口服固体制剂工艺过程风险评估报告

Lastupdatedat10:00amon25thDecember2020口服固体制剂工艺过程风险评估报告口服固体制剂生产工艺过程风险评估文件编码：STP/ZL/FX/002/00口服固体制剂生产工艺过程风险评估1目的本风险评估的目的即为对口服固体制剂生产工艺过程可能影响到最终产品质量的风险因素进行确定、评估和控制，保证最终的产品质量，指导公司规避质量事故或药害事件的发生，科学规避风险，保护患者的切身利益，并通过风险评估确定验证活动的范围及深度。本风险评估涉及到的剂型包括糖浆剂、合剂（口服液）、酊剂等。2范围本评估包括口服固体制剂生产工艺过程所涉及的工艺设备、控制系统及生产工艺等。据此，验证总计划范围确定如下：口服固体制剂生产所需的工艺设备（包括其相关控制系统），主要包括：配料罐、洗瓶机、灭菌隧道烘箱、灌装机、轧盖机、灯检机以及包装设备等。口服固体制剂所涉及的生产工艺，包括配制、灌装、轧盖、灯检、外包装等。3质量风险管理 流程图 破产流程图 免费下载数据库流程图下载数据库流程图下载研究框架流程图下载流程图下载word 4风险评估小组的成立根据口服固体制剂生产工艺过程风险评估项目，我们成立了相应的风险评估小组，明确了各自责任与分工，具体分工如下表：表1口服固体制剂生产工艺过程风险评估小组成员及责任与分工表姓名部门小组职务责任与分工质量受权人小组长负责风险评估 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和风险评估报告的审核和批准，并提供技术支持；负责人生产部副组长指定人员起草风险评估方案及风险评估报告的编制，审核方案并组织实施；负责人质量部副组长日常质量风险管理的组织、协调、监督、管理工作，并对产品质量回顾、召回、供应商审计、过程控制等潜在的产品质量风险进行控制与管理。质量部组员负责风险评估方案和风险评估报告的审核，并负责组织控制 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 的评审；QA质量部组员负责控制措施的评审管理；QC质量部组员负责产品取样、质量控制方面对产品的质量风险控制；负责人制剂车间组员负责参与起草风险评估方案起草及风险评估报告的编制，并实施控制措施；动力车间组员负责生产设备管理对产品的质量风险控制及设备维修过程中对产品质量的风险控制；动力车间组员负责生产设备管理对产品的质量风险控制及设备维修过程中对产品质量的风险控制；5风险评估采用方法本风险评估所用的方法遵循失效模式与影响分析（FMEA）技术，它包括以下几点：风险识别：识别可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。风险鉴定：包括评估先前识别风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。风险评价：风险评价是指根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过评价风险的严重性、可能性和可检测性从而确认风险的等级。5.3.1严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为4个等级，如下：表2严重程度的4分制严重程度（S）描述得分关键直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用。直接影响GMP原则，危害生产厂区活动。4高直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。3中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。2低尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。15.3.2可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：表3可能性程度的4分制可能性（P）描述得分极高极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误4高偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误3中很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败2低发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败15.3.3可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：表4可检测性的4分制可检测性（D）描述得分极低不存在能够检测到错误的机制4低通过周期性手动控制可检测到错误3中通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误2高自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进人下一阶段工艺）15.3.4RPN(风险优先级数)计算及风险评定5.3.4.1风险优先级数（RPN）=严重性（S）×可能性(P)×可测定性(D)5.3.4.2失效模式与影响分析矩阵表5失效模式与影响分析矩阵风险水平行动RPN高此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其RPN降低至不大于8。RPN>16或严重程度S=4中此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。