电线、电缆岗位操作说明书20141017综述

丝工序作业指导书（铜中拉）一、设备组成本设备由电气系统、主退火装置、传动动力部分、冷却水箱、干燥风嘴、退火蒸汽保护系统、涨紧器组成。二、工作原理退火时，微机根据速度、线径、延伸率的要求通过自动调整，输出信号来控制主回路，并在拉拔变形铜线上施以精确的低电压大电流从而产生适度的热量，使铜线内部拉长和破碎的晶粒从新再结晶，实现了在线退火的目的。三、设备开机3.1启动前应检查各部件有无异常，检查各处紧固螺钉松紧情况，发现松动应紧固后开机。3.2根据《工序流转卡》的要求，按规定将拉线模配齐。3.3确认拉丝机定速轮光滑，拉丝机定速轮和分线轮上铜线绕满，把铜线按照要求引致收线轴上。3.4合上空气开关QF1QF2QF33.5设定退火强度：调解退火强度电位器，系数越大线退的越软，运行中可根据退火软硬程度随时调节；设定速度：调解速度电位器；设定滑差：调解滑差电位器，滑差越大运行中铜线越松，运行中根据铜线松紧情况可随时调解。3.6按下主机启动按钮SB1。3.7检查退火软硬程度和铜线松紧程度，调整退火强度电位器及滑差调整电位器。3.8对空轴进行过磅，将空轴固定在机器上，保证空轴无松动；3.9需仔细检查水槽中的水是否加满，拔丝油是否充足。四、设备运行4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铜线不允许有硬折。4.2运行中要查看退火真空管顶端是否有蒸汽冒出，观察铜丝氧化情况，可加入适量酒精；4.3要注意退火后的铜丝上是否带有水汽，可随时观察调整除水风嘴气压大小或调整干燥电流。4.4机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铜丝状况，防止铜丝掉落；4.5随时测量所拔丝的线径是否达标，出现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 及时调整；4.6及时检查所拔铜杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好后，再开机并随时检查运行状况，防止出现问题；4.7满轴的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 尺度为铜丝距轴边缘3厘米。如发现所拔丝已达标准，随时停机，过磅并记录数据，在轴上贴上拔丝贴，标明丝号、毛重、轴重、净重；设备停机5.1正常停机：按下缓停按钮，分开空气开关QF1;紧急停机：按下“急停”按钮S吕5.2工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。5.3将所拔铜丝整齐摆放在指定位置待检。5.4及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。操作注意事项6.1设备长期停用，应对水箱进行清洗，并进行防腐处理，各转动轴加注润滑油脂，容易生锈的部位，进行除锈抹防锈漆，并防止腐蚀。6.2退火部分的真空管内为易碎陶瓷，使用及拆卸、安装时应避免敲击，碰撞。6.3冷却水应保持清洁，水温保证在42C以下，采用循环冷却方式冷却。6.4各控制按键、旋钮均属于灵敏部件，操作时要用力适当。6.5各部件轴承需要添加机油、黄油以保持良好的润滑状态。6.6设备停用多日再开机前，应使用120号砂纸打磨铜轮内槽表面，保持清洁无锈痕。6.7排线器光杆上每班加上少量润滑油，以保证使用寿命。七•安全注意事项：7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；7.2在设备运行中，严禁铜丝因掉落缠绕在设备上的安全问题；7.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；7.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；7.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；7.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。7.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。7.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。电器参数不得随意改动，出现故障由专职人员进行排除和维修。八.岗位职责：8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；8.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；8.6勇于提出合理化建议，保质保量完成生产任务，提高生产效率、降低生产成本。九.6S标准：9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅。9.