GMP知识答疑

第一章            GMP基本知识 1. 什么是GMP    GMP（Good Manufacturing Practice）即药品生产质量管理 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，正是适应保证药品生产质量管理的需要而产生的，它是人类社会科学技术进步和管理科学发展的必然产物。是当今国际社会通行的药品生产必须实施的一种制度，是把药品生产全过程中发生的差错、混药及各种污染的可能性降至最低程度的必要条件和最可靠的办法。GMP是药品生产企业进行药品生产质量管理必须遵守的基本准则，是企业生产合格药品的基本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，是企业进入国际市场的通行证。GMP的中心内容是药品质量第一。实现这一目的，要求达到： （1）厂房、环境洁净化；（2）质量管理严格化；（3）制药设备现代化；（4）生产操作程序化；（5）各种管理标准化； （6）人员培训制度化；（7）验证工作科学化；（8）卫生工作经常化   2.  GMP的主要内容 可以概括为湿件、硬件、软件。湿件指人员，硬件指厂房、设施与设备，软件指组织、制度、工艺、操作、卫生标准、记录、教育等管理规定。     （1）人员：需有一定数量的专业技术人员，所有工作人员均需进行专业知识培训和GMP知识培训；     （2）厂房设施要符合GMP洁净级别要求，生产药品时必须在洁净区内生产，使用的生产设备要求先进性与适用性相结合，设备易清洁，不得与药品发生任何变化（一般均采用不锈钢材料制作）；     （3）软件：必需制订完善的技术标准、管理标准、工作标准和记录凭证类文件，它包括了生产、技术、质量、设备、物料、验证、销售、厂房、净化系统、行政、卫生、培训等各方面。 3．GMP三大目标要素: 3.1 将人为的差错控制在最低的限度 3.1.1 在管理方面  质量管理部门与生产管理部门独立分设，相互监督；制定各部门职责；各生产工序严格复核；标明状态标志；规范记录并保管好记录；人员配备、培训教育和人员管理。 3.1.2在装备方面 各工作间要保持宽敞,消除妨碍生产的障碍;不同品种操作必须有一定的间距,严格分开 3.2 防止对药品的污染和降低质量 3.2.1在管理方面 操作间清扫和设备清洗的标准制定与实施；对人员进行严格的卫生教育；操作人员定期体检；限制非生产人员进入工作间等。 3.2.2 在装备方面  防止粉尘的污染；操作间的结构及天花板、地面、墙壁等要求；对直接接触药品的设备、工具、容器等的材质要求；对洁净区进行尘埃粒子、浮游菌、沉降菌的检查，定期灭菌等。 3.3 保证高质量产品的质量管理体系 3.3.1 在管理方面  质量管理部门独立行使质量管理职责；计量器具的定期校验；有 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的合理的质量控制；批档案的建立及保存；留样观察；收集药品投诉信息，随时完善生产管理和质量管理等。 3.3.2在装备方面 采用先进设备及合理的工艺布局；为保证质量管理实施，配备必要的实验、检验设备等。  4. GMP的基本原则（要点）     GMP的基本点是：要保证药品质量，必须做到防止生产中药品的混批、混杂、污染和交叉污染。 4.1 具体的GMP基本原则有下列17点：     （1）药品生产企业必须有足够的资历合格的与生产的药品相适应的技术人员承担药品生产和质量管理，并清楚地了解自己的职责。     （2）操作者应进行培训，以便正确地按照规程操作。     （3）应保证产品采用批准的质量标准进行生产和控制。     （4）应按每批生产任务下达书面的生产指令，不能以生产计划安排来代替批生产指令。     （5）所有生产加工应按批准的工艺规程进行，根据经验进行系统的检查，并证明能够按照质量要求和其规格标准生产药品。     （6）确保生产厂房、环境、生产设备、卫生符合要求。     （7）符合规定要求的物料、包装容器和标签。     （8）合适的贮存和运输设备。     （9）全生产过程严密的有效的控制和管理。     （10）应对生产加工的关键步骤和加工产生的重要变化进行验证。     （11）合格的质量检验人员、设备和实验室。     （12）生产中使用手工或记录仪进行生产记录，以证明已完成的所有生产步骤是按确定的规程和指令要求进行的，产品达到预期的数量和质量，任何出现的偏差都应记录和调查。     （13）采用适当的方式保存生产记录及销售记录，根据这些记录可追溯各批的全部历史。     （14）对产品的贮存和销售中影响质量的危险应降至最低限度。     （15）建立由销售和供应渠道收回任何一批产品的有效系统。     （16）了解市售产品的用户意见，调查质量问题的原因，提出处理措施和防止再发生的预防措施。     （17）对一个新的生产过程、生产工艺及设备和物料进行验证，通过系统的试验以证明是否可以达到预期的结果。   第二章            厂房与设施  1. 粉针车间（二）的洁净级别 进入洁净室（区）的空气必须净化，并根据生产工艺要求划分空气洁净级别，我们车间根据生产要求的不同划分为A级  B级  C级  D级等四个级别，A级为百级（如分装间里面的百级层流下面的区域），B级为万级（如分装岗位所有区域），C级为十万级（如轧盖区域，洗瓶区域），D级区为一般区（如外包间，理瓶间）；空气洁净度等级不同的相邻房间(区域)之间或规定保持相对负压的相邻房间(区域)之间的静压差应符合规定，应有指示压差的装置,并记录压差；进入洁净区的空气，经过初效（又称粗效）、中效、高效三级过滤器过滤，使空气达到所要求的洁净级别。由于高效过滤器可以滤除＜1祄（微米）的尘埃粒子，对细菌的穿透率为10-6，所以通过高效过滤器的空气，可视为无菌；洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应。无特殊要求时，温度应控制在18～22℃，相对湿度控制在45～65%。万级洁净室（区）换气次数应≥25次/h，十万级洁净室（区）换气次数应≥15次/h，，其新鲜空气量要为送风量的10～30%。  第一章            设备管理与学习  1.     制药设备的基本要求 ⑴ 设备的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、选型、安装应符合生产要求，应易于清洗、消毒或灭菌，应便于生产操作和维修、保养，应能防止差错和减少污染；与药品直接接触的设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。 ⑵ 无菌药品生产的洁净区空调净化系统应保持连续运行，不得经常关闭，以始终维持相应的洁净度级别或无菌状态。因故关闭后再次开启空调净化系统，应重新进行洁净区的验证，验证合格后方可用于无菌药品的生产。 ⑶ 在洁净区内进行设备维修时，如所规定的洁净度或无菌状态遭到破坏，应对该区域进行必要的清洁、消毒或灭菌（可能时）后，方可重新开始生产操作。 ⑷ 所有设备如灭菌柜、空气处理及过滤系统、呼吸过滤器和气体过滤器、工艺用水的处理、生产、贮存和分配系统等，都必须验证并定期维修保养；维修保养后，经批准方可投入使用。 ⑸ 关键公用介质（如压缩空气、氮气）的过滤器和呼吸过滤器的完整性应定期检查。 2.     粉针车间（二）各岗位主要设备的操作程序和相关参数 2.1 洗瓶机 由理瓶间内操作工确认好领来的瓶子都与当天生产规格一致时再逐一拆了外包装以后放入理瓶台上，推入转盘，通过转盘和星轮传送至洗瓶机的麻花轨道。洗瓶间相对理瓶间压差应≥12.5Pa。采用纯化水，经超声波清洗玻璃瓶内外壁，麻花轨道里运行时用纯化水冲洗玻璃瓶内外壁，压缩空气将瓶内残水吹出，再用注射用水冲洗玻璃瓶内壁，压缩空气将瓶内残水吹出，经轨道翻转180°使瓶口向上，精洗后玻璃瓶经可见异物检查合格后，在洁净空气保护下传送灭菌隧道烘箱。    主要工艺参数：注射用水压力： 3.0-4.0bar；注射用水温度：≥70℃；                  纯化水压力： 3.0-4.0bar压缩空气压力 5-7bar 洗瓶速度：  ≤800瓶/分钟 冲洗喷头各个喷孔应畅通，无堵塞 纯化水可见异物：      ≤1个可见异物/25ml 注射用水可见异物：    ≤1个可见异物/25ml 洗后瓶可见异物：      ≤1个可见异物/24瓶  2.2 灭菌隧道烘箱 洗净之玻璃瓶经轨道和推瓶机传送至隧道烘箱网带，依次通过预热段、灭菌段、第一冷却段、第二冷却段，最后送至分装转盘。记录网带速度及灭菌温度。   灭菌隧道烘箱主要参数：灭菌段温度：310—340℃ 第一冷却段温度：≤80℃  第二冷却段温度：30±5℃ 网带速度：≤450mm / min 灭菌时间：≥8min 冷却、灭菌后玻璃瓶均在A级层流保护之下；灭菌之玻璃瓶在灭菌后6小时内使用 2.3 胶塞灭菌与干燥 领取经确认合格之待灭菌胶塞，按胶塞净化程序进入胶塞处理间，胶塞处理间相对物料拆包间压差应≥12.5Pa。除去内包装后，将胶塞倒入不锈钢周转桶，采用真空进料，将胶塞吸入清洗桶。纯化水洗涤5 min，注射用水精洗15 min，硅油加入量3－7 ml / 万只，在80?C--100?C硅化20 min，注射用水冲洗3 min，用纯蒸汽灭菌30分钟，灭菌温度121℃，真空干燥12分钟。