16≥RPN≥8低此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN≤76风险评估及风险控制中药提取与浓缩风险评估及风险控制6.1.1中药提取与浓缩等生产工艺流程图溶剂中药饮片配料粉碎提取过滤浓缩精制D级洁净区浓缩收挥发油收膏减压干燥灭菌干燥粉碎过筛处理质量检查NOYES冷库或净料库6.1.2中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对中药提取与浓缩工艺过程进行风险评估，识别潜在的失效模式，对风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，确定风险水平；在采取了相应的控制措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，改进后的RPN降低到了可接受水平，即通过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。具体结果见表6。表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动1备料—中药饮片领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用中药饮片无误。2、领料时严格执行复核 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，双人检查确认物料信息。4114可接受——2—领用中药饮片质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用中药饮片质量4218高1、领用前确认中药饮片已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的中药饮片。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的中药饮片。4114可接受3—领用中药饮片数量与指令不符。产品成分比例错误没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受4称量—称量的中药饮片错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、称量前再次核对生产指令，确保称量中药饮片无误。2、称量时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——5—错误的称重产品成分比例错误没有根据SOP要求操作42216高1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。4114可接受6中药饮片粉碎粗碎粉碎机选择不当粉碎后的碎料或粗粉不能满足提取工艺要求没有根据要求选用粉碎机2214低1、根据相关SOP操作。2、根据工艺要求选用粉碎机。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）。2、生产工艺验证。7粉碎机筛网选择不当粉碎后的物料粒度不符合工艺要求，影响提取效果1、粉碎机筛网选择不当；2、没有根据SOP要求操作。2214低1、根据相关SOP操作。2、根据工艺要求选用筛网。2214可接受表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前1）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动8中药饮片粉碎粗碎设备、器具清洁不到位混药、交叉污染1、粉碎机选择不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高1、对制定的设备清洁SOP进行验证，确保其可操作性。2、按相关SOP对设备、器具进行清洁。3216可接受1、生产工艺验证。2、清洁验证。9粉碎时进料速度等操作不当易致设备堵塞，烧毁电机没有根据SOP要求操作2214低1、按相关SOP要求进行操作。2、按工艺要求控制进料速度。2214可接受10粉碎（散剂用）药粉粒度不符合要求不能满足制剂工艺要求没有根据SOP要求操作33218高1、按验证管理要求对粉碎设备进行确认，确认结果应符合设计要求；2、按验证管理要求对粉碎工艺进行验证，并按验证结果控制工艺参数。1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）。2、生产工艺验证。11设备、器具清洁不到位混药、交叉污染没有根据SOP要求操作33218高1、对制定的设备清洁SOP进行验证，确保其可操作性。2、按相关SOP对设备、器具进行清洁。3216可接受12粉碎时进料速度等操作不当易致设备堵塞，烧毁电机没有根据SOP要求操作2214低1、按相关SOP要求进行操作。2、按工艺要求控制进料速度。2214可接受13提取煎煮溶剂加入量不准煎煮液量存在偏差，产品成分比例错误1、计量器具（水表）失效。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、提取前确认计量器具（水表）已经校验，且在有效期内。2、专人对加溶剂过程进行复核。3、按相关SOP要求操作。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。14蒸汽压力控制不当有效成分不能被有效提出1、蒸汽压力不够。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制蒸汽压力。3、按相关SOP要求操作。2214可接受15煎煮时间控制不当有效成分不能被有效提出1、煎煮时间未从水开始沸腾时开始计算。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、煎煮时间从水开始沸腾时开始计算。2、按工艺要求控制煎煮时间。3、按相关SOP要求操作。2214可接受16煎煮次数与工艺不符产品成分比例错误没有根据SOP要求操作2112低严格按各品种工艺要求控制煎煮次数2112可接受17回流溶剂加入量不准回流液量存在偏差，产品成分比例错误1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关SOP要求操作。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前2）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动18提取回流回流温度不符合工艺要求有效成分不能被有效提出1、蒸汽压力不够。