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。9.86S管理规定的其它要求。十.常见故障及排除方法1•空气开关合不上，控制板上指示灯不亮。此故障可能的原因有：•控制输入电源接线有松动，先紧固接线，用万用表测量进线电压是否有220VAC•控制电源空气开关跳闸，控制回路可能有短路，可用万用表测量，确认合上即可。主空气开关合上即跳。•主回路中可能有短路现象，应仔细检查，使短路故障消除，送电工作。设备不能启动。•按钮接触不良，急停按钮闭合，断线开关工作，变频器故障。静态直流电压不正常。•交流输入电压低。•整流输入缺相，检查快熔FU1-3是否正常。•主回路各连接点接触不好。•三相触发板损坏。速度不稳。•旋转编码器损坏。•测速受到干扰。•拉丝机配模不合适。开机烧断丝。•系数过大或电位器损坏。•电压传感器接线松动或损坏。•整流部分故障。铜丝变色。•水温过高铜丝未冷却。•冷却水杂质较多，应换干净水。•退火柜对地绝缘损坏。收线变频器停机过电流。•停机制动电压过大，减少直流制动电压断线。•铜材杂质多。•进线模破裂。线径局部缩小表面起波浪节•定速槽跳动、有槽子。•收线不稳定。表面毛糙斑点。•铜杆质量不好。•定速轮不光滑铜线不圆。•模子放得不正。线径尺寸不合格。•模子用错或磨损•铜丝经过处有阻力。•导电包水银缺少。•开关电源损坏。•真空管损坏。•退火柜导轮根部积有铜粉。•定速轮有槽、不光滑。•润滑不良。•模子承线太短。•成品模不光滑或角度不对。•清理模子，模子不光滑。•收线张力大。•转轮不灵活。编制：行政部日期：2014.7.4•模子堵塞。拔丝工序作业指导书（铜大拉）一、机器组成LHR-450/9型铜大拉机组，由高放线架、拉丝主机、涨力架、象鼻架、梅花式积线架、自动卸丝机、电动机，电控系统等组成。二、拔丝范围LHT-450/9型铜丝大拉机，是适用于将①8.0伽无氧热轧铜杆连续拉制成①3.0的硬线。三、设备开机3.1启动前应检查设备各部件有无异常，排除异常后方可开机。3.2检查设备进出水管是否畅通，油污渗漏现象。3.3根据《工序流转卡》的要求，按规定进行挂模操作。3.4将铜杆放置于龙门放线架下，线头越过笼式放线轮经拉丝主机进线轮穿入鼓轮式内，再用轧头穿模机将线材进行按配模程序的道次，逐道穿模拔头，引拔头，引拔长度按实际所需长度测定，穿模拔头完成后，用脚踩开关点动电机运转挂模。3.5挂模时，将铜线按道次程序在鼓轮上卷绕2-3圈，并将拉丝模纳入相应的模槽内，最后一模穿出后也在定速轮上卷绕2-3圈，并将铜线从象鼻式卸丝机主轴孔内引至绕线臂上，并在卸丝卷筒上卷绕10-14圈，回转式平台卸丝架顶部圆孔必须与象鼻下部小轴套入。3.6以上程序完成后，先开油泵电机，并开通外循环冷却润滑管道阀门，方能启动拉丝主机电机，卸丝机电机及回转式台车电机（回转速度的快慢可根据卸丝机速度和积线密度自由选定）。四、设备运行4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铜杆不允许有硬折。4.2机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铜杆状况，防止铜杆掉落；4.3随时测量所拔铜丝的线径是否达标，出现问题及时调整；4.4及时检查所拔铜杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好后，再开机并随时检查运行状况，防止出现问题；4.5如遇所拔铜丝发黑、不光滑、线径不符等问题时，应及时停车，查明原因后方可开机。4.6满轴的标准尺度为铜丝距收线盘顶部30厘米，拔丝过程中及时用木棒敲打收丝轴。设备停机5.1工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。5.2将所拔铜丝整齐摆放在指定位置。5.3及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。安全注意事项6.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；6.2在设备运行中，严禁铜杆因掉落缠绕在设备上的安全问题；6.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；6.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；6.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；6.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。6.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。6.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。岗位职责：7.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。