钻孔灌注桩基础知识

实用标准旋挖钻机旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用。最大成孔直径可达1.5～4m，最大成孔深度为60～90m，可以满足各类大型基础施工的要求施工中的细节（1）：声测管端口毛刺注意处理，要求整洁干净；声测管常用的管子有钢管、钢质波纹管、塑料管3种。钢管优点是便于安装，可用电焊焊在钢筋骨架外，可代替部分钢筋截面，而且由于钢管刚度较大．埋置后可基本上保持其平行度和平直度，许多大直径灌注桩均采用钢管作为声测管。但钢管的价格较贵：钢质波纹管是一种较好的声测管材料，它具有管壁薄、钢材省和抗渗、耐压、强度高、柔性好等特点，通常用于预应力结构中的后张法预留孔道：用做声测管时。可直接绑扎在钢筋骨架上，接头处可用大一号波纹管套接。由于波纹管很轻，因而操作十分方便，但安装时需注意保持其轴线的平直。塑料管声阻抗率较低，用做声测管具有较大的透声率，通常可用于较小的灌注桩，在大型灌注桩中使用时应慎重，因为大直径桩需灌注大量混凝土，水泥的水化热不易发散：鉴于塑料的热膨胀系数与混凝土的相差悬殊，混凝土凝固后塑料管因温度下降而产生径向和纵向收缩，有可能使之与混凝土局部脱开而造成空气或水的夹缝，在声通路上又增加了更多反射强烈的界面，容易造成误判。声测管的直径，通常比径向换能器的直径大l0mm即可，常用规格是内径50-60mm。管子的壁厚对透声率的影响很小，所以，原则上对管壁厚度不作限文案大全实用标准制，但从节省用钢量的角度而言，管壁只要能承受新浇混凝土的侧压力，则越薄越省。成本在较深的桥梁码头高层建筑钻孔灌注桩施工中，对于灌柱桩基检测要求采用声波透射法检测桩基质量，按照设计要求应该预埋检测管（声测管）。桩径0.8m以下的需埋设两根检测管，两根检测管必须固定在钢筋笼内同一直线上。桩径0.8m-2.0m的需埋设三根检测管，三根检测管必须呈等腰三角形固定在钢筋笼内。2.0m以上的需埋设四根检测管，四根检测管必须呈正方形固定在钢筋笼内。常规要求采用外径50-60mm的钢管，壁厚3.5mm左右，施工中采取现场焊接法（也有两管上下插入，做加固措施的声测管）桩基在混凝土灌柱时对声测管的密封性、抗渗性、抗拉性、抗扭矩、抗压等方面的要求特别严格，生产及安装中稍有不慎将造成堵管、渗漏或管变形，桩基检测将无法完成。现场焊接无法检测管壁、接口及管底的封头密封性，因此抗渗漏性能很难保证。桩基完整性检测完整性检测常用的方法：低应变反射波法、超声波声波透射法、钻芯法等；检测仪器：桩基完整性测试分析仪，数字超声波仪。为检测成桩质量，本桩长大于40m或桩径大于2m的桩基，桩基设置有声测管。1m～2m的基桩每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管；大于2m的基桩，桩身内埋设4根声测管，呈90°布置。声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3mm声测管与钢筋笼采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，底部用钢片焊接封闭，在检测管内注水，以防砂浆、杂物等堵塞管道。实用标准（1）桩身完整性概念：反映桩身截面尺寸相对变化、桩身材料密实性和连续性的综合定性指标；（7）抽芯检测也叫钻芯检测：是指在混凝土灌注桩上使用专用钻机钻芯，提取芯样，根据芯样的状况，分析评价桩身完整性；（3）超声波检测：也叫声波透射法检测，是在桩身预埋的声测管之间发射并接收声波，根据声波在桩身传播的时间、波幅、频率等声学参数的相对变化，反映桩身完整性；（4）低应变反射波法（5）完整性检测常用的方法：低应变反射波法、超声波声波透射法、钻芯法等；（6）竖向承载力：是一种检测桩身承载力的方法，这个做起来比较复杂，简单说，就是用一个反力装置通过千斤顶对桩头施加的压力，测试桩身受到得压力与沉降、时间等的关系。钻孔灌注桩断桩的原因分析断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混文案大全实用标准凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。施工原因。由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣桩身出现空洞体。未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。钻孔灌注桩灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种泥浆护壁及其施工顺序泥浆主要指标的作用泥浆比重对施工的影响：大家都知道水的比重为1。比重大小形成的压力、压强是不一样的。比如泥浆比重为1.1的浆液形成的压力、压强就是11米高水柱与10米高水柱产生的压力、压强的区别文案大全实用标准是，比重越大压力压强越大，泥浆对孔壁的支撑力就越大，仅从护壁方面来讲，比重越大越好。但是从灌注砼角度来讲就不是这样的。比重越大压力压强就越大，灌注就越困难。就旋挖钻孔灌注桩来讲，在下笼、下导管后进行的二清不仅是清理孔底沉渣，而且也要稀释浆液，使浆液的比重略微大于1，这样就容易灌注。在冲击钻成孔后灌注前必须稀释浆液（因为冲击钻施工工艺形成的浆液比重较大）。而现在采用的新型可利尔化学浆，因其添加量只有10000分之3-5左右（用量少、添加方便）形成的浆液比重几乎仍是谁的比重1。这样对灌注是极好的状况。而从比重方面形成的压力压强对孔壁的支撑力来讲是个缺点。事物往往就是这样既是优势又是劣势。这就要综合考虑。有化学泥浆公司曾经宣传有所谓的进口材料可以增加其化学泥浆的比重。这样的观点是幼稚的：比重是什么？通俗来讲就是在浆液容积一定时增加里面的物质重量（无论国产、进口；无论固相、非固相），如果要达到使用膨润土泥浆的大比重就必须加入与膨润土重量相等的物质，别无二法。