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制回流温度。3、按相关SOP要求操作。2214可接受2、计量器具校准；3、生产工艺验证。19回流速度过快1、溶剂流失；2、回流效果不佳。1、蒸汽压力过大。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、按工艺要求控制蒸汽压力。2、按相关SOP要求操作。2214可接受20回流时间控制不当有效成分不能被有效提出1、回流时间未从溶剂开始沸腾时开始计算。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、回流时间从溶剂开始沸腾时开始计算。2、按工艺要求控制回流时间。3、按相关SOP要求操作。2214可接受21回流次数与工艺不符产品成分比例错误没有根据SOP要求操作2112低严格按各品种工艺要求控制回流次数2112可接受22回流液量低于工艺要求产品成分比例错误1、跑料。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、加强生产工艺过程检查，杜绝跑料。2、按相关SOP要求操作。2214可接受23渗漉药粉粒度不符合工艺要求浸出效果差1、药粉过细，易堵塞，吸附性增强。2、药粉过粗，不易压紧，减小粉粒与溶剂的接触面。2214低1、按工艺要求控制药粉粒度。2、按相关SOP要求操作。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。24溶剂加入量不准渗漉液量存在偏差，产品成分比例错误1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关SOP要求操作。2214可接受25饮片粗粉浸润不充分药粉在筒内膨胀，造成装筒过紧，影响渗漉操作1溶剂用量偏少或浸润时间太短。2、没有根据SOP要求操作。2228低1、按工艺要求控制浸润溶剂用量或浸润时间。2、按相关SOP要求操作。2214可接受26装筒时药粉装得过松或过紧影响浸出效果1、装筒操作不当。2、没有根据SOP要求操作。23212中1、按工艺要求控制装筒松紧度。2、按相关SOP要求操作。2214可接受27渗漉液量超出工艺要求范围产品成分比例错误1、渗漉速度未按要求进行控制。2、没有根据SOP要求操作。2228低1、按工艺要求控制渗漉速度和渗漉液量。2、按相关SOP要求操作。2214可接受28渗漉液质量不符合要求产品失效1、饮片质量存在差异。2、投料错误。3、没有根据SOP要求操作。42216高1、确保投入的中药饮片质量合格。2、按相关SOP要求操作，并严格执行复核制度。4218可接受表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前3）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动29提取水蒸气蒸馏蒸馏蒸汽压力控制不当不能有效蒸馏出需用挥发油，产品成分比例错误1、蒸汽压力不够。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、蒸汽供应部门应确保蒸汽压力能满足提取要求。2、按工艺要求控制蒸馏蒸汽压力。3、按相关SOP要求操作。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。30蒸馏时间控制不当收集的挥发油量存在差异，产品成分比例错误没有根据SOP要求操作。2214低1、按验证管理要求对蒸馏工艺进行验证，并按验证结果对蒸馏时间进行控制；2、严格按有关SOP操作。2214可接受31提取的挥发油量达不到工艺要求产品成分比例错误1、饮片质量存在差异。2、设备性能不能满足工艺要求。3、没有根据SOP要求操作。32212中1、确保投入的中药饮片质量合格。2、根据工艺要求制定有关设备URS，根据URS选用或定制所需设备，并按要求对设备进行确认及再确认，符合要求后才能投入使用。3、严格按验证管理要求对挥发油提取工艺进行验证。4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。3216可接受32挥发油收集环境不当收集的挥发油发生污染，产品失效没有根据SOP要求操作。3216低1、挥发油收集应在洁净环境下进行。2、严格按有关SOP操作。3216可接受33收集的挥发油质量不符合要求产品失效1、对溜出液未按要求重蒸馏。2、重蒸馏次数过多。3、没有根据SOP要求操作。42216高1、按要求对溜出液进行重蒸馏，以提高溜出液的浓度或纯度。2、按要求控制重蒸馏次数，以免挥发油中某些成分氧化或分解。3、严格按验证管理要求对挥发油提取工艺进行验证及再验证。4、按相关SOP要求操作。4218可接受34减压浓缩水提液浓缩或乙醇提取液乙醇回收及浓缩真空度控制不当1、真空度偏低，致浓缩效率降低。2、真空度太高，易致跑料。设备或配套设施性能不当2214低1、真空系统应经验证并符合要求；2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护；3、及时修复故障，确保真空系统运行正常。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、对设备及有关管道进行清洁验证。35蒸汽压力控制不当1、浓缩效率降低。2、影响热敏物质的质量。未按要求对蒸汽压力进行控制2214低1、按工艺要求对浓缩时蒸汽压力进行控制，确保浓缩正常进行。2、按相关SOP要求操作。2214可接受36冷凝水过小或无冷凝水（停水）影响浓缩时的真空度，致影响浓缩效率供水故障2214低1、修复供水管道或其他设施。2、一旦出现供水故障即应停止浓缩，待供水正常后再进行浓缩。2214可接受37进料速度未按要求进行控制1、浓缩效率不高。2、影响浓缩液或浸膏最终质量。没有根据SOP要求操作2214低1、严格按工艺要求控制进料速度。2、按相关SOP要求操作。