大型低速柴油机装配的通用要求汇编

第三章大型低速柴油机装配的通用要求第－节装配前的准备工作一、装配实施前的准备在装配实施前，操作者需完成以下工作：⑴操作者在实施装配前必须阅读、熟悉图纸工艺文件，了解装配对象的结构及功能。⑵操作者应以施工指令为依据确定所要装配的柴油机的机型、机号、所属部套、工序及装配范围，技术文件准备应以专门的主图配套表和相应的柴油机技术条件为依据。⑶根据主图配套表所列的部套号、图号、制品号配借相应的图纸、工艺及零件明细表。⑷根据零件明细表所列的图号、制品号和配套数量领取或接收所属部套或工序所需的零件、部件及 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 件。⑸根据装配工艺确定并准备相应的工具、工装、量具、材料及试验设备。二、装配件的检查与确认装配前需对装配件进行检查与确认，具体检查项目有：⑴检查所装配的零件、部件及标准件的数量与明细表的配套数量是否相符。⑵检查所有零件、部件及标准件与图纸的图号、制品号及标准号是否相符。⑶确认所有零部件的完好性和符合性。所有加工件、外购配套件应具有产品合格标识（如绿色标签、合格证）。⑷装配者在实施装配前应配合技术或质检人员确认如下钢印标识：主要零部件与炉号、材质相关的钢印标识。有关船级社的钢印标识。有关柴油机排放元件的ID码标识。加工过程中配对或对号的加工钢印标记。三、装配前对零部件的处理要求装配前需对零部件进行必要的处理，主要工作如下：⑴装配现场应整洁干净。所有零部件、辅件、工具、工装及量具应按装配性质和装配顺序合理摆放。精密加工件、运动件的配合面应有可靠的防护及保养。⑵零件在进入装配前应认真修理所有边角、孔口及油道交结部位的翻边与毛剌，认真修理加工面，特别是装配贴合面可能出现的碰痕和高点，但对于有特殊要求的边角，如两半环的哈夫接合面、有端盖法兰配装的贴合端面等，应按图纸要求保留锐角。⑶所有螺孔的孔口应倒角，螺纹应清洗干净，对于需涂粘连剂和填充硅胶的螺纹螺孔应进行化学清洗并彻底吹洗干净。⑷所有零件应认真进行清洗，重要的油道应按相关的柴油机清洗 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 进行严格串洗并封口保护。第二节安装过程中的通用要求一、辅助剂在装配中的使用要求辅助剂在装配中的使用要求如下：⑴有要求的加工贴合面、运动件的轴面、移动滑动面、杆系的活动关节等部位装配时均应涂以润滑剂或防锈剂。⑵紧固件的螺纹部位、配合过紧的销轴类在安装或压入时应涂以防咬合剂，如二硫化钼；为防止污染润滑系统，机器内部螺纹则只涂润滑油；高温部位的紧固件，则应涂高温二硫化钼。⑶双头螺柱种入时应按要求在螺纹部位涂粘接剂。⑷机器上所有与外部密闭的贴合部位、机器内部特殊介质的流通部位，如空冷器、气水分离器等，周边、缸盖高压油泵的双头螺柱根部均应涂密封剂或填充硅胶。⑸0型圈在压入相关件时应涂润滑脂。二、紧固件的旋紧及保险液压螺母上紧⑴低速柴油机的专用液压螺母应按图纸及技术要求的规定以液压的方式上紧。⑵根据所属部套的图纸及技术要求的规定确定液压工具、工装和泵压压力。⑶液压螺母与压紧平面应清洁无异物。⑷液压拉伸器油腔内应充分放气。⑸泵压过程应按工艺要求分步骤按顺序交替加压，直至达到规定的压力值。