目的：(1)追求设备寿命周期成本的经济性。(2)增加设备使用寿命。(3)MP（保养预防）设计的标准化。(4)故障的排除。(5)管理体制的建立。基本概念：(1)TPM追求的目标是使设备效率达到最高，换言之，最好达到“免保养”的地步。通常在设备设计阶段几乎决定设备寿命周期成本的90%，因此，如何建立一个免保养的设备系统非常重要。(2)设备的初期管理，一般是指设备设计、安装、试运转到初期流动管理等各阶段，主要在于防范以上各阶段可能发生的故障问题。尤其在初期流动管理方面，对于运转开始阶段的故障、不顺畅，如何加以记录、研拟对策，使其早日进入正式生产，就得靠平时积累的保养记录。当然，将必要资讯回馈至原设计单位，作为下次设备设计的参考，这种保养预防（MP）设计的作法，是非常值得重视的。下图是相关保养活动的概念图。设备保养相关体制活动的概念图重点工作：(1)在设备投资计划阶段，应采用设备寿命周期成本（L.C.C）经济性评价。设备寿命周期概念图见下图。设备的寿命周期概念图(2)保养预防（MP）设计的相关用表的建立及应用（如下表）。MP设计是为了提高保养性设计的可靠性，而从设备计划阶段到报废为止的寿命周期中，从事有关技术情报搜集及体系化的管理活动。MP设计分析书(3)初期管理计划表（如下图）的编制。自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。自己的设备自己维护什么是设备自主管理？☞改正~故障的发生是因为保养部门没有做好的观念☞改正~设备引进的错误选择与我无关的观念☞改正~我只要懂得如何操作设备的观念☞具备~可以明确判别正常与异常(可以设定条件的能力)☞具备~确实遵守条件管理的规则(能够维持的能力)☞具备~迅速确实的处理异常事件(处理及修理的能力)☞具备~发觉设备不妥当的地方；及改善的能力☞具备~了解设备的构造功能；发现异常原因的能力☞具备~了解设备质量关系；预知质量异常与原因的能力自主保养展开的想法自主管理活动的目的正确的操作日常点检劣化的复原基本条件整备保全技能教育小组活动『防止劣化的活动』『实现设备的最佳状态』『』手段目的自主保养的目标通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。保养运转■目的培养强于设备、过程或工序的人员■方法STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性TPM自主管理7STEP体系自主管理的着眼点着眼点管理方法展开程序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.铲除微缺陷2.追求最佳状态3.劣化的复原4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST初期清扫2ST发生源.困难部位对策3ST制订准基准书4ST总点检教育6ST工程品质保证5ST自主点检自主管理TPM成功的12要点1.导入教育………是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助……其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体………重复的小组活动是否在进行?4.作业本身………“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义………不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练………按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果………按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项………是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断………管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行………样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理………对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实………是不是只追求STEP的形式性活动?自主管理成功的秘诀0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP4-3.开展自主保修7步骤图标重点活动对象环境设备(PROCESS)品质生产体系活动目标不需品“0”寻找LOSS”0”故障“0”不良“0”LOSS“0”事故“0”对象不合理外观的(量的)缺陷技能的(质的)缺陷学习点熟悉缺陷的知识熟悉体系的知识行动形态手脚-----807060504030头-----203040506070LAKCYCLE学习,行动,保持!第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置4.自主保全7STEP活动的展开4-1.自主保修7步骤活动内容步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤初期清扫以设备本体为中心，清除垃圾、脏物.清除废物.制作4项的列表清除垃圾，脏物，找出潜在隐患.清除老化，不合理的地方.使检验设备更加方便.使简单的清扫成为团体活动.使领导者学习领导技能.提高观察能力，动手能力和重视设备的想法,具有擅思考的能力和好奇心.教授“清扫就是检验”.以直接体验作为首选方法.教授什么是垃圾,设备老化.教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性.教授“清扫就是检验”2步骤对发生源的对策对发生源采取对策.改善清扫困难的地方,缩短时间清扫垃圾脏物和附着在设备上的东西，提高对设备的信赖度.确保设备的清洁状态,提高保修性.学习机械的动作，工作原理.学习改善与自己相关的垃圾污染的思考方式，进行方法.具有对改善设备的兴趣感受因为改善而带来的成功的喜悦.学习机械的动作，工作原理.教授分析哪里，为什么,解析现况的思考方式和方法.教授改善的具体方法.认真处理依赖想法.3步骤制作清扫加油的基准书教授润滑技能.