立体仓库运营作业流程

立体仓库运营作业流程Thedocumentwasfinallyrevisedon2021立体仓库运营作业流程立体仓库运营流程方案立体仓库说明：作业标准：出库最大作业量板／天：约540板入库最大作业量板／天：约540板出库板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算）入库板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算）人员安排：仓库主管：1人高位叉车4人；普叉4人：核算人员：4人；操作员：6-8人此人员安排主要按满库作业测算，具体安排将按实际业务进度；（一）入库流程说明1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收...

Thedocumentwasfinallyrevisedon2021立体仓库运营作业流程立体仓库运营流程方案立体仓库说明：作业标准：出库最大作业量板／天：约540板入库最大作业量板／天：约540板出库板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算）入库板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算）人员安排：仓库主管：1人高位叉车4人；普叉4人：核算人员：4人；操作员：6-8人此人员安排主要按满库作业测算，具体安排将按实际业务进度；（一）入库流程说明1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收：A．通过系统了解：核算人员通过系统了解客户入库具体情况（车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等），打印安得入库明细单，为第二天的收货作准备。B．现场接收：司机到达后，交客户入库通知单到核算处，核算换安得入库明细单，司机交单仓库员；2、堆码放置：仓管员接入库明细表，指引入库车辆到适合的装卸平台，安排托盘并按不同货物要求规范堆码、存放。3、货物检查：检查对照收货单检查货物的型号、种类、数量及是否为合格品等事项。实际情况如与入库通知单有差异，即时同司机确认，与客户沟通、处理。4、扫码、系统接收入库：仓管员通过RF进行入库系统作业A货物如有条码，先扫货物条码，再扫托盘标签。B货物如无条码，先手工录入货物数量、批次等信息，再扫托盘标签。C完成后交单至核算员。D核算员作入库确认。5、移货入库：签收完毕后，由平叉将货物移至货架巷道前暂存区；注意托盘标签的方位，便于高架叉车司机读取。6、货物上架：高位叉车从巷道暂存区接收货物，自行选择合适库位；高架叉车操作者先扫一次托盘上的仓库条码，然后将托盘放入货架，再扫一次所放库位的库位条码（系统以此将托盘数据与库位链接起来）车载终端读取托盘信息及放入库位信息，系统将二者建立关联。7、系统确认：入架后检查相关信息，做入架确认，若货物在操作过程中出现货损，冲单后再做入库处理；入库流程图：司机交入库通知单至核算员。货物到库打印入库明细单按不同货物要求规范堆码、存放。仓管员：接入库明细单。2.指引司机到指定地点。下货至收货区实际情况如与入库通知单有差异，即时同司机确认，与客户沟通、处理。检查确认货物型号、数量状态等信息货物如有条码，先扫货物条码，再扫托盘标签。2、货物如无条码，先手工录入货物数量、批次等信息，再扫托盘标签。3、完成后交单至核算员。4、核算员作入库确认。扫码，系统接收入库高架叉车司机选定放货巷道并提示平面叉车司机此步骤由平面叉车完成。注意托盘标签的方位，便于高架叉车司机读取。移动货物至货架巷道前1.车载终端读取托盘信息及放入库位信息，系统将二者建立关联。2.库位自由灵活选择。3.规范操作，注意安全。4.若货物在操作中损坏，先冲单，再作入库处理。货物放入货架货物入架确认（二）出库1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收：A．