2214可接受表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前4）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动38减压浓缩收膏乙醇回收率超出工艺要求范围1、产生生产偏差；2、造成生产成本偏高。1、乙醇回收时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳，乙醇蒸汽溢出。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、按验证管理要求对乙醇回收设备进行确认，确认结果应符合设计要求；2、严格按工艺要求控制乙醇回收时蒸汽压力。3、按相关SOP要求操作。2214可接受同前39收集的浸膏量超出工艺要求范围1、收膏量偏少或偏多，致制剂生产时浸膏投入量不足或剩余，即产品成分比例错误。2、若浸膏需作干燥处理，则干燥时间将受影响。1、浓缩时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳而发生跑料现象。2、浸膏密度偏低，致收膏量偏多。3、没有根据SOP要求操作。32212中1、严格按工艺要求控制浓缩时蒸汽压力。2、按工艺要求制定并控制浸膏密度。3、对有关品种乙醇回收及浓缩工艺按验证管理要求进行验证。4、按相关SOP要求操作。3216可接受40容器具、管道清洁、消毒不当微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒43224高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关SOP做好容器具、管道等的清洁、消毒工作。4218可接受41收膏环境不当收集的浸膏发生污染，产品失效空调净化系统运行不正常3216低按要求做好空调净化系统日常维护保养工作，并正常开启；定期对洁净环境进行监测，确保生产环境符合GMP要求3216可接受42浓缩液(浸膏)密度不符合工艺要求产品成分比例错误1、未经检测浓缩液密度即出料。2、没有根据SOP要求操作。3216低1、出料前须按要求检测浓缩液密度，符合要求后才可以出料。2、对有关品种浓缩工艺按验证管理要求进行验证及再验证。3、按相关SOP要求操作。3216可接受43浓缩液（浸膏）含量低于内控标准要求产品失效1、饮片质量存在差异。2、投料错误。3、浸膏密度偏低。4、没有根据SOP要求操作。42216高1、确保投入的中药饮片质量合格。2、按要求对浸膏密度进行控制。3、按相关SOP要求操作，并严格执行复核制度。4218可接受44精制水提醇沉或醇提水沉醇沉时浓缩液密度不符合工艺要求1、密度偏小，致乙醇用量增加。2、密度偏大，致醇沉时部分有效成分被包裹，造成成分损失。1、浓缩时未按要求控制浓缩液密度。2、没有根据SOP要求操作。3216低1、浓缩时严格按工艺要求控制浓缩液密度。2、按相关SOP要求操作。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。45醇沉时转溶溶剂加入量不准产品成分比例错误或产品失效1、溶剂浓度及加入量计算错误，或体积与重量换算错误。2、没有根据SOP要求操作。3319中1、提取前确认计量器具（电子称等）已经校验，且在有效期内。2、专人对溶剂配制及投料进行复核。3、按相关SOP要求操作。3216可接受表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前5）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动46精制水提醇沉或醇提水沉精制时静置或冷藏温度不符合工艺要求精制效果不佳，致产品成分比例错误1、冷藏设施设备性能不佳。2、未按要求对静置环境进行温度控制。3、没有根据SOP要求操作。2214低1、按要求做好冷藏设施的维护保养工作，确保运行正常。2、按工艺要求制定并控制精制时温度。3、按相关SOP要求操作。2214可接受同前47精制时静置时间与工艺不符精制效果不佳，致产品成分比例错误没有根据SOP要求操作2214低严格按各品种工艺要求控制静置时间2214可接受48乙醇回收率超出工艺要求范围1、产生生产偏差；2、造成生产成本偏高。1、乙醇回收时蒸汽压力过高，致冷凝效果不佳，乙醇蒸汽溢出。2、没有根据SOP要求操作。2214低1、严格按工艺要求控制乙醇回收时蒸汽压力。2、按相关SOP要求操作。2214可接受49减压干燥浸膏干燥装量超出最大装量干燥时起泡溢出盘外，污染干燥器，浪费物料没有根据SOP要求操作。32212中1、按工艺要求对每次干燥装量进行控制。2、按相关SOP要求操作。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、对设备及有关管道进行清洁验证。50干燥温度不当干燥时间过长或易致产品烤焦，产品失效。1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。43224高1、根据工艺要求制定有关设备URS，根据URS选用或定制所需设备，并按要求对设备进行确认及再确认，符合要求后才能投入使用。2、严格按验证管理要求对真空干燥工艺进行验证及再验证。3、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。4218可接受51干燥时真空度控制不当干燥温度不能受控，干燥时间延长或产品失效。没有根据SOP要求操作。3216低3216可接受52出箱前未对干膏进行水分检测即出箱产品水分超标没有根据SOP要求操作。3216低1、出箱前对干膏进行水分检测，确保水分符合要求后再出箱。2、按相关SOP要求操作。3216可接受53设备、容器具清洁、消毒不当微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒43224高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关SOP做好设备、容器具、管道等的清洁、消毒工作。4218可接受54洁净环境不符合GMP要求微生物污染没有根据SOP要求操作。