最后热风干燥30分钟，干燥温度110℃，真空干燥10分钟，重复热风干燥、真空干燥，循环3次，降温至≤85℃后出料。记录灭菌时间及灭菌温度。胶塞最大清洗数量为20万只，最小清洗数量为0.05万只。  主要参数：纯化水粗洗时间：5min注射用水精洗：15min 洗后胶塞可见异物：≤1个可见异物/40只 ，硅化温度：80?C--100?C 硅化时间:20 min ，  硅油加入量：3-7ml/万只 胶塞纯蒸汽灭菌温度:121℃ ， 胶塞纯蒸汽灭菌时间:30分钟 真空干燥时间:12分钟， 热风干燥时间:30分钟 热风干燥温度:110℃ ，干燥循环次数:3次，出塞温度:≤85℃ 在B级区设局部A级层流保护下出塞，灭菌胶塞48小时内使用。 2.4  高速螺杆分装机 首先开启分装台及称量台上的层流，检查分装间温度应为19±2℃，相对湿度45－65℅，分装间对轧盖间、洗烘瓶间应保持≥12.5Pa正压。对胶塞进行可见异物检查。检查合格后，将胶塞加入胶塞震动碗内。对灭菌后玻璃瓶进行可见异物检查。核查分装机零部件灭菌参数，若符合要求按要求安装好分装机零部件，调整分装机机械部位及相关感应器至最佳位置，检查原料性状并进行可见异物检查。检查合格后，将原料加入分装料斗。启动分装机，根据当天生产原料的规格，流动性，比重的大小，选用最合适的小螺杆规格和垫片的大小，另外通过调整小螺杆电机脉冲的大小来对装量进行微量调整；检查装量全部合格后，将分装机调整至自动状态，使设备正常运行，分装过程中，每台分装机每15分钟取样5支进行装量检查。所有检查结果应记录在批记录中。分装后产品送至轧盖工序。    主要参数：温度：19±2℃相对湿度：45－65％ 直接接触药品的分装机零部件清洗后至灭菌时间不超过4小时，灭菌后在层流保护下存放或灭菌器内密闭保存，灭菌到使用时间间隔不超过24小时。 生产过程内控装量差异：警戒线＝理论装量±3.5%，行动线＝理论装量±4..5%。 警戒上限 =理论装量*(1+3.5%)，警戒下限 =理论装量*(1－3.5%) 行动上限 =理论装量*(1+4.5%)，行动下限 =理论装量*(1－4.5%)             理论装量=生产规格/含量/（1-水分含量） 压缩空气：无油、无菌、压力≥0.2MPa 真空度: －0.03 MPa～－0.07 MPa 分装速度： ≤260瓶/分钟/台。 ※ 特别提示：因为注射用头孢呋辛钠的相对不稳定性，我们公司对注射用头孢呋辛钠的生产加入了一道充氮工序，来保证药物的安全性、有效性和质量的可控性。 2.5  轧盖机   检查轧盖机转动部分，手动试机,观察运转是否正常。取适量铝盖倒入振动碗中。调节进出传送带、转盘、轧头和振动碗的速度，使之协调。调整轧盖机至正常状态,进行轧盖。检查所轧铝盖的外观和松紧度，合格后再正常运行，送至灯检工序；影响轧盖质量的主要原因为：轧头和底座的高低，松紧性，铝盖的质量情况。 2.6 灯检机 打开灯检机总电源及灯检照明灯，按灯检机上的绿色按钮，开启传送带并调节传送带速度，轧盖后中间产品经传送带传送至灯检工序，用手抓取在灯检照明灯下进行目力检查，检出的不合格品放到指定位置，合格品则经传送带送入下一道工序。不合格项目包括：空瓶、气泡瓶、高低量、污瓶、可见异物、掉塞瓶、破裂瓶、坏盖等。在生产后应在批记录中记录不合格瓶数量。 ※ 特别提示：为了激励车间员工灯检过程中的积极性保证灯检质量，车间在“质量考核制度”里面明确的规定在灯检过程中发现不同不合格品会给予相应的奖励（如发现玻璃碎车间奖励100元/支，发现烧焦物或者其他异物奖励2元/支），相反车间也会对每次放过不合格品到下一工序的人员进行严厉的处罚。 灯检工应每小时轮班一次。 3． 工艺用水  3.1工艺用水的分类 水是药品生产中用量最大、使用最广的一种原料，用于生产过程及药物制剂的制备。工艺用水主要是指制剂生产中容器清洗、配料等工序以及原料药生产中的精制、洗涤等工序所用的水；根据对水的不同洁净度的要求可以把车间用工艺用水分为：饮用水，纯化水，注射用水。 各类工艺用水应用范围如下表： 类别                    应用范围 饮用水 一般区人员及物料的清洁等 纯化水 西林瓶及胶塞的初洗用水，十万级区域人员及物料的清洁，注射用水的制备水源，非直接接触药品的设备，器具和包装材料的洗涤用水等 注射  用   水 万级和百级区域和设备的清洁用水，无菌药品的包装容器的精洗用水，无菌制剂的配液用水等   3.2 工艺用水的制备   3.2.1 制备饮用水的工艺流程：        原水               预处理              饮用水   紫外线消        原水         预处理         电渗透                     饮用水                                                 紫外线消毒      3.2.2 纯水的制备  纯水即为去离子水及蒸馏水，电阻率大于0.5MΩ·cm。