7.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；7.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；7.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；7.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；7.6勇于提出合理化建议，提高生产效率、降低生产成本。6S标准：8.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;8.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；8.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；8.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。8.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅；垫脚纸板、袋子定时清理。8.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。8.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。8.8辅助设备定位放置，及时清理。8.96S管理规定的其它要求。常见故障及排除方法速度不稳。•测速受到干扰。•拉丝机配模不合适。•铜丝经过处有阻力。铜丝变色。•水温过高铝丝未冷却。•冷却水杂质较多，应换干净水。断线。•铜材杂质多。•定速轮有槽、不光滑。•进线模破裂。•润滑不良。线径局部缩小表面起波浪节•定速槽跳动、有槽子•收线不稳定5.表面毛糙斑点•铜杆质量不好。•成品模不光滑或角度不对。•设备轮子不光滑6.铜线不圆。•模子放得不正。•清理模子，模子不光滑。7.线径尺寸不合格。•模子用错或磨损•收线张力大。•模子堵塞。•转轮不灵活。编制：行政部日期：2014.7.28拔丝工序作业指导书（铝大拉）一、机器概况本机传动结构为独立输入轴，通过2对减速齿轮及链轮，分别传动2根塔轮轴、1根导轮轴和定速轮轴，拉拔型机为单侧拉拔，冷却型式为外循环喷淋式，收线型式为工字轮收线机成盘收线。二、拔丝范围本机的拉拔坯线①9.5伽铝杆至①2.5-1.3伽成品线的专用拉丝生产设备。三、设备开机3.1启动前应检查设备各部件有无异常，排除异常后方可开机。3.2检查设备进出水管是否畅通，油污渗漏现象。3.3根据《工序流转卡》的要求，按规定进行塔轮绕头及挂模操作。3.4拉丝冷却润滑油的配方，70-75%饱和汽缸油（GB448-64）、20%-25%20机械油，5%动物油或高速铝大拉专用油。3.5塔轮绕头及挂模方法（一）：按拉丝模次序进行轧尖、拔头、引拔、放置模子、卷绕的重复程序直至绕在收线卷筒架上。•先将进线头在轧尖机上轧尖，然后转移到拔头机上引拔至相应所需长度，卸下后将第一块拉丝模放在进线模座内，用自制挂模工具将线在第一塔轮上卷绕三圈。•用手将第一塔轮露出的线头往上拔并拉紧，同时右脚点动脚踏开关，机器呈慢速短暂转动，手将线头往上拔并连续拔至所需要轧尖拔头的长度。•将引拔出的线头拉至水箱外再进行轧尖，套上第二个拔头，然后转移到水箱内经过导线轮并将第二块拉丝模放置在模架的模槽内，再在第二级塔轮上卷绕2.5-3.5圈。•按上法反复点动，拔头、轧尖、引拔，放置模子，卷绕的程序自第三塔轮到第八塔轮，并将线头最后一次轧尖、拔头并移至水箱内卷绕到收线卷筒架上。3.6挂模方法（二）：可将所在道次拉丝模一次性拔好，然后一次性绕在塔轮上，并予以理顺，再使用点动开关将塔轮的松弛线逐一边理顺边收紧，直至绕在收线卷筒上。3.7塔轮上的卷绕圈数应根据线的粗细、表面光洁度、塔轮表面光洁度等因素酌情选定。四、设备运行4.1放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铝线不允许有硬折。4.2机器运行中，员工应随时检查过线轮中的铝丝状况，防止铜丝掉落；4.3随时测量所拔铝丝的线径是否达标，出现问题及时调整；4.4及时检查所拔铝杆的剩余量，如发现铜杆不足时，及时停机，做好焊接准备，对接好后，再开机并随时检查运行状况，防止出现问题；4.5满轴的标准尺度为铝丝距轴边缘3厘米。如发现所拔丝已达标准，随时停机，过磅并记录数据，在轴上贴上拔丝贴，标明丝号、毛重、轴重、净重等；设备停机5.1工作完毕后，关闭设备电源，及时填写《生产任务记录表》。5.2将所拔铝丝整齐摆放在指定位置待检。5.3及时清理现场，保证6S达到标准后，方可离开。操作注意事项6.1塔轮绕头后呈膨胀状态，因此当继续点动引头时，要防止线脱出导线轮和塔轮槽外。6.2如发现绕头后点动转动时，塔轮上的线有排列不正或夹丝现象（错位重叠），可用尖扁型铁棒理顺。6.3对线的焊接头应予以磨光，并涂上一些润滑油，并注意焊接质量不佳而引起的断丝现象，最好慢速拉丝通过焊接头。