32212中按要求做好空调净化系统日常维护保养工作，并正常开启；定期对洁净环境进行监测，确保生产环境符合GMP要求3216可接受表6中药提取与浓缩工艺过程风险评估及风险控制（续前6）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动55灭菌中药粉灭菌灭菌温度不当或灭菌温度波动大于预期值灭菌效果不佳，产品失效1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高1、按验证管理要求对灭菌柜进行确认，确认结果应符合设计要求；2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；3、及时修复故障，确保冷库运行正常；4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。2214可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、对设备及有关管道进行清洁验证。56灭菌压力不当灭菌效果不佳，产品失效1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高3216可接受57灭菌时间不当灭菌效果不佳，产品失效没有根据SOP要求操作。32212中3113可接受58干燥温度、真空度不当被灭菌物上水冷凝或残留潮气不能完全去除，微生物滋生1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。32212中3216可接受59容器具清洁、消毒不当微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒43224高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关SOP做好容器具等的清洁、消毒工作。4218可接受60粉碎过筛干膏或灭菌粉粉碎过筛粉碎机筛网或过筛筛网选择不当药粉粒度不符合要求没有根据SOP要求操作。32212中1、粉碎前检查确认筛网目数，应与工艺要求一致。2、过筛前检查确认筛网目数，应与工艺要求一致。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、对设备、容器具进行清洁验证。61粉碎后的药粉未经过筛处理或筛网破药粉粒度不均匀，影响制剂质量没有根据SOP要求操作。33212中1、严格按工艺要求对粉碎后药粉进行过筛处理。2、过筛前、后确认筛网的完好性，及时更换破损的筛网，并将药粉进行重新过筛处理。4218可接受62设备、容器具清洁、消毒不当微生物污染未按要求对容器具、管道进行清洁、消毒43224高1、操作人员上岗前资格认证。2、严格按相关SOP做好设备、容器具、管道等的清洁、消毒工作。4218可接受63洁净环境不符合GMP要求微生物污染没有根据SOP要求操作。32212中按要求做好空调净化系统日常维护保养工作，并正常开启；定期对洁净环境进行监测，确保生产环境符合GMP要求3216可接受64领用内包装袋不当微生物污染没有根据SOP要求操作。3216低1、确保采购符合食用标准要求的内包装袋。2、按物料供应商有关管理规定对洁净内包装袋供应商进行质量审计。3、确保领用经检验合格的内包装袋。3216可接受制剂生产工艺过程风险评估及风险控制6.2.1颗粒剂生产工艺流程图原辅料配料其他辅料混合粘合剂或湿润剂制软材制粒干燥筛分D级洁净区总混内包装材料分装‘’外包装材料外包装入库6.2.2胶囊剂生产工艺流程图原辅料配料其他辅料混合粘合剂或湿润剂制软材制粒干燥D级洁净区整粒总混胶囊填充内包装材料铝塑包装外包装材料外包装入库6.2.3散剂生产工艺流程图中药材净制其他物料干燥粉碎处理灭菌D级洁净区粉碎、过筛总混内包装材料分装外包装材料外包装入库库SHAPE\*MERGEFORMAT6.2.3固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对固体制剂工艺过程进行风险评估，识别潜在的失效模式，对风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，确定风险水平；在采取了相应的控制措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，改进后的RPN降低到了可接受水平，即通过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。具体结果见表7。表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动1人流进入车间洁净区未经授权人员进入车间洁净区厂房使用不当；产品污染1、进入控制设计不当。2、不符合SOP。3、缺乏 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。32212中1、人工控制；2、日志中记录人员进入3216可接受检查车间的进入控制及人流（IQ）2在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情况下进入生产车间来自于外部环境或人员带入的活粒子及非活性粒子。厂房污染1、不符合SOP。2、缺乏培训。32212中1、设计上只有经过更衣室才能进入车间；2、SOP到位3216可接受1、检查车间的进入控制及人流(IQ)。确认2、SOP(卫生及更衣)以及培训记录到位3在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区产品污染风险1、不符合SOP。2、缺乏培训。32212中1、根据设计，要求经过更衣室进入不同区域；2、SOP到位；3、洗手及消毒设施到位。3216可接受1、检查车间的进入控制及人流（IQ）；2、确认SOP(卫生及更衣)以及培训记录到位（IQ）。4物流进入车间洁净区1、非预期物料进入车间洁净区；2、物料进入车间前的清洁不足物料包装的污染导致厂房与产品污染1、进入控制设计不当不符合SOP。2、缺乏培训。32212中1、物料进入控制SOP到位。2、根据SOP要求操作。3216可接受1、检查车间的进入控制及物流（IQ）确认；2、检查物料进入SOP以及培训记录到位（IQ）。