纯水的制备工艺有：     ①原水→软化→塔式蒸馏器→纯水                    蒸汽→冷凝水     ②原水→预处理→阴阳混合离子交换→纯水     ③原水→预处理→电渗析→纯水     ④原水→预处理→电渗析→树脂离子交换→纯水     ⑤原水→预处理→反渗透→纯水     ⑥原水→预处理→反渗透→树脂离子交换→纯水     上述六种制备方法都有使用，目前以④应用最广，设置电渗析器主要是为了使原水中的大部分盐类先行除去，减轻树脂床运行负荷，保证出水的质量和数量。 3.3生产用水的维护 3.3.1饮用水的维护  《规范》要求纯水的水源应符合饮用水标准。随着工业发展，三废污染、二次加压供水等使城市自来水中有机物、含菌量不断增加，水中消毒用氯量加大，严重影响了水的质量。特别是以天然水（井水、深井水、湖河水等）作为原水的单位，因季节对原水的影响很大，应加强对饮用水的水质检查，可每月检查一次部分项目。 3.3.2 纯水的维护  纯水与空气接触后，极易被空气中的二氧化碳、尘粒等污染。纯水能溶解多种物质，因而输送和贮存纯水的管道和容器的材质要稳定，管线应减少或避免有直角和支管等死角，以减少形成间隙（死水）造成污染。其次贮水区域最好为控制区，进入贮水间应有缓冲地带，并定期用紫外线消毒等。再者必要时应控制微生物数。虽然药典没有对此作出规定，但据报道当细菌数量增多，达到103个/ml以上时，就会导致热原反应。美国药物生产协会规定，纯水中细菌总数不得超过10个/ml。 应每两小时一次在制水工序抽查部分项目。   3.4 注射用水的制备工艺 注射用水的制备、贮存和分配应能防止微生物的滋生和污染。贮罐和输送管道所用材料应无毒、耐腐蚀。管道的设计和安装应避免死角、盲管。贮罐和管道要规定清洗、灭菌周期（根据多次验证，我们车间水系统的灭菌周期为14天）。注射用水贮罐的通气口应安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。注射用水的贮存可采用80℃以上保温、65℃以上保温循环或4℃以下存放。 注射用水的制备工艺有三种： 传统的蒸馏法： （锅炉）蒸汽                 冷凝          塔式蒸馏                  冷凝、冷却                注射用水 现代的蒸馏法： 纯化水                      超滤              塔式，多效（或气压）式蒸馏                注射用水 超滤法： 饮用水                预处理              反渗透                微孔过滤               注射用水    国内外制药企业多数都是在使用第二套注射用水制备方案，至于超滤法可以制备注射用水的方法国外尚未广泛使用，国内仅有些兽药厂在用。 3.5 注射用水与纯化水的区别 纯化水与注射用水二者的区别还在于制水工艺，纯化水的制备工艺可以有各种选择，但各国药典对注射用水的制备工艺均有限定条件，如美国药典明确规定注射用水的制备工艺只能是蒸馏及反渗透，中国药典则规定注射用水的生产工艺必须是蒸馏。这些是各国根据本国的实际情况用以保证注射用水质量的必要条件。制药用水制备方法选定原则制药用水系统除控制化学指标及微粒污染外，必须有效地处理和控制微生物及细菌内毒素的污染。纯化水系统可采用反渗透，而注射用水系统则更多地使用蒸馏法，蒸馏水机往往是纯化水系统分配循环回路（用水回路）中的主要用水点。从制药用水源水的选择上，美国药典有较大的灵活性，按其规定，注射用水可以由饮用水经蒸馏或反渗透制得，并不要求企业必须用纯化水为源水来制备注射用水。当然美国的饮用水标准与中国的并不相同。专家们认为，美国药典的这种灵活性赋予了“条款”广泛的适用性，从其对制药用水系统的论述看，它对水质的控制绝不局限于以往的项目及指标上，而且延伸到了系统的设计、建造、验证及运行监控等各个方面。国内注射用水均采用蒸馏法，这当然与国内反渗透器的质量现状有关。应当指出，不同的蒸馏水机对源水要求不同，不同型号的蒸馏水机，由于性能上的差异，它们可以分别以纯化水、去离子水、深度软水为源水，制备得到符合标准的注射用水。另一方面，以符合饮用水标准的水为源水来制备纯化水，或以符合标准的纯化水来制备注射用水，并不一定能保证出水达到规定的标准，这与所选用设备的性能相关。