核算通过系统了解客户具体情况（车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等），打印拣货单，为第二天的发货作准备。B．现场接收：司机到达后，交客户出库通知单到核算处，核算进行审单；2、生成拣货单：系统生成拣货单，下达拣货指令给高叉司机。当要求出库的货物需取零（非整托盘）时，则需取出部分，将剩余零头放回货架，为减少工作量，拣于高层的货物被取零头后系统会将其放入A层指定库位，此处理伴随分库进行，称为（补位），核算员需在分库结束后即时确认补位，以便出库人员操作。3、高叉司机按拣货指令进行拣货，分客户放置暂存区。4、复核仓管员持提货单和拣货清单逐票核对实物的批次、代码、品名、规格及数量，如有不符，则停止发货，及时检查核对；并按客户要求进行堆码摆放；安排叉车工进行出货装货；5、装完货后，复核仓管员与提货司机进行签字确认，开具放行条；6、复核仓管员待车辆离开后即将提货单和拣货清单返核算员处；出库流程图：司机提交提货单至核算员。提货车辆到库审单，包括型号、批次、状态等要求。系统完成补货。其他数据维护。系统分库组长从核算员处取得出库单、拣货单、补货单。给仓管员分配工作任务。打印出库单、拣货单、补货单若无货或数量不足，则需查看补货单。高架下货拣货区拣零散货以车号为单位，区别摆放。2、按客户要求对货物作堆码、包装等处理。出货放至发货区按规定放入指定库位。补货放回拣货区检查确认出货型号、数量、批次、状态等无误。要求司机同作点货并确认。点货防止车辆混装。.防止损坏。对号装车签单注意规范、完整。发货后发货单交回核算员。系统出库确认操作应该注意事项：1、收货（1）验货a、数量有误。实物数量与货单不符。b、损坏。部分货物包装有轻微碰撞挤压痕迹，但里面货物已损坏。c、混放。外观相似或外观一致但批次不同的货物混放在一起。d、实物名称与货单不一致。（2）新产品作记录主要包括名称、商品编码、堆码方式、重量、长宽高尺寸、外观等，相应资料存入产品数据库。（3）扫码入库一车可能有多种货物，每种货物都可能有零头，所以在输入产品数量时需仔细核对。2、入库（1）库位选择a、在库位充裕的情况下应优先入较低库位以减少作业量。b、较重及周转较频繁的货物优先入较低库位。（2）安全操作a、叉车移动托盘时应使托盘悬离地面，以防因摩擦而损坏托盘和浪费叉车能源。b、叉车移动托盘时不应急行、急停，以防货物因惯性而倾倒。c、高架叉车应在完全叉入托盘后再移动，以防货物因重心不稳而倾倒。（3）规范摆放a、托盘在库位里应摆放到位，若太入里则可能撞挤相背货架上的货物，若太外则可能与移动到此的其他货物相挤擦，造成损坏。b、托盘入架时应与货架相垂直，若存在交角则可能擦伤相邻货物。c、托盘与货架立柱及相邻库位托盘保持适当距离，若太近，取出时可能因擦撞而发生意外。3、分库分库常会失败，主要有以下几种情形：a、货物的使用期限不符合客户要求，如：客户要求6个月，实际只剩5个月。b、货物本身已过安全使用期。c、货物系统已入库，但实际上可能因其他需要的处理（加贴标签等）尚未完成而不能出货。d、缺货，因损坏等原因造成库存量不足。e、由于系统设置分库时优先选择散货，而当客户要求货物均为整箱时分库失败，此时需作手工调整。当遇到以上原因不能出货时一般作短货处理，同时作相应报表，定期反馈客户。4、拣货（1）注意顺序因为货物多出往超市、零售店等，一般涉及多种货物，且单种货物数量较少，所以需要多种货物置于一个托盘，因此拣货前需浏览拣货单，按一定原则先拣需置于下面的货物。（2）指定库位缺货或无货此情况一般只出现在A层，造成原因主要由以下几种：a、多个货单同时出货，相应的补位尚未完成。b、原库位存在少量货物，同种其他高架货物做补位时由于货物不可以托盘叠加，所以会置于与该库位相邻的空库位，因此这种情况下需查看附近库位，若仍没有满足要求的货物，则需向组长反映，作其他处理。5、确认货物种类或数量与出货单不符，可能的原因：a、出货量大、种类多，货物放错托盘。b、拣货人拣货出错。

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