6.4本机使用的拉丝模要求模外径不大于39毫米，应检查模孔尺寸是否符合配模要求，并要求拉丝模孔型不得有明显凸肚，角度过大或过小，定径带过长或过短，光洁度不佳等缺陷。七•安全注意事项：7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；7.2在设备运行中，严禁铝杆因掉落缠绕在设备上的安全问题；7.3操作过程中必须戴手套，设备运行中禁止员工将手、杂物等放入设备，出现事故；7.4在整个操作过程中，员工应防止烫伤；7.5闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；7.6行车开动时，严格遵守操作规范，开动时注意周边环境，排除安全隐患。7.7操作过程中必须佩戴防尘口罩，进行接头操作时避免崩伤眼睛和面部。7.8正常开机过程中操作人员不得离开机台，随意走动。八.岗位职责：8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；8.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；8.6勇于提出合理化建议，提高生产效率、降低生产成本。九.6S标准：9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅；垫脚纸板、袋子定时清理。9.6电缆轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。9.86S管理规定的其它要求。十.常见故障及排除方法速度不稳。•测速受到干扰。•拉丝机配模不合适。•铜丝经过处有阻力。铝丝变色。•水温过高铝丝未冷却。•冷却水杂质较多，应换干净水。断线。•铝材杂质多。•定速轮有槽、不光滑。•进线模破裂。•润滑不良。线径局部缩小表面起波浪节•定速槽跳动、有槽子•收线不稳定5.表面毛糙斑点•铝杆质量不好。•成品模不光滑或角度不对。•设备轮子不光滑6.铝线不圆。•模子放得不正。•清理模子，模子不光滑。7.线径尺寸不合格。•模子用错或磨损•收线张力大。•模子堵塞。•转轮不灵活。编制：行政部日期：2014.8.20挤出工序作业指导书（45挤出）一、设备组成45挤出机的主机是挤塑机，它是由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。45挤出机适用于生产线芯为0.5mm2~6伽2的电线。二、工作原理塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程所建立的压力下，被螺杆连续的挤出机头。传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。加热冷却系统是挤塑机能运行的必要条件。三、设备开机3.1根据《生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 单》做好原材料准备工作，弄清所要生产产品的型号、规格、芯数、截面平方数、外径等；同时，按生产工艺规定核对半成品和所用的原材料是否符合要求。3.2根据生产要求，做好工具交接并选择合适模具。模具凡是有碰伤、磕伤的痕迹或光洁度不够，坚决不能使用。3.3开车前注意选择符合要求的印字轮。印字要求：不能有重影、黑条、黑线、黑点等。印字轮使用结束后，应擦洗干净、及时归还。3.4做好机头清理，以及收线、引线准备，用力矩电机控制器调整好收线张力。3.5检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；在各种设备滑润部位加油润滑，如发现故障及时排除。3.6及时清扫和整理现场，保证责任区6S达标。四、设备运行4.1温度达到《挤塑温度控制工艺》的数值，并保持恒温之后即可开车，温控区温度也随环境、季节的变化有所不同。4.1.1挤出PVC材料时，温控区温度如下：一区、二区、三区、四区为土165C;机头温度为土172.5C;机脖温度为170C。4.1.2挤出低烟无卤料时，温控区温度如下：一区、二区、三区、四区为土155C；机头温度为土162.5C；机脖温度为160C。4.2开车待运行时，应将机头内模具和模套固定牢靠，上紧机头螺丝，防止跑料。4.3按下“启动”按钮后，慢速启动螺杆，然后再逐渐加快，同时少量加料，等塑料通过机筒后，应及时检查塑化程度。4.4加料时，要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。塑料材料被挤出之前，员工必须戴上手套，做好防烫准备，防止机头塑化烫伤。4.5塑化程度的判断需凭借 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 ，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、无焦料和异色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。