还应当指出，源水的水质必须监控，取水点应尽可能避开污染源 ※ 特别提示：我们公司饮用水，纯化水，注射用水制备比例大约为：4：2：1              也就是说要制备一吨的注射用水需要耗用4吨的饮用水，而且每吨注射用水的费用大约为200元左右，因此请大家一定要养成节约用水的习惯，杜绝浪费！ 4． 空调净化系统 4.1 洁净区空气处理的目的：     随着制药工业的发展，对药品生产工艺环境的洁净度、温度、相对湿度、空气排放、防止交叉污染、操作人员的保护等各个方面提出了各自特殊的要求。药品，特别是静脉注射的药品，必须确保不受微生物的污染。悬浮在空气中的微生物大都依附在尘埃粒子表面，进入洁净室的空气，若不除尘控制微生物粒子，药品的质量就能以包装。药品生产过程中产生的各种粉尘，必须除去，以防止药物交叉污染和污染大气环境。药品生产中也会产生有害或者高温，高湿的气体，需要及时排除，以保证人体的健康，保证生产不受影响，保证产品质量。调节、控制空气至合适的湿度和温度，不仅是为了生产人员提供舒适的生产劳动环境，而且也是药品生产质量保证的需要。 4.2 药品生产对洁净技术的要求： 4.2.1 防止生产过程中药物粉尘造成不同药物相互污染（即交叉污染）和防止污染环境。 4.2.2 除去空气中粉尘、微生物粒子，防止污染药物。 4.2.3 符合GMP对药品生产洁净厂房的规定。  第二章            物料管理  药品生产过程中的物料管理既是生产管理的重要内容,又与物料管理密切相关,是企业生产管理部门和物料管理部门职责的交汇点,是药品生产过程控制的关键环节之一。药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料符合药品注册的质量标准，并不得对药品质量有不利影响 1. GMP对于物料管理的要求： 1.1 应建立明确的物料和产品的处理和管理规程，确保物料和产品的正确接收、贮存、发放和使用，应采取措施防止污染、交叉污染、混淆和差错。 1.2 应由称职的并经过培训的人员从事物料采购、贮存、发放的操作和管理。 所有物料和产品的处理，如接收、待验、取样、贮存及发运均应按照操作规程或工艺规程执行，并有记录。 1.3 物料和产品的运输应能满足质量保证需要，运输条件应予验证。 1.3.1物料应购自符合药品注册要求的供应商，应有对主要物料供应商进行质量审计或评估的系统。 1.3.2 物料必须从质量管理部门批准的供应商处采购，应尽可能直接向生产商购买。 1.3.3物料供应商应相对固定，改变物料供应商应按操作规程对新的供应商进行质量审计或评估，改变主要物料供应商还应对新的供应商进行现场审计，并需要对产品进行相关的验证及稳定性考察。 1.4接收 1.4.1应有原辅料、与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料接收的操作规程，所有到货物料均应检查，以确保与订单一致，并来自于质量管理部门批准的供应商处，且有供应商的检验报告。 1.4.2物料的外包装应贴签标注明规定的信息，必要时，还应进行清洁，发现外包装损坏或其它可能影响物料质量的问题，应向质量管理部门报告并进行调查和记录。每次接收均应有记录，记录包括： 1.4.3 交货单和包装容器上所注物料的名称；企业内部所用物料名称和（或）代码；接收日期；供应商和生产商（如不同）的名称；供应商和生产商（如不同）的批号；接收总量和包装容器数量；接收后企业指定的批号或流水号；有关 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 （如包装状况）。 1.4.4所有到货物料和成品在接收或生产后应立即按待验要求存放，直至放行使用或放行上市。 1.4.5 所有物料和产品应在生产企业规定的合适条件下，有序分批储存和周转。 1.4.6 所有物料和产品的发放应符合先进先出和近效期先出的原则。 1.4.7如使用完全计算机化的仓储管理系统，则应有相应的操作规程防止因系统故障、停机等特殊情况而造成物料和产品的混淆和差错。 白细胞介素1、6和肿瘤坏死因子α等细胞因子，这些细胞因子作用于宿主下丘脑的体温调节中枢，促使体温升高发热。 其他理化特性：①耐热性：120℃加热4h，可破坏98%。180℃加热2h或250℃加热30min，才可彻底破坏。②滤过性：其体积小，约在1~5nm之间，故能通过滤器进入滤液中。③具有水溶性及不挥发性。④能被强酸、强碱和氧化剂破坏 消除细菌内毒素的方法：①  高温破坏法：可用180℃干烤3~4h或250℃干烤30min。②   吸附法：一般选用活性炭。③   蒸馏法：此法仅限于制备蒸馏水。