5制水纯化水制备纯化水质量不当1、成品中有颗粒；2、成品中化学残留设施污染2214低1、对此设施的周期性取样；2、在线监测（电导率）2214可接受1、仪表校准（IQ）；2、检查纯化水的质量（OQ/PQ）6过滤器质量问题微生物污染过滤器破损2214低过滤器完整性检测2214可接受定期检查过滤器完整性（OQ/PQ）7压缩空气压缩空气压缩空气质量不当1、存在颗粒；2、化学污染；3、微生物污染。1、设施污染；2、使用点过滤器损坏32212中1、对此设施的周期性取样；2、按规程对过滤器进行完整性测试。3216可接受1、检查压缩空气质量（OQ）；2、执行及记录过滤器完整性测试的规程到位（IQ）表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前1）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动8蔗糖粉碎—蔗糖领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——9领用蔗糖质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的蔗糖。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的蔗糖。4114可接受10领用蔗糖数量与指令不符影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受11蔗糖溶化性不当产品溶化性与标准不符没有对购进蔗糖进行溶化性检查33218高1、对蔗糖增加溶化性检测项目，确保投入使用的蔗糖溶化性符合工艺要求。2、不领用不适用于生产颗粒剂的蔗糖。2214可接受12设备或器具清洁不到位交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受13制粒备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——14领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的物料。4114可接受15领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前2）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动16制粒称量称量的物料错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、称量前再次核对生产指令，确保称量物料无误。2、称量时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——17错误的称重产品成分比例错误没有根据SOP要求操作42216高1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。4114可接受18预混合制软材预混合时间不当混合不均匀没有根据SOP要求操作32212中1、按验证管理要求对预混合、制软材工艺进行验证，并按验证结果对预混合时间和制软材操作进行控制；2、严格按有关SOP操作。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。19操作不当致制成的软材存在差异没有根据SOP要求操作32212中3216可接受20制粒干燥整粒或筛分制粒筛目选择不当颗粒粒度存在差异没有根据SOP要求操作3216低1、按验证管理要求对制粒工艺进行验证，并按验证结果选用制粒筛目；2、严格按有关SOP操作。3216可接受21干燥器进风温度控制不当干燥效果不佳或产品失效1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。32212中1、按验证管理要求对颗粒干燥工艺进行验证，并按验证结果控制进风温度；2、严格按有关SOP操作。3216可接受22干燥器进风过滤器破损产品微生物污染没有根据SOP要求对过滤器进行维护32212中1、按验证管理要求对干燥器进行确认，确保进风过滤器完整，性能符合要求；2、定期监测过滤器的完好性，及时更换破损的过滤器；3、加强对产品微生物检测数据的分析，发现异常波动即应调查、处理，并制定相应的纠正预防措施；4、按要求做好设备设施预防性维护保养工作，确保设备设施运行正常。3216可接受23干燥器过滤器堵塞生产不能正常进行没有根据SOP要求对过滤器进行维护32212中3216可接受24颗粒整粒或筛分筛目选择不当颗粒粒度存在差异没有根据SOP要求操作32212中3216可接受25总混总混混合时装量或混合时间超出工艺要求混合效果不佳没有根据SOP要求操作33218高1、按验证管理要求对混合工艺进行验证，并按验证结果对装量和混合时间进行控制；2、严格按有关SOP操作。3313可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。26设备或器具清洁不到位交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前3）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动27胶囊填充备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——28领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的物料。4114可接受29领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受30胶囊填充装量未按要求调试到位即填充装量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高1、按验证管理要求对填充机进行确认，确认结果应符合设计要求；2、严格按相关SOP做好正式填充前的装量调试工作。3、定期检测装量，发现问题应停止填充，并按偏差处理程序进行调查、处理。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。