⑹泵压完成后应检查各液压螺母的旋紧角应一致，对于有专门要求的螺栓，如贯穿螺栓等，应检查并记录螺栓的拉伸量。普通螺栓上紧⑴普通螺栓上紧应根据图纸或规范的规定按螺纹的规格确定，并按规定的拧紧方式操作：力矩旋紧方式：根据螺栓规格设定扭力搬手的刻度值，以此力矩将螺栓拧紧。角度旋紧方式：根据螺栓规格确定旋紧角，按此角度将螺栓拧紧。⑵拧紧时应分步骤按顺序交替进行。紧固件保险⑴锁紧钢丝保险：用锁紧钢丝将被保险的螺栓孔以一个或多个的形式锁住，且螺栓应被锁紧于旋紧方向。⑵锁紧铁片保险：用锁紧片在六角螺栓头部折角，铁片另一边与机器固定边折角，将被保险螺栓锁住。折边时应使用垫块，不应直接用锤敲击锁紧片。⑶开口销保险：将螺母按力矩要求上紧，使槽形螺母的开槽与螺柱上的孔对齐，插入开口销后将开口销向螺母两边分开锁紧。⑷锁紧钢丝、锁紧铁片及开口销均只能一次性使用，不允许多次重复使用。重要螺栓的紧固重要螺栓上紧力及泵压压力、上紧及锁紧方式，螺栓的拉伸量应通过检验人员认可并统一填入《紧固件装配方式要求表》。三、装配钢印及标记要求为了日后拆装和修理的需要，柴油机装配合格后各部位应根据各缸顺序和配对性质作钢印标识。具体要求如下：1、钢印序号根据机型按以下顺序排例：⑴MANB&V类型柴油机钢号顺序由自由端起始敲1、2、3…；⑵Sulzer类型柴油机钢号顺序由输出端起始敲1、2、3…。2、各组件钢印标记部位如下：⑴缸盖组件：上平面燃油泵侧敲各缸缸号1、2、3…；⑵活塞组件：下部与十字头结合部位燃油泵侧敲各缸缸号1、2、3…；⑶压缩垫片：对应十字头燃油泵侧，在压缩垫片上平面敲各缸缸号1、2、3…，敲后应修平贴合面；⑷连杆组件：上、下轴承及轴承盖（即十字头轴承与连杆轴承）哈夫口处对应敲各缸缸号1-1、2-2、3-3-,部位为自由端燃油泵侧距哈夫面10mm1-1、2-2、⑸主轴承和凸轮轴轴承：轴承盖与轴承座、上下轴承哈夫面，每付对应敲3-3-,部位为自由端燃油泵侧距哈夫面10mm⑹推力轴承：止动架与机座燃油泵侧，自由端敲“F”、输出端敲“A”；推力块由燃油泵侧至排气侧按顺序敲F1、F2…，A1、A2…。3、与机器转角定时相关的钢印标记如下：⑴MANB&V类型柴油机上死点角度校正标记：盘车使第一缸处于上死点0度，将专用桥规对准曲轴与机座作洋冲定位标记,并在相应的洋冲边敲“0-0”,保持此角度,在凸轮轴与凸轮轴箱体之间作同样的标记。拆卸及装复时的校正标记：盘车使平衡链轮重心朝下，核对曲柄转角与图纸要求的平衡链轮重心转角一致,将专用桥规对准曲轴与机座、凸轮轴与箱体作洋冲定位标记,并在相应的洋冲边敲1-1⑵Sulzer类型柴油机上死点角度校正标记：盘车使第一缸处于上死点0度，在曲轴齿轮与中间传动齿轮相啮合的三个齿上作品字形的三个“0”标记；在凸轮轴齿轮自由端,沿凸轮轴箱体燃油泵侧平面作一条刻线，并敲钢印“U-U'。辅助传动齿轮箱及空气分配器定时标记：盘车使第一缸处于上死点0度，打开辅助传动齿轮箱上的螺塞,对准螺塞孔中心在分配器传动齿轮盘上敲钢印“0”,拆开立轴传动轴的护管,在立轴与分配器轴对应处敲钢印“0-0”。拆卸及装复时的校正标记：盘车使平衡齿轮重心朝下，核对曲柄转角与图纸要求的平衡轮重心转角一致,在曲轴齿轮与中间传动齿轮相啮合的三个齿上作品字形的三个“1”标记。四、基本轴套配合件的安装轴、孔或内外开档配合件的安装必须按图纸和技术规范规定的装配方式操作。