如果这样就失去使用化学泥浆的意义了。所以根据地质状况（比如卵石较大、含量高、级配型差）要采用传统膨润土造浆就不要使用化学泥浆，而其他情况几乎都可以使用可利尔化学泥浆。粘度对施工的影响：在传统造浆工艺中，粘度与比重几近一致（在含沙率一样情况下）。所以二者对施工的影响也大致趋势一样。传统膨润土泥浆粘度大比重就大，而化学泥浆粘度大比重也不大。泥浆粘度大，其携带钻渣、护壁能力强，但是泥皮厚，净化能力差，并且影响钻进效率、清孔时间、水下混凝土的灌注；年度过小又会。。。。。。，因此泥浆的黏度应该根据钻进地层和泥浆的循环方式确定。使用新材料就是要改变一些固有的传统意识。泥浆在护壁作用方面，粘度作用方面应该比重作用方面大。含沙率对施工的影响：可以这么说，泥浆里面含沙率越高泥浆就越差（尽管有时细小的沙粒也会增加浆液的比重），有时在利用循环钻、冲击钻的排出的浆液一定要沉淀下，因其内含沙率很高的。地下连续墙成槽施工对浆液的含砂率要求很严，都要设立沉淀池，把沙沉淀下去再使用。泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。泥浆可以作机具的润滑和冷却剂，在冲洗机具的同时,也可以冷却机具。防止槽壁坍塌或剥落，并维持挖成的形状不变。泥浆护壁及其施工顺序文案大全实用标准施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm)，每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。泥浆制备现场设泥浆池一般为钻孔容积的2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重(1.05-1.15)、含砂率(≤2％)、黏度(16-22s)，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求。钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆文案大全实用标准稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。钻孔钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。清孔钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。灌注水下混凝土清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象孔底沉渣过厚原因分析护壁泥浆选用不当根据建筑施工手册规定：泥浆护壁成孔灌注桩除在粘土层中可以原土注水造浆护壁外，均应人工制备泥浆。但是实际施工中施工队就是采用原土造浆护壁的形式，且在施工进入各类地基层中没有按规定测定泥浆各项指标，这种施工方法就容易出现塌孔现象及钻孔过程中清渣困难。文案大全实用标准清孔清渣程度不足首先，由于泥浆指标控制不当，且为避免塌孔，清孔程度不够，未能将孔底钻渣清除干净；另外，由于工地施工用水紧张，为节约用水孔内泥浆置换不充分，也是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。施工历时过长施工工序间不紧凑，一次清孔结束至砼灌注间隔时间过长，加上施工单位对二次清孔不够重视，二次清孔只是个形式，导致孔内泥浆中的砂粒沉淀，泥浆失水、沉淀。砼初灌量不足且未设置隔水栓建筑工地的贮料斗的容积仅为0.8m3左右，根本无法满足初灌量能使导管一次埋人混凝土面以下0.8m以上的要求；且桩基施工单位未设置隔水栓通过剪球（或者抽动隔板）进行灌注，而是直接把混凝土灌入充满泥浆的导管内进行下水混凝土灌注，造成桩端砼离析，从而增加孔底沉渣量。清孔方法有一下几种：清空完成后应该检测孔底高程，沉渣厚度和泥浆指标1、抽浆法抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。1）用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。2）正循环成孔，空气吸泥机清孔。空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。2、换浆法采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右，含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。对正循环回转钻来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。但本法缺点较多，首先，若有较大泥团掉入孔底很难清除；再有就是相对密度小的泥浆是从孔底流入孔中，轻重泥浆在孔内会产生对流运动，要花费很长时间才能降低孔内泥浆相对密度，清孔所花时间文案大全实用标准太长；当泥浆含砂率较高时，绝不能用清水清孔，以免砂粒沉淀儿达不到清孔目的。3、掏碴法主要针对冲或冲抓法所成的桩孔，采用抽渣筒进行抽渣清孔。4、用砂浆置换钻碴清孔法先用抽渣简尽量清除大颗粒钻渣，然后以活底箱在孔底灌注o．6m厚的特殊砂浆．其相对密度较小，能浮在拌合混凝土之上。采用比孔径稍小的搅拌器．慢速搅拌孔底砂浆，使其与孔底残留钻渣混合。吊出搅拌器．插入钢筋笼，灌注水下混凝土。连续灌注的混凝土把混有钻渣并浮在混凝土之上的砂浆一直推到到孔口，达到清孔的目的。二次清孔导管放入后，在导管顶部加盖并连接泥浆管进行二次清孔，时间在30~60分,并检测泥浆指标及沉渣厚度≤5cm，符合成孔要求后方可停止清孔,进行灌注施工。终孔及其监测标准钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。对孔位中心、孔深、孔径、倾斜度进行检查。