31未按要求定期检测装量产品质量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受32已填充胶囊抛光不到位产品外观不符合要求没有根据SOP要求操作32212中1、按工艺要求对已填充胶囊进行抛光处理。2、及时清除破损、漏粉等不合格胶囊。3216可接受33设备或用具清洁、消毒不到位产品交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受34铝塑包装备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前4）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动35铝塑包装备料领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的物料。4114可接受——36领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受37铝塑包装成型加热温度不当不能正常成型或致熔化1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高1、按验证管理要求对铝塑包装机进行确认，确认结果应符合设计要求；2、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；3、及时修复故障，确保设备运行正常；4、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。38热合温度不当热封时熔化或密封性差33218高3216可接受39压缩空气压力不当成型效果不佳33218高3216可接受40复核不到位批号打印错误没有根据SOP要求操作3216低1、换批号数字时严格核对批包装指令，确保生产批号无误。2、严格执行复核制度，确保换批号数字时有人复核。3、坚持正式包装前先试机确认待包装产品的批号，无误后再开始铝塑包装。3113可接受——41分装备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、领料时严格执行复核制度，双人检查确认物料信息。4114可接受——42领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其他存在质量风险的物料。4114可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前5）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动43分装备料领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、使用前确认计量器具已经检定，且在有效期内，并按要求进行使用前的校准。2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受——44颗粒剂或散剂分装纵封、横封热合温度不当热合不佳或熔化1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高1、按验证管理要求对相应颗粒分装机进行确认，确认结果应符合设计要求；2、严格按相关SOP做好正式分装前的装量调试工作。3、定期检测装量，发现问题应停止分装，并按偏差处理程序进行调查、处理。4、按设备设施预防性维护保养有关规定进行维护保养；5、及时修复故障，确保设备运行正常；6、严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。45分装速度控制不当产品装量存在差异没有根据SOP要求操作33218高3216可接受46装量未按要求调试到位即分装装量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受47未按要求定期检测装量产品质量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受48复核不到位批号打印错误没有根据SOP要求操作3216低1、换批号数字时严格核对批包装指令，确保产品批号无误。2、严格执行复核制度，确保换批号数字时有人复核。3、坚持正式分装前先试机确认待包装产品的批号，无误后再开始分装。3113可接受——49包装纸盒“三期”打印纸盒领用错误发生混淆事故没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对包装指令，确保领用纸盒无误。2、领料时严格执行复核制度，确保领料时有人复核。4114可接受——50领用纸盒质量不符合要求顾客投诉或包装质量不佳没有根据SOP要求操作32212中1、领用前确认纸盒已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期的纸盒。3216可接受51领用纸盒数量与指令不符影响产品的正常包装没有根据SOP要求操作32212中1、确保纸盒计数发放。2、严格执行复核制度，每次领用纸盒均进行认真复核。3216可接受52复核不到位“三期”等打印内容与指令不符没有根据SOP要求操作3216低1、“三期”数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。2、每次正式打印前先试打印一只样盒，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。3216可接受生产工艺验证表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前6）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动53包装纸盒“三期”打印质量把关不严“三期”等打印质量存在差异没有根据SOP要求操作2214低1、每次正式打印前先试打印一只样盒，确认打印质量符合要求后再正式打印。2、打印过程中随时检查打印质量，发现问题及时解决。2214可接受——5