4.6线芯穿过机头时，应适当给予张力，用引线将出线头和冷却水槽牵引轮链接起来，在机头前进行校偏，当挤出塑料不偏心、表面光滑、塑化良好、软硬性符合要求、绝缘厚度达标、合缝处无异常后，可开动牵引，调节好计米器、以及过线轮压力，防止电线跳出，进行收线工作。4.7收线时，应去掉引线，把线头固定在收线轴穿线孔外，以利于 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 ，线头处严禁进水。4.8在牵引过程中，一定要将挤出的电线慢慢冷却并引上牵引装置，并慢慢开动这些装置，最终将电线缠在收线轴上。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求，将各部分相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态，并根据需要加足料。4.9在挤出过程中，随时做好检验工作。注意观察电线表面光泽、及时调整收线张力、观察印字是否清晰、电线是否偏心、电线是否圆整，随时使用卡尺或千分尺控制好外径，必须按照生产工艺要求及时发现异常，并将异常在《工序流转卡》上予以备注，问题严重者立即停机。设备停机5.1准备停机时，应停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热，设备停机后，按要求填写《工序流转卡》。5.2生产任务结束后，及时清理模具、螺杆、滤网、机头、印字轮，并及时归位。5.3将废料按照材质和是否可回收进行分类，将可回收原料及时粉碎并二次利用；将残次产品，及时分类处理。5.4停机后，做好设备日常维护保养，保证6S达标。45挤出机操作注意事项6.1设备长期停用，应对水槽进行清洗，各转动轴加注润滑油脂，容易生锈的部位，进行除锈抹防锈漆，并防止腐蚀。6.2各控制按键、旋钮均属于灵敏部件，操作时要用力适当。6.3各部件轴承需要添加机油、黄油以保持良好的润滑状态。6.4挤出机要正向运转，严禁倒转。6.5切忌空腹运转，运转前必须提前预热机器，这样可避免发生粘杆现象6.6挤出机进料口严禁金属等杂质混入，以免造成事故。6.7必须安全用电，将电线集束处理，避免外露。6.8机器运转前，应先注入润滑油，以免造成机器破坏。七•安全注意事项：7.1随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复；7.2在设备运行中，严禁电线因掉落，缠绕造成的安全问题；7.3操作过程中必须戴手套，设备运转时进料口、出线轴、皮带、齿轮等旋转部位严禁用手触摸，原料塑化时，做好防烫工作。7.4闲杂人员禁止动用设备，未经允许禁止靠近，防止出现意外事故；7.5设备开动时，严格遵守操作规范，注意现场及周边环境，排除安全隐患。7.6正常开机过程中，操作人员不得无故离岗，严禁无事随意走动。岗位职责：8.1严格遵守公司的各项规章制度；遵守工艺操作规程、工艺纪律等各项文件。8.2服从工作安排，保证质量达标，保证安全有序地完成生产任务；8.3负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；8.4做好设备的保养维护，做好工具的管理；8.5上班前、下班后、闲暇时间做好6S工作，保证6S达标；8.6细心认真，爱岗敬业，能及时排除质量和安全隐患，对于不确定的因素及时反映。用心做好产品生产的每个细节，避免粗心大意导致的低级错误。8.7勇于提出合理化建议，保质保量完成生产任务，提高生产效率、降低生产成本。6S标准：9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生；9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；9.3设备表面干净、整洁，无灰尘、无油污、无杂物；9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅。9.6电线轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。9.8废料分类处理，可回收的必须回收利用。9.96S管理规定的其它要求。十.常见故障及排除方法1•导体丝号不够、导体过硬、变色等无法使用。•退回导体，并及时反映给上级主管塑料有气孔，像发面。原因：受潮•退库、或烘干，并反映给上级主管。机头出口、电线周围有粉末状。原因：温度过高•及时调整温控器、并检查线路。电线表面不光洁•温度过低•模具不合格：外模偏大、内模偏小、内模失圆。主机电流不稳定•喂料不均匀•主电机轴承损坏或塑化不良•某段加热器失灵、不加热•螺杆相位垫不对、或者某原件不对主电机不能启动•开车程序不对•主电机线路有问题•与主电机相关的连锁装置出现问题解决方法：（1）检查程序，按正确开车顺序重新开车。（2）检查主电机电路。（3）检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。（4）变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。