对于成孔孔径、倾斜度采用超声波成孔质量检测仪检测或笼式检孔器检测，孔径以检孔器顺利通过为准。孔深采用标定过的测绳进行量测。笼式检孔器外径为1.25m和1.5m两种（这个尺寸视具体情况而定），长度均为6m。钻孔桩的允许偏差值和检验方法见下表。钻孔桩允许偏差和检验方法项目允许偏差检验方法护筒预面位置50mm测量检查倾斜度1％测量检查孔位中心群桩100mm测量检查文案大全实用标准单排桩50mm测量检查倾斜度1％测量检查孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。钻孔灌注桩泥浆三大指标如何测定（1）泥浆比重常采用泥浆比重计测定。泥浆比重计由由泥浆杯和秤杆等组成。测量时将泥浆杯装满泥浆，加盖并擦净从小口溢出的泥浆。然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的比重。该仪器测使用前要用清水对仪器进行校正，如读数不在1.0处，可通过增减杠杆右端的金属颗粒来调节。（2）泥浆的粘度施工现场常采用漏斗粘度计测定泥浆的粘度。测量时将用手指堵住漏斗下面的出口，从量杯分别将500ml和200ml泥浆分别通过滤网倒入漏斗，然后打开出口，让泥浆从内径5mm，长度100mm的管子中流出，用秒表测定流出500ml所需时间（s），即为泥浆粘度。该粘度计测得的是泥浆对水的相对粘度。因此，在使用前应用水进行校正。其方法是先往漏斗中注入700ml清水，而流出500ml的标准时间应为15s，如有误差则通过下式进行修正：泥浆粘度=测得的泥浆粘度（s）×15s/测得的清水粘度数（s）（3）含砂量通常采用含砂量仪来测定。测定时将100ml泥浆装入量杯中，用清水将泥浆稀释，将其倒入过滤筒筛网上过滤，并用水冲洗，最后将筛余的砂粒倒入干净的含砂量杯中，垂直静置一分钟，记录沉淀物体积的毫升数，即为泥浆的含砂率。钻孔灌注桩中护筒：1、定位；2、保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内，防止地表水流入孔内。3、保持泥浆水位（压力），防止坍孔文案大全实用标准；4、桩顶标高控制依据之一；5、防止钻孔过程中的沉渣回流。护筒的作用是固定桩位，引导钻孔方向，隔离地表水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。护筒在钻孔前埋入桩位，护筒的制作及埋设方法如下：护筒用δ=6mm钢板加工制成，护筒内径比钻孔桩设计直径加大20～30cm，护筒的长度根据钻孔桩的地质和水位情况确定，本工程的护筒长按2.0m考虑。护筒的埋设要考虑桩位的地质和水位情况，本工程地表为低液限粘土，地下水位很高，埋设时护筒顶应高出地下水位1.5m，高出地面0.3m，直接置于夯实的粘土层（厚30-50cm）上，护筒四周回填粘土，分层夯实。护筒埋设应注意质量，防止在钻孔过程中发生孔口变形及坍塌，防止护筒底土层穿孔致使底脚悬空，造成塌孔，向外漏水、漏浆等事故。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。护筒埋设前应用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，并做好保护（直到成孔后），埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。钢筋笼吊装1、吊装前要检查孔内泥浆指标和沉淀厚度（连续梁及刚构等特殊墩桩及柱桩不大于5cm，其余桥墩摩擦桩沉渣厚度不大于10cm），若不符合规范要求，则需要重新清孔。2、吊装前进行孔径检测，采用笼式检孔器检测，探孔器的尺寸应符合规范要求，长6m，两端设为锥形（高度不小于桩基半径），外径和设计桩径相同。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，孔径以检孔器顺利通过为准；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应进行刷孔，刷孔后再下检孔器，直到检孔器能顺利下放。3、安放钢筋笼。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形内支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。4、根据钢筋笼的重量、长度吊车选用25t吊车，在吊钢筋笼前首先将吊车文案大全实用标准停放在安放钢筋笼和孔位之间，然后将钢丝绳的两端分别用锁扣锁在钢筋笼中段，两锁扣之间的距离约6米左右，为减小钢筋笼在吊起后的倾斜性，两锁扣距钢筋笼两端的距离应基本一致，之后由吊车吊起钢筋笼慢慢移至桩位附近放起钢筋笼。再次停放吊车然后通过吊车的小钩配合大钩将其起吊成自然垂直状态后，对准孔位缓慢的放入桩孔内。利用钢筋笼的吊环，严格控制钢筋笼平面位置及顶端高程（钢筋笼中心平面允许偏差10mm，钢筋笼顶端高程允许偏差±10mm）。校对中线在钢筋笼顶部主筋上对称拉上十字线，在十字线交叉点用线绳缠上，线绳的另一端绑上类似浮漂的东西，然后随钢筋笼放入桩孔内，然后在事先引到护筒外的中心点四棵桩上拉上十字中心线，校对钢筋笼安放位置。导管安装导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，宜不宜大于10cm。导管埋的太深，混凝土在导管里流动性变差，容易造成堵管。埋的太浅，新浇筑的混凝土就很容易冲破原来的混凝土，就不会是在原有的混凝土保护层下面流动，而是在上面流动，这样，很容易造成夹层断桩，故导管埋深一般在2-6米。导管采用φ300mm的导管，每节长2.5-3m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，管节间使用带有胶垫的法兰盘联接，导管自上而下标注编号。