对润滑进行大检查.做好在确定的时间内清扫，加油的准备.形成管理润滑体制.改善加油困难的地方.实施目测管理.确保设备基本的条件(清扫,加油),防止设备老化.自我确定基准并实施.了解维持基准的重要性,学习什么叫管理.使个人作用和集体行动相结合准备润滑管理Rule.教授润滑,检验,指导实施.教授制作清扫,加油的基准的方法并进行指导和援助.动机更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第0STEP(事前准备)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始BottomUp.自我解决必要问题.4-2.开展自主保修步骤的思考方式●自主管理TPMSTEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品5S活动0阶段把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREAMAP初期清扫1阶段通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2阶段去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-不合理对策书（PM分析…）制定准基准书3阶段为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4阶段点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5阶段随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-systemflowchart-自主点检checksheet工程品质保证6阶段活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA...自主管理7阶段按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet计划保养系统的概念清扫不彻底会引起的弊害▁故障的原因污物与异物的进入，磨耗、阻塞、电路干扰等，精度下降或误动作精度的下降或误动作就成为品质不良的根源▂品质不良的原因污物与异物的碳化、锈蚀、粉尘等都是劣化的元凶▃强制劣化的原因故障、劣化与异物抵抗形成空转、停机则损失速度▄速度损失的原因☞首先确认安全事项(安全永远是最重要的)☞操作员要把清扫作为责任内的工作(彻底做好5S教育与工作)☞彻底除去常年的污垢(日日执行；班班检查)☞打开没打开的盖子彻底清扫每个角落(连内在都要干净)☞有必要的地方都要拆解清扫(做到没有死角)☞电气柜、油箱等附属设备也彻底清扫(全要干净一个也不放过)目标：切断污物发生来源☞首先设法切断发生源头；使不产生污物☞如何使污物产生量降到最低☞防止或缩小污染物的扩散☞易拆、易装、易看目标：使清扫点检更加容易☞清扫、点检的项目与部位☞清扫、点检的周期与时间☞清扫的工具、方法与合格之基准☞点检的工具、方法与是否异常之基准☞防止安全事故的措施与警告看板No名称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气作业程序书自主保养执行基准书发行年月日核定审核制表单位设备名称②①③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑮⑭页数：1/2页数：2/2No清扫部位基准方法工具时间周期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分√主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分√给油No给油部位基准方法油种工具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基准方法处置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒√4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒√5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分√6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒√7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√9Pilot马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒√11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人为谋求设备的极限效率，必须了解设备的构造、机能、原理和应有的状态。因此，点检设备的机构与零件，使潜在缺点显露，以恢复设备本来的应有状态。总点检必须要做好1-基础教育训练：润滑、空压、油压、电气、传动等2-传授给操作员3-应用所学进行点检，发掘缺陷4-推行目视管理点检项目选定程序1-制作系统流程图2-制作系统图3-设定点检项目4-选定点检部位空气压源系统过滤器压力控制阀润滑器配管及接头方向控制阀流量控制阀作动器配管滤网外壳排水开关Buffleplatedeflector◆空气压系统总点检部位1-空气压源系统2-过滤器3-压力控制阀4-润滑器5-配管及管接头6-方向控制阀7-流量控制阀8-作动气◆过滤器点检项目1-排水2-外壳内面的污物3-deflector的损伤4-滤网的污物、堵塞5-Buffleplate的损伤6-过滤器的垂直度7-配管接头的漏气以零故障、零不良为目标，重新检讨保养基准，开创‶点检效率化‶与‶０点检失误″除了设备主体以外，而与设备关联的也要纳入管理☞现场布置、物流基准☞模具、治工具、量具管理基准☞备品备件管理基准☞标准作业与制程质量保证基准☞数据资料的标准化目标：改善是无止境的☞让操作人员参与☞是操作人员了解经过与实际绩效☞培养操作员的成就感☞认同的事清楚地说出来目标：改善是无止境的☞让操作人员参与☞是操作人员了解经过与实际绩效☞培养操作员的成就感☞认同的事清楚地说出来