（5）检查紧急按钮是否复位。机头出料不畅或者堵塞•加热器某段不工作，物料塑化不良。•操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。•可能有不容易熔化的异物。解决办法：（1）检查加热器，必要时更换。（2）核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。（3）清理检查挤压系统及机头。机头压力不稳•主电机转速不均匀•喂料量有波动解决办法：（1）检查主电机控制系统及轴承。（2）检查喂料系统及控制系统。挤出料突然下降•喂料系统发生故障或料斗中没料•挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过编制：行政部日期：2014.10.12挤出工序作业指导书（65挤出）一、设备用途SJ-65X25型挤出机是一种用途广泛的塑料成型机械，它通过调换不同形式的机头、螺杆及辅助设备即可将PVCPEPSPP尼龙等塑料粒料加工成管、棒、板、丝、膜等不同形状的塑料制品及包制电线电缆绝缘层、护套层等。二、结构简介SJ-65X25挤出机是由螺杆、机筒、加热（冷却）系统、传动装置、加料装置、机头链接装置、机头、电气控制柜等部件组成。2.1螺杆是挤出机加工塑料的关键零件。旋转螺杆使固体物料沿螺旋方向前进并挤压，在温度、压力的作用下，熔融物料充分拌和塑化，进入机头，组织致密达到制品质量要求。2.2机筒由筒体和法兰盘两部分组成。法兰盘将机筒与料斗座联接一体，牢固可靠；筒体前端设有一段螺纹，用于安装机头联接装置。2.3机头联接装置由机头架、机头板、加热器、旋转螺栓等组成。机头架安装在机筒螺纹上，内外各有一根环形加热器并与筒体第四段加热并联，以保证融熔物料不发生降温。机头板用于安装固定机头，旋转螺栓安装在机头架上并以其为支点旋转开合。2.4机头与机头板以螺纹联接，内六角螺丝定位。机头外表面设有与机头外表相符的铸铝加热器，并设有测温孔，通过热电偶、温控仪可在0—300C范围内自动控制，以满足工艺需求。2.5加热冷却、温控系统是挤出成型重要的工艺环节。2.6本设备传动系统采用三相异步电动机驱动，通过三角胶带，由高强度硬齿面减速器减速，螺杆可获得10-100r/min的转速。2.7加料装置由料斗座和料斗组成。料斗座是机筒及减速器之间关联的联接部件，两端定位台阶同轴度高且两端面跳动小，以保证机筒螺杆在同一中心上。料斗座下部设有环形水道通冷却水，用于机筒螺杆进料段的冷却，以免无聊受热粘连，影响进料，料斗与料斗座联接有一块活动拉板，停机时可将拉板置于封闭位置挤光筒内余料。2.8电气控制系统是本机重要组成部分，分为加热（冷却）部分和主传动两大部分。2.8.1加热（冷却）部分共有六段加热，其中“加热1—加热4”为机筒加热，各有两片2KW/220V铸铝加热器及一只“DF-Z”风机、风斗组成；机头架上还装有一组加热环，它与机筒上第四段加热器并联成一组。“加热5-加热6”为机头加热，各段加热均通过热电偶与电柜上相应位置的智能型电子调解联接，进行自动控温，并有相应的电流指示其通断情况。2.8.2主传动系统由一台22kw三相异步电动机来拖动，通过变频调速装置实现无级变速，电机转速可在“0-1500”r/min范围内任意调节（生产时应注意避免在10r/min以下，以免电机过热而发生故障）螺杆转速电柜面板上的转速表指示、电流表、电压表分别指示电动机的电流、电压，以观察电机的运转状态。三、设备开机3.1根据《生产计划单》做好原材料、半成品的准备工作，弄清所要生产产品的型号、规格、芯数、截面平方、外径等；同时，按生产工艺要求对半成品自检，合格后才能开机。3.2按照生产任务要求，检查和整理料斗和加料口，加料时应将袋的内袋反转至外袋口下，检查料的质量情况（如：料是否受潮、色泽是否正常、有无杂质等）。3.3根据生产要求，选择合适模具，模具凡是有碰伤、磕伤的痕迹或光洁度不够，坚决不能使用。配模原则见下表，允许根据实际情况进行调整。（待考证）配模原则表加工类型半成品类型挤出方式配模（mm）绝缘圆单线挤压式D芯=d+（0.05-0.20）D套=绝缘标称厚度圆绞线半挤压式D芯=d+（0.10-0.50）D套=绝缘标称外径圆绞线扇形线挤管式D芯=d+(0.10-0.50)D套=。芯+2e+3t护套成缆铠装挤管式D芯=d+(0.10-0.50)D套=D芯+2e+(3t-5t)注：D芯一模芯孔，d—线芯直径，D套一模套孔径e-模芯壁厚，t-标称厚度（绝缘或护套）3.4做好一般工具、专用工具准备工作及检验量具的校验工作。3.5需要喷字的电缆，应提前在喷码机上输入正确的喷字内容，严禁错喷、误喷、漏喷。3.5开机前要做好各项准备工作检查挤塑机的控制仪表是否好用，电气系统是否正常，绝缘是否良好，挤出机移动式收线架左右移动与升降丝杆是否灵活好用，收线架排线运转是否正常，各加热区及传动系统是否正常，发现问题应及时清除或报告部门经理处理。3.6按照设备润滑保养要求进行检验各加油部位并加油润滑。3.7检查上下水路是否畅通，水供应是否充足。