导管在使用前应进行水密试验，水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，安装导管。利用钻机自身卷扬机系统将导管放入孔内，导管直径、长度应与孔深配套，导管底端悬空一般为0.4m，导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。文案大全实用标准导管放入后，在导管顶部加盖并连接泥浆管进行二次清孔，时间在30~60分,并检测泥浆指标及沉渣厚度≤5cm，符合成孔要求后方可停止清孔,进行灌注施工。隔水胆钻孔灌注桩进行水下灌注时,须在导管中设置隔水栓,以确保灌注的混凝土能将孔底沉淤冲击泛起,并不致使泥水与混凝土混合而降低棍凝土标号,防止泥浆和混凝土混合后离析，产生堵管等事故因此设置隔水栓是十分重要的。钻孔灌注桩隔水阀安放在导管口的位置,一般采用融水球，其目的是为了防止混凝土进入导管后与导管中的水混合，影响混凝土的质量。一般是在准备工作做好，准备浇注混凝土前将隔水球吊在导管口，堵住封底混凝土料斗的出口，等混凝土准备数量满足封底要求时，割断吊绳，隔水球就会在混凝土的压力下通过导管将导管的水挤出，保证混凝土不与导管中的水混合在一起。隔水球的直径要比导管内径小1厘米，在下导管前，应对导管进行通球试验，保证隔水球能顺利通过导管。在灌注之前放在导管口，一般是个球型的阀，说白了就是个皮球，当混凝土灌满漏斗时，放开漏斗下的钢板，混凝土压着皮球进入桩基内，这个球的用处就是防止混凝土在进入桩基底部前接触导管内泥浆。其实没什么太大用处！有时候球浮不上来还容易造成桩基质量问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。并且球卡在导管里更麻烦！以前有过这种文案大全实用标准混凝土的灌注1、首批灌注混凝土数量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于1m，不大于3m。灌注时混凝土使用8m3/车的混凝土运输车运送，能够满足首盘混凝土灌注数量。可参考公式计算：V≥πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径（m）；H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋置深度（m）；d——导管内径（m）；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc根据桩径、桩长不同进行计算首批混凝土数量，保证导管埋深不小于1m2、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。3、在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2m～6m。当导管内混凝土不满时，应徐徐的灌注，禁止在导管内形成高压气囊。4、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时的调整导管埋深，导管要迅速拆除。5、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。在护筒顶的作业平台上固定一型钢，型钢下部与钢筋笼连接，确保混凝土灌注过程中压住钢筋笼避免钢筋笼上浮。6、灌注的桩顶标高应比设计高出≥1.0m，以保证混凝土强度，多余部分必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，同时加强混凝土面的量测，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。7、灌注过程中，应由水泵将泥浆池中的泥浆不断抽到外围沉淀池，以保证从桩孔内流出泥浆的通畅。8、灌注桩孔口的便道应方便混凝土运输车停放，靠近桩孔口的地方高度应文案大全实用标准为运输车后流槽放入导管顶部漏斗内为宜。9、在灌注过程中，由指定技术人员详细记录何时开盘，收盘，以及量测每次收盘后混凝土面高程，计算出导管埋深数。钻孔过程中，由现场作业队长根据钻进情况填写钻孔记录表。桩头凿除在一个墩身桩基全部施工完成，混凝土强度达到设计70%后，开挖承台基础至基底设计标高，露出桩头，采用水平环向两道切割凿除桩头。桩头上层的浮浆必须凿除，凿除后顶面要平整，粗骨料呈现均匀，并不破坏桩基钢筋，凿除后的桩顶高程控制在0～-3cm。切割采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3～4cm，环切时不得损伤主筋。钢筋剥离后，在切缝线以上1～2cm，沿桩头四周，每根桩均匀布置12-15个孔位，采用风镐打孔，打孔深度为桩径的1/5即可。打入时尽量对称水平打入以保证断裂面保持在同一水平面。钻孔完成后，插入楔形钢钎，加钻顶断桩头，钢钎水平或稍向上，然后采用大锤来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。如果楔形钢钎未将混凝土撑开，用起重钢丝绳牢牢系住桩身，用吊车提住起重绳，采用外力（挖机）轻轻左右碰撞桩头，直到桩头松动断裂。桩头拔掉后在断裂面会有部分地方凸凹不平需人工凿除处理，将桩头残余混凝土进行凿除打磨，确保桩顶面平整、密实。待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，整个基坑桩头钢筋调直完成后，用高压水枪对桩头浮渣等附着物进行冲洗，待冲洗完后将积水及时排除。平整场地后，在承台基础四周采用方木支挡，浇筑水泥砂浆进行整平。文案大全实用标准桩基检测钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用低应变测试法或超声波探测法检测，对检测结果有凝问时，需做钻孔取芯检测，柱桩取芯检测至桩底0.5m以下。