如果图纸和技术文件中没有专门规定,则应根据零件的配合性质选择并确定如下装配方式：⑴间隙配合的装配方式：测量轴、孔或内外开档配合件符合图纸尺寸范围，将相关件装入或套入后以塞规、量块、百分表测量其间隙值,并以转动和滑动的方式予以确认。⑵过渡配合的装配方式：测量轴、孔或内外开档配合件符合图纸尺寸范围，将相关件以螺旋或液压的静压入方式装入,工件的受压部位应衬以低于零件材料硬度的软质垫块防护。⑶过盈配合的装配方式：测量轴、孔或内外开档配合件符合图纸尺寸范围，将相关件以红套或冷缩的方式装入。红套及冷缩的温度控制范围应根据零件的材料、结构和尺寸确五、装配组件的密封试验对于需要密闭装配组件，在装配前和装配完毕后，应根据具体情况进行密封试验，以便检查安装质量是否达到要求。耐压强度试验单体零件加工完成后由加工车间进行耐压强度试验，以检验原材料及铸件的材质和可能的气孔、疏松缺陷，装配前应予以确认。密封试验⑴以油、水、气为介质对组装后的部件试压，以检验密封件、板盖、螺塞以及相配合件贴合面的密封性。⑵试验根据部件的泵压性质有如下方式：方式一：向腔室泵入油、水、气至规定的压力后切断压力源，在规定的保压时间内各密封部位无渗漏，表压值无变化。方式二：将被泵压件整体浸入液体（柴油或水）中，向腔室泵气至规定的压力后切断气源，在规定的保压时间内检查液面无气泡，表压值无变化。注意：液体泵压应充分排除气体，气体泵压应考虑气温变化因素。六、阀件安装及启阀压力试验柴油机上有各种阀件，如排气阀、起动阀、喷油器等等，这些阀件除了要求密封以外，大多还有启阀压力的要求，因此在阀件安装时，除了按要求做密封试验外，还应做启阀压力试验，调整其启阀压力，而且，所有阀调整试验的结果应通过专职检验人员确认，并统一填入《压力试验报告》。一般形式阀的调整试验⑴检查阀杆与阀套的配合间隙，确认杆与套的滑动部位灵活，导向精确无晃动。⑵在阀口上涂以色油，将阀与阀座对研，检查阀线均匀完整，合格后清洗干净并装复。⑶在阀进口处装泵压工具进行泵压，泵压的同时调整阀的压力以满足如下要求：当泵压压力在启阀压力以下时，阀面以及其余密封面无渗漏，表压值无变化。当泵压至规定的启阀压力时，阀被打开并泄压。当压力泄至低于启阀压力时，阀回复至关闭状态，并仍保持不渗漏。喷油器试验⑴将喷油器装于专用的试验台上，并在进口接入燃油管。⑵先缓慢平稳地向喷油器加压使压力接近规定的启阀压力，然后加压使压力快速上升并超过启阀压力，随即检查：当阀开启的一瞬间喷射出的燃油呈充分雾化状态。喷射的雾柱数量与喷孔数量一致，不能有喷孔堵塞。喷射结束后不允许有油滴漏。注：此试验方式不适用MANB&V滑阀式喷油器。缸盖安全阀试验⑴在安全阀口部装入适当厚度的金属圆盘。⑵向阀的进口泵压，要求：当压力低于规定的压力值时，金属圆盘不被击穿，所有密封面无渗漏。当压力超过规定的压力值时，金属圆盘被击穿。注：若金属圆盘不符合要求，则需更换稍厚或稍薄的直至符合为止。⑶试验合格后，将该阀新装入一片同样规格的被确认的金属圆盘。七、薄壁轴瓦安装低速柴油机的主轴承、连杆轴承、十字头轴承所采用的薄壁轴瓦的装配，应根据所属部套的图纸及技术规范规定的步骤实施。对于从未经过泵压的新的零部件，应进行一次预泵压，即先按规定的压力泵紧，松开，然后再按规定步骤进行正式泵压，以消除零件结构的间隙和应力。