精益物流配送管理

1.精益物流的理念2.精益物流的特点3.精益物流的作业4.精益物流的体系构筑物流概述为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的消费地所进行的 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、实施和管理的全过程。定义*供应商受入货店1车间2车间成品库内物流外物流企业物流物流概述分类* 用户服务 需求预测 定单处理 情报信息 采购 运输 存货控制 仓库管理 工厂与仓库的布局与选址 搬运装卸 包装 配送物流概述物流活动*1908汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线，充分体现了精益中“流”的理念－各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。精益物流“流动”的源头TOYOTA丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。19021937丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率TPS演绎了精益“流”的思想精益物流精益物流精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。1、传统物流。零部件堆放地完成品堆放地不良品堆放地按自身进度进行生产按前工序的进度补充零件Ｃ部品Ｃ部件Ｂ部件Ａ部件Ａ部件Ｂ部件Ｃ部件后工序（主生产线）前工序（零件加工线）物流moving2、有精益思想的“流”。后工序（主生产线）前工序（零件加工线）后工序（主生产线）Ｃ部品Ｂ部品Ａ部品ABC必要条件：　・高速度切换　・多能工化必要条件：　小数量搬运必要条件：　平准化生产供应商必要条件：　・引取看板　・准时化物流moving物流moving精益物流的最高体现——准时化。——小批量、多频次配送生产制程应该像河水一样流淌---准时化的终极状态物流moving精益物流的特点材料生产发货销售客户物物物物 费用发生在先 费用回收在后精益物流制造业*提高物流水平=缩短过程周期时间生产的过程周期时间=信息的停留时间信息的处理时间加工时间等待时间搬运时间++++对于生产过程而言的过程周期时间 消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间产品流程复杂搬运方法不合理生产方式不合理JUSTINTIME只在需要的时候生产、搬运所需数量的产品缩短过程周期时间精益物流的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 与改善工厂的布局产品的宏观流程产品的微观流程搬运与生产的关系搬运方法搬运作业生产的形态看板生产产品流程工厂的布局传统的工厂布局精益的工厂布局半成品库毛坯库加工区车间装配区车间成品库外协外购件库毛坯置场加工区预留发展区装配区预留发展区成品货店成品发货场外检区外协外购件置场外检区*产品流程宏观流程将中间工序外包使用廉价设备进行自产内部生产外部生产精加工磨加工装配热处理粗加工锻(铸)造总周期6天1天1天1天1天1天1天1天1天1天1天锻造粗加工精加工热处理磨加工装配1天1天1天1天1天1天内部生产总周期10天*  产品流程工序中存在合流分流一个流生产微观流程*导致过量生产后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序如果只考虑运输费用大量运输势必减少运输频率由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库我们经常遇到的物流“误区”精益物流的作业 生产组织模式与物流体系的关系*1、“推动式”生产组织模式。制定生产计划预测过高、管理失误、不良的修理、设备故障、出勤变化等原因前工位发生问题后工位缺件1、停线---更改计划2、忽视现状，向各工位发布生产计划后工位生产无效件因缺件，导致不必要的在库生产率、效率低下3、各生产线无法区别正常与异常对异常处理不及时4、现实中人多、生产过剩无法进行改善我这里不正常了！不要来了，来也干不出来啊！今天的工作挺顺利的啊！可以按计划完成任务。例：2、“拉动式”生产组织模式。*最后工位（总装工位）生产计划向前工位索取必要的部件原材料看板向后工序只在需要的时候，领取所需数量的物品，具备了准时化生产的条件。准时化生产装配物流配送示意图�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������1���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������30�������稳定的日装配顺序计划。（不可变更）准确的BOM清单。（根据设变及时的变更）日物料配送计划。物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置）物料配送 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 作业 物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递物流配送的关键点1、物流作业的具体分类。 物流的主要业务 业务概要 主要的改善视点 费用分类 包装式样 决定工位器具的式样和容量决定包装式样 提高填充率，工位器具的标准化废除非必要的包装 包装费 2、货物处理 保管 决定保管方法实物管理 保管的最小化提高空间效率 保管费 装卸搬运 决定浪费最少的搬运方法（搬运方法的改善）决定物流布局 直接与工序相连改善布局尽量不用叉车 装卸费 3、运输 确保低成本运输的手段 提高装载率和周转率（满载；混载） 运输费设定合适的容量。