3.8检查和清理机头，包括多孔筛板（俗称滤胶板、过滤板）、模芯座、机头壳内壁，如有老胶应清理干净，检查一遍，注意多孔筛板到模口的胶路是否畅通，多孔筛板是否装调合理，模芯模套的轴向距离是否适当。应加筛网，然后将机头套扣在机身上，不要上紧螺母。3.9给挤出机加温，温度应比正常开车时高5C-10C,温度和加热时间未到不得加料生产。正常开车的各区温度按生产工艺规定，在实际生产中可视具体情况适当变动，并通过冷却水和风冷进行调节。3.10准备好收线盘，清理水槽避免划伤电缆，调节好堵水的棉纱和托轮高低，放好引线。3.11及时清理和整理现场，保证6S达标。四、设备运行及质量控制4.1合上电柜开关，将“1-6”段加热开关置于“自动”位置，根据生产工艺，设置各段位的加热温度，加热保温时约1-1.5h。当各段温度上升到温控仪设定温度后，温控仪通过热电偶、风机等将温度调节控制在规定范围内，若要快速降温，可将相应的加热开关置于“冷却”位置，此时加热、自动控温都停止，冷却风开始工作。4.2挤出机达到规定温度和加热时间后应开始加料，将机头退下，多孔筛板拆下，将调速器回零后启动螺杆，慢速转动，注意主机负荷变化，如有异常立即停车。待机身出来的料呈半熟状，装上多孔筛板及过滤筛网，扣上机头，上紧螺帽，再次排料，待料基本塑化（料有粘性有光泽）后初调偏心，然后螺杆升到正常开车速度，细调偏心，满意后，穿线接牵引绳，启动牵引。根据外径及厚度要求调节牵引速度，端头进入水槽时应握紧挤包前段，并抬高端头，以防端头进水。4.3线芯进入牵引后，调节好收放线张力及张紧轮，以保持线芯运行平稳，线速度均匀，待线合格后，拨动计米器开始计米（或开始在护套表面印字）。不合格品不应该上盘收线。4.4设备正常运转后，应经常检查和调整挤出机温度，使其拨动不超过土5C,并检查挤出质量（包括厚度、偏芯情况、挤包是否紧密、表面是否光滑等），并根据具体情况再调整温度，螺杆转速，牵引速度，以确保塑化良好，挤出质量符合要求。4.5应该经常注意设备运转情况及各电气仪表是否指示正常，若有异常应立即停车或通知有关人员进行排除。4.6加料时应检查每包料的质量，应注意勿使赃物及杂质混入料斗内，勿使料散落在料斗外面，严禁用螺丝刀或金属棒捅料。4.7出线过程中，应进行自检，从端头检查厚度，偏心及断面质量，并立即按照要求填写《工序流转卡》。4.8开车过程中，应经常检查水槽冷却水，托轮及堵水棉布是否正常，以免出现刮伤等问题。4.9应保持生产现场的清洁，散落在地上的料，线头应及时清理、下来的废料凡是可回收利用的，必须粉碎二次使用，严禁浪费。并将生产现场及时清理干净，空料袋摆放整齐，10个一捆，放到指定地点。设备停机5.1停车时应先停牵引，接着停螺杆，停车后，将机头打开，拆下多孔筛板，将机身余料排空，多孔筛板孔眼中的余胶应清净，上油后放于指定地点，特别是机头内壁务必除去老胶、余胶。拆刮干净，然后涂上油装好，拆磨具须要用专用工具，不得使用管钳，并且应用专用刀和砂纸将粘在上面的胶刮干净，上油后放在指定地点。5.2停车后，应清理所有的工具、量具、专用工具，并按规定放入工具箱内，切断主控制、收线操作台的所有电源开关，关闭冷却水阀门，水槽余水放光，确认水电全停后，清扫工作现场，保证6S达标后方可离开。5.3交接班内容如下：生产任务，《工序流转卡》，工艺文件，产品质量、数量工艺参数（如配模、速度、冷却等），工具、量具、模具，当前设备运行状况，6S现场，本班次领料、盘存料、半成品情况，以及废料产生情况等。65挤出机注意事项6.1至少每天拆筛网一次，拆筛网后应待温度达到正常温度方能开车。6.2有下述原因应拆机头：任务结束停车时；当料有焦粒、老胶时；中途因故障停车时间超过45分钟以上时；停车时间超过1个半小时必须加温方能拆机头。6.3清洗螺杆时，应注意不要损伤螺杆，不应使螺杆受弯曲应力。6.4电气插销应经常检查，防止接触不好漏电，特别是热电偶的线应头子应包好。6.5调整偏芯或拆机头时注意不能损伤接线柱、接线等。6.6设备运转时不能乱动各部位开关及运转部件，并随时注意运转情况，有问题及时解决。6.7收线部位的限位开关，必须保证好用。6.8加热器接合处，不能松动，应随时检查拧紧。6.9设备长期停用，应对水槽进行清洗，各转动轴加注润滑油脂，容易生锈的部位，进行除锈抹防锈漆，并防止腐蚀。6.10各部件轴承需要添加机油、黄油以保持良好的润滑状态。七•安全操作规程7.1上岗应穿戴好劳动防护用品，戴好手套，在机头处操作时要防止烫伤。7.2随时检查设备在运行过程中，是否存在漏电、松动等异样，及时汇报、修复。7.3开机前，检查各部位的安全装置发现不安全因素应及时排除。7.4加料时必须注意，防止把其它物品特别是金属物加到料斗及机膛中。7.5设备运转时，转动部位严禁修理或加油润滑。7.6设备周围严禁堆放与生产无关的东西，操作台上不得放任何物品。7.7新工人或未熟练本设备的员工到机台，必须由生产经理安排进行安全教育，在师傅的指导下进行工作，不得私自操作设备。7.8修理设备时，必须断电，电气开关有专人看管，不得擅自送电。7.9停电时，应立即关闭电源开关，电器柜中严禁放其它物品八.