④   化学酸碱和氧化法。⑤   离子交换法。⑥   反渗透法。⑦   凝胶过滤法。⑧   超滤法 。 1.4              传播污染的四大媒介及应对措施 1.4.1 空气：是侵袭产品的污染物的主要媒介。建立密闭的洁净厂房：这是最有效的战略措施；过滤：是控制空气质量的最有效方法。最常见的空气过滤系统之一是层流装置。能达到10，000级和100级洁净度。在层流系统中，HEPA可达到高于99.97%的除尘效果。一个主持生产工作的中层干部，对过滤原理、滤器等级各能力以及比较各类滤器性能的方法等，应具备基本的理解。 1.4.2 水：从理论上讲，微生物在纯水中是不能生长的，但是所有的各类水，不管怎样仔细地蒸馏或者过滤，总会含有一定量的可溶性有机物和盐类。正是这些可溶性的物质可被微生物利用作为他们生长的养料源泉。生产过程中，水是应用最广泛的原料之一。这就是为什么我们药厂的卫生规程不仅仅必须仔细地控制用于生产过程的水，而且要控制好如何正确地用水来清洗我们的设备和工器具还有外包材。 1.4.2 表面：（包括包装材料、建筑、设备、原料、容器工具）由于空气中的湿度、所有表面都被包上了一层含水的薄膜、这层薄膜由于静电吸引而饱含尘埃，许多时候，表面还覆盖一层油状物，此油膜易受到尘粒污染。清洗：从表面除去泥土和其它微粒，从而阻止污染物聚积和生长的过程。消毒灭菌：消灭清洗后常常留在表面的致病菌的过程。对于地板、墙壁、设备和容器的有效清洗和消毒灭菌来说是至关重要的。 1.4.3 人：人是药厂中最不清洁的成份，是最常见的、永不休止的污染源。每分钟从人类皮肤中要散发约10，000个微生物；一小粒糖大的头发中能装载4亿个微生物；一次咳嗽或喷嚏将把千百万个微生物引入工作环境；衣物、发胶、香水、脂粉、耳环、戒指是极好的污染源。所有的生产操作及清洁操作都要由人来完成，所以人员在操作过程中一定要尽可能的减少动作频率和幅度，把人为污染控制到最小指数。 1.5 消毒与灭菌   消毒与灭菌的方法：消毒与灭菌的方法很多，可分为物理方法和化学方法两大类。 1.5.1 物理方法     1.干热法  在干燥的条件下，加热进行灭菌。     (1)灼烧灭菌  将物体置于火焰上，直接烧死附于物体上的微生物。此方法的特点是操作简便、灭菌迅速彻底。但应用范围有限，仅适用于耐热或供毁灭废弃的物品，如接种针、接种环、试管口或三角瓶口，可通过酒精灯火焰灼烧灭菌。严重污染杂菌的菇体和物体也可用火焰灼烧而灭菌。酒精灯用的酒精浓度以95%为宜，浓度低燃烧不良，热力不足，灼烧灭菌的效果差。       (2) 干热空气灭菌法 是指用高温干热空气灭菌的方法。该法适用于耐高温的玻璃和金属制品以及不允许湿热气体穿透的油脂（如油性软膏机制、注射用油等）和耐高温的粉末化学药品的灭菌，不适合橡胶、塑料及大部分药品的灭菌。 在干热状态下，由于热穿透力较差，微生物的耐热性较强，必须长时间受高温的作用才能达到灭菌的目的。因此。干热空气灭菌法采用的温度一般比湿热灭菌法高。为了保证灭菌效果，一般规定：135-140℃灭菌3-5h；160-170℃灭菌2-4h；180-200℃灭菌0.5-1h；350℃灭菌5分钟。   2.湿热法  是在有水的条件下加热。如用热水、热蒸汽杀死微生物。实验证明，细胞原生质在含水量高的情况下更易变性凝固，而且蒸汽的穿透力强，在同样温度下，湿热杀菌效果比干热法效果好。主要介绍经常用的巴斯德消毒法、间歇灭菌法、常压灭菌法和高压灭菌法。     (1)巴斯德消毒法  也称低温消毒法。即用较低的温度(60℃～700℃)杀死物品中的病原菌和大多数细菌白勺营养体。此法适用于不耐高温物品的消毒。栽培食用菌时常用的培养料发酵，即利用这个原理杀死其中的有害微生物。     (2)常压间歇灭菌法  利用流通的热蒸汽几次反复杀菌的方法。物品放在蒸锅或蒸笼内，加热至蒸汽上冒后，再继续蒸煮15～20分钟(根据不同的物品而定)，以杀死其中的微生物营养细胞。然后冷却，并将灭菌物取出，置室温下或25℃～30℃温箱中培养24小时，让其中芽孢萌发成营养体，再放入蒸锅中以同样的方法加热灭菌。如此连续三次，即可杀死灭菌物的全部芽孢，达到灭菌的目的。此法由于不需加压，只要有普通的家庭用蒸笼即可，但操作需用时间长。间歇灭菌法常用于不耐高温物品的灭菌。     (3)常压蒸汽灭菌法  又称流通蒸汽灭菌法。做法与间歇灭菌法相似，但需延长热处理的时间(4～8小时)，使物品中的微生物营养体和芽孢全部死亡，达到一次性灭菌的目的。此方法不仅可以灭菌，而且又有利于培养料中的有机质达到部分分解的目的，加之条件简易，操作方便，因此已被菇农用于制作原种、栽培种的培养基灭菌和熟料栽培的培养料灭菌。     (4)高压蒸汽灭菌  以上两种蒸汽灭菌法，由于是在常压下进行，蒸汽温度只有100℃左右，热处理较长。若利用密闭的蒸锅，使其中的蒸汽不外溢，压力不断上升，使水的沸点不断提高，锅内温度也随之增加。这样杀灭细菌芽孢所需的时间可大大缩短，所以是一种最有效的灭菌方法。高压蒸汽灭菌时间短，效果可靠，适用于一般培养基和一切耐高温物品的灭菌。 3. 紫外线灭菌  紫外线灭菌是利用辐射因素来灭菌的方法之一。细菌吸收紫外线后，蛋白质和核酸会发生变化，当辐射量超过一定限度时，轻者突变，重者死亡。紫外线灭菌是用紫外线灯管进行的。紫外线的波长为200nm～300nm，均有灭菌效果，其中以260nm的杀菌能力最强。由于紫外线穿透物质的能力很差，所以只适用于空气和物体表面的灭菌，且要求距照射物以不超过1.2m为宜。接种室和接种箱，常用紫外线灯作为空气和桌面的消毒。紫外线对人的眼粘膜及视神经有损伤作用，应避免直接在紫外灯下工作，更不能直视灯管。 4.  过滤除菌  对于不适宜用热力灭菌的液态和气态物质，可用过滤的方法除去其中的微生物。除菌过滤分为：终端过滤（0.22 μm）和非终端过滤（0.45 μm）。详细说明请参见我们车间文件：粉针车间（二）滤芯使用、更换（SOP08 / 03 / 04 /Ⅰ- 027） 5. 臭氧消毒： 臭氧又称活氧，化学名O3，具有特殊鱼腥味的蓝色气体，具强氧化性，是至今被发现的最强的氧化剂之一，其氧化能力仅次于氟，在一定浓度下即可转化成氧气，没有任何残留，不会形成二次污染。被誉为“最清洁的氧化剂和消毒剂”；臭氧对细菌的灭活反应总是进行的很迅速。与其它杀菌剂不同的是：臭氧能与细菌细胞壁脂类双键反应, 穿入菌体内部，作用于蛋白和脂多糖，改变细胞的通透性，从而导致细菌死亡。臭氧还作用于细胞内的核物质，如核酸中的嘌呤和嘧啶破坏DNA 6. 甲醛灭菌： 它是将甲醛导入甲醛发生器或加热盘或烧杯中（必要时可视空间大小加入高锰酸钾2～3g/m3）,然后加热，使甲醛蒸发成气体而灭菌。甲醛的用量按房间体积计算，一般约为8～9ml/m3（浓度约为37%-40%甲醛液）。当房间温度在24-40℃，相对湿度在65%以上时，甲醛气体灭菌效果较理想。甲醛灭菌的气体发生量、熏蒸灭菌时间、换气时间等应通过验证来确定。甲醛灭菌主要用于洁净室风管等灭菌。   1.5.2 化学方法: 各种消毒剂的应用 种类 使用浓度 用途 石炭酸 3%~5% 地面、器具表面、皮肤消毒 乙醇 75% 直接接触药物的容器、用具、设备表面、天花、墙面及人手部的消毒（48小时用完） 高锰酸甲 3%~5% 皮肤、尿道、蔬菜、水果消毒 红汞 3%~5% 皮肤、粘膜、小创伤消毒 硫柳汞 3%~5% 皮肤消毒、手术部位消毒 过氧乙酸 3%~5% 塑料、玻璃器材消毒 碘酒 3%~5% 皮肤消毒 新洁而灭 0.1% 0.2% 手部消毒（48小时用完） 墙壁、地面、地漏、门窗、台面、桌、椅等消毒 龙胆紫 3%~5% 浅表创伤消毒 戊二醛 2% 直接接触药物的容器、用具、设备表面、天花、墙面及人手部的消毒（24小时用完）    喷洒 甲醛 40% 适用于空间的消毒 双氧水 3% ~5% 容器、用具、设备表面、天花、墙面   ※  特别提示：70%~75%浓度的酒精杀菌力最强。这种浓度的酒精与细菌的渗透压近似，可以在细菌表面蛋白质未变性前渗入菌体内部，从而杀死细菌。若酒精浓度低于70%，其渗透压降低，则达不到杀菌目的；若其浓度过高，甚至达到95%以上时，酒精对细菌蛋白的脱水作用就会过于迅速，使细菌表面蛋白质快速变性凝固，形成了一层坚固的包膜，使酒精不能渗入到细菌内部，不能杀灭细菌。所以我们配制消毒用酒精时浓度一定要在70%~75%之间。  常用消毒剂种类：   类别 作用机制 常用种类 酚类 蛋白变性，细胞膜损伤 石炭酸 醇类 蛋白变性 乙醇 氧化剂 氧化、蛋白沉淀 高锰酸甲 重金属盐 氧化、蛋白酶变性 红汞、硫柳汞 氧化剂 氧化、蛋白沉淀 过氧乙酸、碘酒 表面活性剂 蛋白变性，细胞膜损伤 新洁而灭 染料 干扰氧化、抑制繁殖 龙胆紫   2         环境卫生    生产卫生检测结果是药品生产过程中产生的重要数据之一，它直接反应了药品生产环境的卫生状况，是药品批生产记录的重要组成部分。生产卫生的检测对于注射剂是很重要的，尤其是保证不能在最后容器中灭菌的冻干粉针、生物制品等是药品质量的重要依据。生产卫生检测结果一方面对无菌生产过程起指导作用，另一方面根据在生产过程中每一环节的检测结果可以及时地发现存在的问题以便及时地进行处理，保证药品的质量。 2.1 原辅料、包装材料等的卫生 2.1.1进入车间生产区的原辅料、内包装材料、容器及工具均需按照出入各洁 级别物品清洁、消毒SOP进行处理后，才能进入洁净区。 