（价值，重量，体积）制定工位器具的规格 料盒（通常零件） 工装车（结合品质、形状特性）制作制定包装式样（确定质量、安全和作业方便性。） 采取对策，防止在运输途中发生产品质量受损和物件损伤； 采取对策，防止在运输途中和保管过程中，发生包装毁损和工位器具变形等现象； 确保操作工位器具的安全性； 装卸的可操作性； 折叠式、伸缩式工位器具的可操作性。2、包装样式。 在从收货到供料的过程中，合理地管理实物，防止出现零部件滞留或长期库存、死藏的现象。验收：确认收到的零部件的数量、包装式样、实物的质量，并迅速对未交货和交货异常采取 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ；实物管理：随时了解库存位置和数量；能够先入先出；工位器具管理循环确认3、货物保管。 位置） 管理方法 固定位置（面积充足） 给每一种零部件都设定保管场所；标识出“最大数量、最小数量、使用时间、放置层数和容量” 不定位置（面积不足） 指示放置场所并将场所位置输入系统，实施计划管理（使用多层货架） 标识位置编号，管理零部件的存放位置和投入量 异常物品管理 设置专用的放置场所，给实物贴上标签以示区分。牵引车配送方式4、装载率。 供料方式 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 同步供料方式 外制件同步供料 根据开始生产的情报，从供应商到工厂生产线旁的供料按照的生产顺序执行。例如：座椅、轮胎 内制件同步供料 接收零部件后，在工厂内转换包装，按照生产顺序往生产线旁供料。 半同步供料 接收零部件后，在工厂内转换包装，往生产线旁按照的生产顺序批量供料。例如：油箱、轴架 定期供料方式 接受零部件后，定期往生产线旁供料。 巡回供料方式 在特定的时间巡视生产线，确认不足的零部件，然后供料。 搬运方式 内容 传送带搬运方式 用传送带，从靠近安装车门的“门总成分装”的位置往生产线上供料的方式。 把堆放装有零件的塑料盒的台车连接起来，用牵引车拉着往生产线上供料的方式。 台车直接供料方式 从供应商过来的零部件不做停留，用台车直接往生产线旁供料的方式。 台车置换供料方式 将每个装有零件的工位器具放在与托盘同样尺寸的台车上供料，在生产线旁更换台车并将载有空器具的台车拉回去的方式。 叉车搬运方式 用叉车将每一个工位器具往生产线供料的方式精益物流的体系构筑 精益物流体系构成要素----工厂篇 精益物流体系构成要素----车间篇* 传统设备布局方式的弊病----集群式布局 拉动式生产物流体系要素之一：生产线布局*布局改善例：流水线式布局 在T∙T时间不同的生产线间设置存储区域----超市货店 拉动式生产物流体系要素之二：物料存储A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（T.T）不等的工序间。B、杜绝重复搬运，存储区域一般设置在自身工序现场。C、为实现工序间存储量的有效控制，实现“先入先出”的物流方式，配置相应的物流道具，杜绝过量生产。*货店的特性：存放的产品都是合格品。保证先入先出。定义：在生产线的联结处、分流、合流的地方需要设置放置产品的地方或器具，称为货店。货店：临时存放向后工序提供的物品的场所，所以具有品号、品名、最大量（MAX）、最小量（MIN）等信息。生产线搬运后工序货店结论：减少货店数量（库存），需要减少搬运和生产批量 生产线间在制品存储量的设定 拉动式生产物流体系要素之二：物料存储举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数 阶段 日均生产(消耗)量A(件) 生产(采购)周期P（天） 生产(采购)批量Q（件） 安全库存I（件） 物料补充报警点A×P 订货点A×P+I 最大库存Q+I 1 50 4 500 100 200 300 600 2 50 3 500 100 150 250 600 3 50 2 400 100 100 200 500 4 50 1 300 50 50 100 350* 工件的单位加工批量设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换产作业缩短换产时间，在换产费用不变的条件下增加换产次数，降低生产批量。Q=(每日零件生产量)÷（每日换产次数）注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。* 在制品的“后补充式”生产组织----平准化(均衡)生产 拉动式生产物流体系要素之二：物料存储* 在制品的“后补充式”生产组织----平准化(均衡)生产 拉动式生产物流体系要素之二：物料存储* 物料供货存储单位的标准化 拉动式生产物流体系要素之三：物料供应 容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化 现场整理、整顿的体现 精益物流配送多频次/少批量的需要 物流人员形成标准作业的条件保障 杜绝过量生产、过度周转搬运的前提条件 容器当成传递信息的工具、看板需求* 建立“准时化”物料供货规则，杜绝物料中断损失 拉动式生产物流体系要素之三：物料供应 物料供货区域设置存储器具，规范存储量规则，杜绝过度搬运； 多频次/小批量搬运便于换产，杜绝重复搬运作业； 便于建立物流搬运规则，杜绝供货异常现象； 确保物流人员形成标准作业，提高物流工作效率； 形成物流搬运作业标准化，节省管理人员； 物流容器当成传递信息的工具，降低管理成本。*五、物流搬运1、搬运原则。物和信息一起搬运小规模搬运实空搬运搬运的原则 拉动式生产物流体系要素之四：物流搬运*2、搬运形式。定时不定量定量不定时搬运的形式*（2）物流搬运的单位与形式：搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和搬运单位的一致。