桩基检测设置:桩径大于2m或桩长大于40m或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法,其余采用低应变变反射波法。声波透射法声测管采用钢管，1m～2m的基桩每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置3根声测管；大于2m的基桩，桩身内埋设4根声测管，呈90°布置。声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3mm声测管与钢筋笼采用绑扎。常见质量问题及处理。防止卡钻的措施由于钻孔桩缩径、局部坍塌等原因，钻进过程中可能会发生卡钻现象，卡钻时不能盲目提升钻杆或继续钻进，首先用两套十字钩勾住钻头，防止掉钻，缓慢上下提、落钻杆，在钻头可以活动的范围以低档大扭矩慢速左右来回旋转钻头，边扫孔边提起钻头。主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意升降钻机时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。防止塌孔的措施主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，钻孔桩钻进中，注意地质变化，钻到砾砂、粗砂层，要加大泥浆比重，必要时向孔内投入粘土块，增加护壁能力。清孔后，立即下钢筋笼，安装导管，并立即灌注水下混凝土，最大限度地缩短清孔后到开始灌注之间的时间。防止断桩的措施1、导管要符合要求，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，使用前应进行试拼文案大全实用标准序号常见问题原因分析处理措施并做水密试验、确保不漏水。2、混凝土拌合站配置备用发电机及混凝土搅拌机，保证120m3/h混凝土拌合料运送能力，不间断地供给成品混凝土混合料。3、混凝土的塌落度控制在180～220mm之间并随机抽检。骨料最大粒径不应大于40mm，超粒径的碎石应筛除，混凝土中防止掉入其他物件。在灌桩时宜用钢筋蓖子放在漏斗内，防止混凝土中有大块杂物。4、灌注混凝土，统一指挥组织严密，明确分工，各负其责，连续不间断施工。防止缩孔的措施钻机采用和桩径一样的钻头，减少钻孔桩缩径现象，当缩径较为严重时，提升钻头在缩径范围内来回扫孔，直至恢复孔径。防止灌注中拌合站、运输车故障措施灌注前应对拌合站及运输车进行全面检查，发现问题，及时处理问题，使拌合站和运输车不带病运转。在各机械运转前就杜绝一切问题的发生，另外拌和站由维修人员值班以及有一备用拌和站，保证混凝土灌注的连续性。桩基施工常见问题及处理措施文案大全实用标准1护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。1、护筒周围不密实。2、护筒水位差太大。3、钻头起落时碰撞。1、在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。2、在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。3、钻头起落时，应防止碰撞护筒。4、发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。2塌孔，遇到溶洞或裂隙：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。1、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。2、当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。3、地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。1、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。2、当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。3、当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，直至砼浇注完毕。文案大全实用标准3缩径（孔）：在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是流塑性状态土层中常见的现象。1、软土层受地下水影响和周边车辆振动。2、塑性土膨胀，造成缩孔。3、钻锤磨损过甚，焊补不及时。1、在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。2、钻孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。3、采用块、卵石回填，然后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁。4、及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。5、如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理。序号常见问题原因分析处理措施4成孔偏斜：成孔壁出现较大垂直偏差或弯曲。1、施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4、土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物。5、施工检测控制不到位。1、先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。2、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。