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文件编号006文件版本A/0实施日期审批：编制：扶文凯第1页共2页控制部门：质量部第一部分一、原材料，成品验收1、仓库按品质部的原材料，成品检验报告单和车间填写的成品入库单验收原材料成品。2、同意验收的原材料成品填写入库成品总帐。3、未经检验的半成品应在制定位置挂上待检牌，检验后，按检验结果办理入库或退回手续。4、暂时不能取走的不合格品，必须放在制定的不合格区域，并挂上不合格标示牌。二、原材料入库1、经检验的原材料按照品种包装物分类入库，码放整齐，保持周边卫生清洁。2、原材料的码放要通风，防潮，同时留处一定的距离，方便生产车间的取用。三、成品的入库1、成品应按品种，分类，分批码放。2、成品码放时，货行间必须留有一定的距离，以能执行先进后出的原则。3、合格的成品放置处设置成品库存货位卡。4、成品退货时应贮存在制定地方，明显标志，并做好产品退货记录。四、半成品的入库1、没有安全完工的半成品和成品完全区分开，不能混合，做好明显标志。2、半成品的堆积码放和成品一样要规范整齐。第二部分、原材料进厂检验包括三个方面：1、库检：原材料品名规格，型号、数量是否符合实际，一般由仓管人员完成。2、质检：检验原材料物理，等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。3、试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合工艺要求。4、来料不合格的处理：标识：在外包装上标明"堆置于"不合格区”或挂上不合格”标识牌等。5、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追溯。6、特采：从非合格供应商中采购物资坚强检验。检验不合格而采用的物资挑选或修复后使用。7、应特别关注不合格品造成的损失：投入阶段发现，损失成本为1元。生产阶段发现，损失成本为10元。在客户手中发现，损失成本为100元。、过程检验：1、QC的检验范围包括：机械，人+机+料+法+环3、人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。4、设备：设备运行状态，负荷程度。工艺：技术图纸公差尺寸：图纸名称，图号，工艺是否合理。技术是否符合成品特性要求。环境：环境是否适宜成品生产需要。5、工序产品检验：对产品检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。6、检验员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品，工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返修。7、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值底，无致命缺陷的工序产品。8、员工自检：操作员对自己加工的产品实行自检，检验合格方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员的工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。9、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇，吵执等造成品质异常现象，本公司按照1000%。3的不良率，注：｛不包括料废｝如产品不良超过本标准，按公司奖惩执行多种方式的结合：有机结合各种检验
方案
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，取长补短，杜绝不良产品流入下道工序入库。10、工序品质检验：对人员，设备工艺技术环境等的检验。、产品出厂检验1、成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂领缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损，开裂，划伤。成品功能性能检验./发货。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格才可入库
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