薄壁轴瓦安装测量数据应通过检验确认，并填入装配报告。轴承壳体尺寸的检查确认⑴在主轴承、连杆轴承、十字头轴承座或盖的图示部位种入双头螺柱。⑵将轴承座与盖的上下半合拢，合拢时应注意相关的配对号、标记方向、定位销孔及定位止口。⑶将轴承座与盖以专用的液压拉伸器按规定的泵紧力泵紧。⑷测量轴承壳体内孔垂直尺寸和水平尺寸应符合图纸要求，泵松并分解轴承盖与座。压瓦测量及色油检查⑴检查确认薄壁轴承的上下瓦的钢印标识与相应部套的图号、制品号相符。⑵在轴承盖及座的内孔涂以色油。⑶将上下轴瓦按钢印方位分别装入轴承盖与座内，合拢盖与座。⑷将轴承座与盖以专用的液压拉伸器按规定的泵紧力泵紧，根据不同机型的要求，将轴承盖及座泵至起始压力，检查并记录盖与座哈夫口距离x1，x2。⑸在盖与座两侧各架一块百分表并调至零，将盖与座泵压至压合点，即盖与座刚好无间隙，检查并记录：表行程：△x1，△x2O泵压压力：即压合点的压力P,P值应符合相关机型的压力要求。⑹继续泵压至规定压力值，测量轴瓦孔径应符合规定值。⑺泵松并分解轴承盖与座，取出上下薄壁轴瓦，检查瓦背色油，其着色面积应符合技术要求。八、传动齿轮安装曲轴齿轮—中间齿轮—凸轮轴齿轮安装⑴保持曲轴齿轮和凸轮轴齿轮中心轴线不动，通过调整中间齿轮满足齿轮副间隙要求。⑵在中间齿轮与曲轴齿轮间垫以铜皮，所垫铜皮的厚度应为啮合间隙加中间齿轮的轴承间隙。⑶中间齿轮依靠自重始终啮合并压贴在曲轴齿轮上，调整中间齿轮，使该齿轮满足与凸轮轴齿轮啮合间隙要求，拧紧中间齿轮，拆除中间齿轮与曲轴齿轮间的铜皮。⑷在中间齿轮与相啮合的两付齿轮上涂色油，盘车检查并调整：各齿轮啮合部位的着色情况，要求各齿面的齿高及齿宽方向着色面积应符合规定值且着色均匀。各齿轮在垂直和平行方向四个点的啮合间隙均应符合相关机型的图纸要求。齿轮箱体总成组装⑴检查齿轮箱体各齿轮轴的轴承孔中心尺寸应与图纸相符。⑵检查各齿轮加工尺寸与图纸相符。⑶将各级直齿轮安装定位，依次检查第一级和第二级、第二级和第三级…齿轮的啮合间隙及着色情况，并依次固定定位。⑷将各级锥齿轮依次与上一级锥齿轮通过工艺垫片进行调整，待各级齿轮都符合间隙和色油要求后，测量各工艺垫片并配磨相应的调整垫片。⑸分解齿轮箱，清洗所有零件后按图重新装复，装复时将工艺垫换成配磨的调整垫片。齿轮箱体、齿轮传动部件与上一级齿轮的安装⑴箱体底面与安装面相平行的齿轮箱安装：保持上一级齿轮不动，通过加工箱体安装面的尺寸满足齿轮副的啮合要求。⑵箱体底面与安装面相垂直的齿轮箱安装：保持上一级齿轮不动，通过调整箱体与上一级齿轮中心距尺寸满足齿轮副的啮合要求。⑶所有齿轮调整合格后按要求钻铰定位销孔，钻铰后应拆开清除铁屑并装复。⑷齿轮间隙数据应通过检验确认并填入装配报告。九、链传动安装MANE&W类型柴油机的凸轮轴传动采用链传动装置，其安装过程如下：⑴将曲轴盘至上死点后A（注：A为各机型平衡轮重心与曲轴上死点的夹角）°⑵盘动凸轮轴，使一号缸燃油凸轮准确处于最低位置，滚轮中心与凸轮中心重合。⑶以气缸体上平面为基准，在凸轮轴链轮上作一临时标记线“X”。⑷以“X”线为起点正车盘动链轮至B。（注：B。为各机型平衡轮重心与燃油凸轮低点中心的夹角，B°=A—燃油凸轮导程角。），并在凸轮轴链轮上作第二条临时标记“Y'线，将凸轮轴锁定在“Y”线位置。⑸使平衡链轮重心垂直朝下，并在此位置穿装链条。