3、进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。4、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，文案大全实用标准待沉积密实后再钻。5桩底沉渣量过多1、检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔。2、泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起。3、钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底。4、清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。1、加强对沉淀层的检查力度和意识。2、成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。3、钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。4、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。文案大全实用标准6堵管1、初灌时隔水栓堵管。2、混凝土中粗骨料粒径过大。3、各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管。1、使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。2、粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4。或在导管顶部设置过滤网。3、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。4、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。序号常见问题原因分析处理措施7卡钻1、遇到“探头石”。2、经过岩层变化处，相邻岩层强度差别较大，未及时调整行程。3、由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成钻头无法提升。1、适当往下放钻头，然后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。2、因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法处理。在岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采用此方法。3、应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。文案大全实用标准8掉钻由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底。1、如孔壁稳定，则直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。2、如孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强孔壁，而后采用“气举法”清除钻头上的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。3、钻孔壁随时有继续坍塌的可能，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩维护、帷幕法等方法加固钻孔壁，然后打捞钻头。9封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底沉渣厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象。1、地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新检查符合规范要求后重新开始水下混凝土灌注。2、地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土的部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后重新灌注。文案大全实用标准10桩长小于设计要求处理桩头后，混凝土顶面高程1、采取开挖接长的方法处理：先清理干净浮渣小于设计要求。钻孔底部沉积的虚渣在清理和松散混凝土，将顶面人工凿修平整。尔后，在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔时未清理干净导致桩全长小于设计或嵌入基岩深度小于设计。直径应大于设计钻孔直径40cm，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的1倍。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级。2、因钻孔底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理难度较大。一般可在设计单位同意的前提下，采取桩底部压浆或者高压注浆处理。断桩的原因分析、预防措施及处理方法文案大全实用标准原因分析、导管接头断裂：在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。、导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。、封底时，由于导管底端距孔底过高，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时充填，造成泥浆填入。