岗位职责：8.1主机手8.1.1主机手应对本机的设备、生产、质量、安全等全面负责，应熟悉设备的性能、操作熟练。8.1.2熟悉工艺要求，认真执行各项工艺要求和工艺纪律。8.1.3熟悉工艺要求合理配模，负责设备加温，开机及调整机头。8.1.4组织本岗位人员搞好文明生产，做好设备和现场清理，保证6S达标。8.1.5组织好生产的工具、量具和必备的器具及原材料等8.1.6主机手应对产品质量问题负主要责任，例如：厚度超出公差，表面塑化不良，焦粒破洞等，并应尽快的解决。8.1.7做好交接班工作，认真填写各类文件、表格、工序流转卡等，本班次的各种情况应与下班次交接清楚。8.1.8负责及时有效地处理、汇报因设备、电气、仪表等故障引起的停机和突发事件；8.2助手（无助手时，由主机手和辅助工分担助手岗位职责）8.2.1助手主要由临时懂技术的人员担任，或者本岗位需要帮忙时临时协助主机手。助手主要协助主机手工作，主机手不在时负责主机手负责的责任。8.2.2负责半成品的质量检查及准备工作，把半成品放到放线架上，调整好张力。8.2.3协助机长做端头，调整控制屏温度及正常开车后，注意观察温度变化。8.2.4助手应对下列质量事件负责，例如：上错规格、端头进水、挤出后线表面划伤、刮伤等。8.3辅助工8.3.1负责准备原材料，及时的给机器料斗加料，辅助工帮主机手准备半成品及放到放线架上，并准备收线盘。8.3.2负责调整收线张力，排线节距，选用合适的线盘，注意排线质量，一定要排的整齐平整，装线不能过满。8.3.3负责设备及设备周围清洁卫生工作，并协助主机手观察线分段标记，以免漏过分段长度。834辅助工必须认真检查喷字（印字）情况，防止漏喷、少喷、误喷。835辅助工应对下列的质量问题负责，例如：加料脱节、杂质、排线乱、装盘过满、收线盘不合格造成表面擦伤等问题。836注意工具、模具保管，负责现场卫生，保证6S达标。九.6S标准：9.1开机前、停机后、闲暇时间，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台卫生;9.2将原材料、辅料、半成品、工具、模具等按要求摆放在指定位置；9.3保护设备及工作场所的卫生，做到设备无灰尘、无油污、无杂物；9.4地面、通道干净整洁，地沟、地坑及时覆盖，清洁工具摆放整齐，垃圾及时清理。9.5水管、电线集束处理，保证整齐顺畅。9.6电线轴摆放整齐，表面无油污，严禁随地乱丢。9.7模具、工具按照要求存放，拔丝油定位放置，予以标识。9.8废料分类处理，可回收的必须回收利用。9.9操作台上不得拜访任何物品。9.106S管理规定的其它要求。十•工序生产常用工具、量具见下表。（挤塑机必备工具）序号名称规格单位数量1活动扳手10把12断线钳36把13钢丝钳8把14螺丝刀12把15剪刀7把16管钳把17机油壶个18卡尺0-125把19千分尺0-25把110黄铜棒根1十一.常见故障及排除方法1•塑化不好•温度低方法：提高机身温度•原材料不好方法：换料•温度均匀方法：调节各区加热温度使温度趋于均匀•压力不够方法：降低机身温度或加筛网•塑化时间短方法：降低螺杆转速和调整线速度接缝不好•温度不够方法：提高机头二区温度•压力不够方法：降低后机头和机身温度或调整模具气孔•温度过高表面无光•机头温度低焦粒•温度过高方法：降低机身温度方法：提高前机头温度方法：降低机身温度•料湿方法：换料•长时间没拆机头方法：拆机头外径大小不均、有竹节•机身温度波动•加料口料粘筒•线速度不均匀方法：稳定机身温度方法：降低后机身温度方法：调节张力、调整线速度•半成品本身外径有大小方法：返修半成品脱壳•料硬方法：提高机身温度•模芯太大方法：减小•挤管式模具挤单线绝缘方法：换半挤压式或挤压式模具模芯或放大模套表面起筋•模芯太大方法：调换小模芯或放大模套•料太差方法：降低挤出温度破洞•拉伸比过大方法：减小模芯和模套孔径•料硬方法：提高机身温度•料质量太差方法：换料•放下速度不够方法：调节张力、检查牵引•半成品表面不平整方法：修理半成品编制：行政部日期：2014.10.17打盘机操作数明书一、打盘前1、首先检查设备螺丝、零部件是否松动，机器是否存在漏电，必须确保设备无碍；2、将线轴牢牢固定在机器上，把电线按照电线运行轨道固定在机器上，防止滑落;3、启动高压复位按钮，机器亮红灯为正常；4、在打盘机的主机上设定所需产品的米数及打盘机转速并将电线一头，固定在转轴上；二、打盘时1、在机器上按动手动幵关，手动幵关控制电源；用脚启动脚动幵关，脚动幵关，控制打盘机的启动和停止；2、观察操作轴上电线转动轨迹，及时作出调整，确保所打出的电线盘，盘形美观;3、用钳子将电线按照规定米数截断，用绳子按要求将所打电线盘系上，防止盘形散落；三、包装产品1、包装时，需检查产品合格证，确保合格证准确、清楚、干净；2、将合格证正面向上包装，必须放正位置，防止歪斜；3、在缠绕包装膜时，要有规律并将包装好的产品有序摆放；4、按要求将次品电线、电线头归类处理；5、包装完的产品必须轻拿、轻放，严禁乱扔，故意破坏产品。四、卫生管理1、幵机前、停机后，员工必须认真打扫生产区域内地面、设备、操作台及办公区域内的卫生，禁止出现违规行为；2、经常对机器进行擦洗和保养，