搬运形式:（A）定量不定时搬运～在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。（B）定时不定量搬运～在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。搬运形式:（A）定量不定时搬运：在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。（B）定时不定量搬运：在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。每次搬运作业的时间是一定的，但数量会发生偏差。注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。混载搬运换乘搬运中转搬运 多回领取 巡回式搬运 吊桶式搬运 呼叫搬运 2张方式搬运五、物流搬运3、搬运方式。例、“水蜘蛛”式的物流搬运方式。 搬运方法 说明 巡回式搬运 按照指定的顺序，在各前工序巡回，以本工序需要的顺序收集零部件的方法。即将配套搬运、定量搬运、顺序领取组合在一起的搬运方法。 吊桶式搬运 有加工周期长的中间工序（热处理等）时常常使用，即从前工序（指中间工序）领取零部件时，同时供给生产相应数量该零部件的材料的方法。 呼叫式搬运 即从需要各种零件的工序传来的呼叫搬运信息公布在集中管理板，搬运者根据呼叫信息供给所需零部件后，在集中管理板前等待下一个信息的方法。 2张(箱)式搬运 其是以后补充方式来领取材料、零部件的方法。在使用部门准备2张（2箱）看板，当其中1张看板送上来时（发生空箱时），即从前工序领取。 以车次为单位集货 按照发货车次，从生产线的货店（存储区域）只领取给客户发货的数量。 多回领取搬运 目的在于通过每项领取作业明确生产线的进度。其通过每间隔5～15分钟从各生产线领取成品，使生产线发生T.T。这种做法需要“平准化箱”。*1次/天1次/天3次/天1次/天大批量搬运混载搬运本公司混载搬运需交货工厂本公司工厂正在搬运正在卸货正在装货3车1人换乘搬运换乘搬运需交货工厂工厂工厂工厂中转工厂多回搬运混载搬运中转搬运前工序后工序 每间隔5～15分钟从前工序领取完成品通过领取作业明确前工序生产线的进度。通过定期领取完成品，使生产线发生节拍。需要平准化箱。多回领取前工序1装配工序前工序2前工序3 后工序领取 定量不定时 配套搬运 顺序领取后工序按照指定的顺序在多个前工序间巡回，根据后工序的生产顺序，领取所需种类的规定数量的零部件并运到后工序。巡回式搬运*前工序后补充生产（热处理）L/T长的工序硬塞式生产后工序后补充生产后工序领取零部件时，将与要领取的零部件的量相等的材料同时供给前工序的搬运方法。一般用在周期长的中间工序。吊桶式搬运*生产线1生产线2生产线3搬运信息管理板请求信息 实空搬运 定量不定时 信息的先入先出将装配线的请求搬运信息公布在集中管理板上，搬运人员根据这些信息向所呼叫生产线供给所需零件后，回到管理板前等待下一个搬运信息的方法。呼叫搬运*生产线生产计划库房将实箱与看板按指示的地址投入到生产线旁货店将空箱与看板从生产旁货店回收定时巡回式搬运货店按看板从货店取出部品后补充的方式来领取材料、零部件的方法。在使用零件的工序准备两箱零件。当第一箱用完，看板随空箱出来的时候，开始从前工序领取同种、同数量的零件，补充进去。两张式搬运*看板的发展1、看板的历史。 拉动式生产物流体系要素之五：物流信息传递看板的发展2、看板的启示。使用看板的前提条件 制造周期足够短 后工序向前工序领取材料 实行平准化生产 确保品质，生产稳定 严格遵守生产规则客户销售供应商看板看板看板看板看板看板必要的数量：能够销售出去的数量。必要的时候：接到生产指示看板的时候。必要的产品：只生产销售出去的产品。后补充生产的形态后工序前工序“看板”生产制1、建立“看板”生产制。* 通过只向后工序提出生产计划；后工序按照必需的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的零部件也叫做“后领取”； 前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分也叫做“后补充生产”。“看板”生产制2、看板的信息传递模式。*生产工程后补充生产后工序生产指示①带着看板去取件②把生产看板换为领取看板③搬运④放置①摘下生产看板②成为投料生产的指示③物与信息一起流看板的使用方法*用于工序内指示生产的看板。即按照被领取走的顺序、后补充生产被领取走的数量、种类时使用的看板在批量生产的工序，即在一条生产线上加工多种不同的产品，准备和换夹具、换模具需要一定的时间的生产线指示生产用的看板工厂内，后工序从前工序领取需要的零部件（搬运）时使用的看板这是从外协厂家购入零件时使用的看板生产看板领取看板 不良品不向后工序流动 后工序从前工序只领取所要的数量 前工序按照被领取走的顺序，只生产被领取走的 没有看板的时候，不生产，不搬运 看板一定要附在实物上 看板上填写的数量应和实物一致 看板的发行张数应定期检查看板的使用规则* 它是去前工序领取（搬运）材料的信息 在被领取走材料的工序，它是进行后补充生产的信息 它是控制生产、搬运过剩的工具 反应生产线进度快慢的工具 它是暴露问题的工具看板的作用*“领取看板” 　 　 　 　 　 　 　 　 　 紧急度　 物料编码 　 　 　 　 大库位置　 物料名称 　 　 货区位置 收容数 200　 装配货位 NN15 　 　 货架位置 产品类型 A/H 看板编号 3/4 　 　 　 　 　 　 　 　 　 有效的控制生产过剩； 及时快速应对市场的需求； 快速有效进行生产需求信息的传递； 实现物料供应的及时顺畅； 达到对物料的有效控制； 降低物料搬运费用； 提高物流人员的工作效率。“看板”生产制的优越性******  ************************