、在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动导管。、初灌混凝土量过少引起的断桩：混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水。、灌注混凝土过程中，因导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；即使没有提漏，但因提起导管时导管埋深较浅时，混凝土流速较大，冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面较难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。、混凝土中粗骨料粒径过大造成堵管而未及时得到处理。、混凝土塌落度过小造成卡管而未及时得到处理。、混凝土塌落度过大或已经离析造成断桩。、因机械故障等原因使得混凝土灌注时间过长，首批混凝土已初凝而提不动导管。预防措施1、成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定；如果因故不能及文案大全实用标准时灌注需进行二次清孔。2、灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。3、尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时要有足量混凝土，产生的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。4、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。探测器一般使用测锤，要求测锤应重一些，一般不小于4kg。5、严格控制混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求（一般为18-22cm）；粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；要求在导管顶部设置过滤网。6、在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。7、在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施，灌车数量要有富余。8导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。9对导管的要求：（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应＜±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验、抗压试验及接头抗拉试验。处理方法1、二次成孔法灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋文案大全实用标准笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施工，将钢筋和已灌注的混凝土完全分离，重新灌注成孔。采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。2、接桩法（1）湿接桩法：湿接桩主要适用于在灌注过程中因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定），将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成接桩。（2）干接桩法：干接桩主要适用于在灌注过程中，灌注被迫中断又未继续灌注而造成的半截桩。使用该法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法：①当混凝土面处地下水位以上时，可以采取挖孔的方法，直接挖到混凝土面，凿毛清洗后直接灌注。应注意开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。②当混凝土面处于地下水位以下时，如果断面位置距孔口不太深时，可以采用挖孔与井点降水相结合的方法处理。③当混凝土面处在地下水位以下且断面位置距孔口较深，桩径较大时，可采取桩芯凿井的方法处理。3、注桨法注浆法是处理断桩事故后期处理最常见的方法。与其他方法相比，该方法经济、快捷，但不能保证每根处理桩都能达到质量要求。使用注浆法时，先用小型钻机沿桩身钻一探孔，查明断桩的具体位置，应根据断桩的位置，可采用桩内注浆法或者桩外注浆法处理。（1）桩内注浆法①当断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大时：另沿桩身再钻一个小孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置1m以下。用高压水泵向孔内压入清水，其泵压应大于20MPa。水流自下而上在缺陷段内进行喷射，喷管提升速度为文案大全实用标准10cm/min，旋转速度为20转/min，处理长度应为缺陷段上、下各延伸50cm。高压水将缺陷段内的软弱部分切割成泥浆状，当由一孔进行切割而另一孔有水溢出时，则可认定病害区已被打通，可换另外一孔重复操作直至全部打通；钻孔之间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩体，当所有孔内水流变为清水，清渣工作结束。用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有水从另一孔全部压出来之后，再用水灰比0.5的浓水泥浆（宜用52.5级水泥）压入。浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实。最后再用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.7～0.8MPa时关闭进浆阀，稳压压浆20～25min，压浆补强工作结束。对于空洞和严重断桩，可在浆液中加入一定量的小粒径碎砾石。待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检查补强效果。需要强调一点的断桩的原因分析、预防措施及处理方法是，对于混凝土严重离析，空洞等质量事故，均可采用该方法补强。②如果桩径较大，采用双孔压浆补强有时不能将断桩处的泥碴和松散混凝土碎碴清除干净，可在桩身中心钻一个注浆孔，在注浆孔的四周可设置3～4个出浆孔。③当断桩位置不是很深，但也有一定深度，且该处需承受较大弯矩时，为了增加处理后的抗弯性能，则按照上述方法沿桩身钻的孔要大一些，穿过断面处要深一些。用高压水冲洗后，在钻孔内插入钢筋束或钢轨，然后压浆填满钻孔。钻孔数量及插筋量应与设计单位协商，征得设计单位的同意后方能实施钢筋笼上浮的原因及预防措施钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的原因及预防措施【摘要】现代化建设的发展越来越快，同时，钻孔灌注桩在土木工程施工中的应用也越来越广泛，然而,钻孔灌注桩的存在的问题确是不容忽视的。本文针对钻孔灌注桩施工中钢筋笼上浮问题，根据理论与实践经验分析和原因探讨，提出了防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的预防措施。【关键词】钻孔灌注桩钢筋笼上浮原因预防措施引言：在钻孔灌注桩基础施工过程中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，少则上浮几厘米至十几厘米，多则上浮几十厘米甚至过米，迄今为止很少有一个工程的全部工程的桩从未发生过钢筋笼上浮事故的。钢筋笼上浮程度的大小对桩的使用价值影响不同。轻微上浮一般不致影响桩的使用价值,但钢筋笼上浮过大会影响文案大全实用标准桩的使用价值。灌注中一旦发生钢筋笼上浮,一般是不能纠正的,所以应当了解钢筋笼上浮的原因。多年来，大量的工程实践积累了许防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮方面的经验，所以在施工中尽量减少和避免钢筋笼上浮事故。成功一、钢筋笼上浮的原因在钻孔灌注桩施工过程中，钢筋笼上浮是钻孔灌注桩常见质量问题之一。但造成钢筋笼上浮的原因有很多（1）混凝土灌注速度和间歇时间在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度,因为混凝土拌合物具有典型的流变特性,如果灌注速度过快,混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大大增加,同时井孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大大增加,而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还没有足够的埋深,容易造成钢筋笼上浮。当钢筋笼在导口以下有足够埋深后,应适当加快混凝土灌注速度,因为如果灌注时间过长首批灌注的混凝土流动性降低,对钢筋笼的摩擦力增加。如果超过混凝土的初凝时间,混凝土则会逐渐失去塑性,并且与钢筋笼之间产生一定的粘结力,在后续混凝土灌注时,钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。如果间歇时间过长,同样会使混凝土流动性降低,粘聚力增加,对钢筋笼的摩擦力增加,引起钢筋笼上浮。（2）钻孔后清孔方面的问题成孔后为保证混凝土的灌注质量,必须进行清孔,以降低泥浆稠度和清除孔底沉淀层。如果孔底沉淀层厚度过大,则钢筋笼不能下达到设计高程。在首批混凝土灌注时,如果混凝土下灌过快,导管内泥浆会冲击孔底使沉渣上翻,对钢筋笼产生较大的冲出浮托作用;如果孔内的泥浆稠度较大,流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大,极易造成钢筋笼上浮（3）孔斜原因造成钢筋笼上浮在成孔过程中，钻机的摆放、地盘的坚实度、钻头连接的松紧度、地层（土层中夹有大孤石等）等原因都可以造成钻孔偏斜。由于钻孔偏斜，钢筋笼下放时，挂蹭支于孔壁，下放不到位。另外，由于钻孔的偏斜，在起拔导管时，导管很容易挂着钢筋笼，使钢筋笼向上产生了位移，造成钢筋笼上浮。（4）孔口基础设置造成钢筋笼上浮孔口基础设置，往往在不经意间，造成了钢筋笼的错位。不是上浮就是下沉。各种标高计算后，包括钢筋笼的吊筋、穿吊筋的横杆、放横杆的枕木，这些硬件设施具备后，还有一些是我们不能忽略的：枕木放置位置，它是放在地面，而不是放在护筒上（以护筒上边缘作基准面），这个高差一定要计算，枕木万万不能放在护筒上，因有的钢筋笼重达数吨，放在护筒上，一定会产生位移变化。即使枕木放在地面，也得考虑孔口地表的坚实度，重达数吨的钢筋笼同样能使软文案大全实用标准基下沉。有的，由于考虑了软基因素，而没有采取好措施，理想化的加高软基，结果加的过高，人为的造成了钢筋笼上浮。（5）灌注过程中导管底口位置不当造成钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，当混凝土面到达钢筋笼底部附近时，此时导管的埋深控制很关键，其实，也就是导管底口距钢筋笼底部的距离，该距离在一米左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力很大，并以一定的速度向上顶升，推动钢筋笼上浮。（6）灌注导管埋深过大造成钢筋笼上浮在混凝土灌注过