2.1.2 进入生产区的物料应控制在最低限度，经净化程序进出。不能进入与生产无关的物料和过长时间存放多余的物料。 2.1.3 生产结束后，下一批生产不需使用的剩余物料应及时退库，不能存放在生产区。 2.2 生产过程的卫生 2.2.1 生产区的清洁必须在工艺操作结束后进行，清洁后应检查合格发有合格证后，清场人员才能离开。如过了有效期应在生产前再次进行清洁。各洁净级别的生产区的清洁消毒，按照各洁净级别的生产区的清洁、消毒sop进行。 2.2.2 对于进出生产区的人员要严格控制和监督：非本工作区域人员不得进入，特殊情况需经过车间负责人批准；外来人员进入车间必须通过QA负责人授权后，在指定人员带领的情况下，才能进入。车间的工艺员必须对进出的外来人员及时间执行登记。除特殊原因如官员前来检查等，原则上B级区域，外来人员不得进入。根据工艺需要，以及尽量减少洁净区人员的原则，并保证足够的空间及换气次数的基础上，车间B、C级洁净区设置最多人员限制制度。分装间最多允许进入13人，洗瓶间最多允许进入7人，胶塞处理间最多允许进入7人，轧盖间最多允许进入7人，B级辅助区域最多允许进入7人。 2.2.3 不允许未穿洁净服或剧烈活动后的人员进入生产区。生产区内工作人员在工作过程中动作要稳、轻、少。尽量减少不必要的活动和交谈。以免造成过多的积尘及污染。 2.2.4 生产必须在净化空调系统运行达到自净以后才能开始。洁净室不得安排三班生产，每天应留有足够的时间用于清洁与消毒。换品种时要保证在足够的时间间隙清场与消毒。 2.2.5 洁净区内记录用纸、笔应不发尘，不能用铅笔、橡皮。车间记录统一用蓝色圆珠笔进行记录。B级区使用的记录纸需用灭菌器进行灭菌后，才能传入使用。 2.2.6 每日工作结束后，必须按照各工序清场SOP进行清洁，接触药物的容器、器具应清洗干净灭菌后使用。 2.3 禁止携带入生产区的物品 2.3.1 未按规定进行净化的物料，容器、工具、仪器。 2.3.2 操作人员的私人物品（香烟、打火机、手表、首饰、化妆品、手纸、手帕、钱包、钥匙、笔记本、食品等）。 2.4 生产区的生产废弃物应放入指定的容器内，生产结束后清理出生产区。 3. 生产区域的清洁与消毒 3.1 不同的生产区域允许有不同的微粒和微生物的限度，因而在清洁和（或）消毒方面也有所区别，主要区别是要求洁清的程度与清洁的频率。当然，清洁的频率和程度还受诸如原料、中间体对生产区的污染程序、设备情况、成品、生产工艺的净化要求等因素的影响。 3.2 清场要求: 3.2.1 为了防止发生混药事故及交叉污染，各生产工序在生产结束后或在更换品种、规格及批号前应彻底清理生产区域。 3.2.2 操作室内所有物料清点数量在指定位置存放或退库，合格的中间产品全部送到下一工序。不合格的中间产品，必须按照不合格中间产品（09 / 02 / 01 / ＊- 026）处理程序进行处理。 3.2.3 清理生产区内的废料和废品，按照粉针车间（二）生产废弃物处理SOP（05 / 09 / 03 / ＊- 014）进行处理。 3.2.4 地面无积粉、结垢、门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积尘，室内无任何与下一批生产无关的物品。 3.2.5 所使用的各种容器具应清洁至无尘、无异物、无本批产品的遗留物。 3.3 清场的检查与监督 3.3.1 清场工作应有清场记录，清场记录应有清场人签字。 3.3.2 清场结束由车间各洁净区IPC检查清场情况（当换品种时，需由QA复核检查清场情况），合格后发给“清场合格证”。 “清场合格证”作为下一个品种（或同一个品种不同批号）的生产凭证附入下一批的生产批记录。 3.3.3 未领得“清场合格证”不得进行另一品种或同一品种不同规格、批号药品的生产。 3.3.4 清场合格后的房间，IPC挂上绿色“已清洁”标志，在投入下一批号药品操作前，非本岗位人员或相关管理人员不得入内。 3.3.5 各工序的清场有效期定为72小时，超过清场有效期的生产区域在投入下一批生产前必须按清场要求重新清场，经检查合格后领到“清场合格证”方可生产。 3.4 B级区厂房和设备的清洁  3.4.1 设备的清洁  3.4.1.1 分装机按照SOP:05 / 09 / 02 /*- 003进行清洗、消毒 / 灭菌 3.4.1.2 称量员清除天平称盘上物品。用丝光毛巾蘸注射用水（拧干）擦拭天平内外，至无尘洁净。然后用70%的乙醇或3%的过氧化氢擦拭一遍天平的内外表面。消毒液与内外表面接触时间必须≥5s。(擦拭时应注意擦拭各个接头处的缝隙部位，确保机器表面至较小的缝隙部分都清洗干净)。 3.4.1.3 分装辅助工具及储运器具按照SOP: 05 / 09 / 02 /*- 006进行清洗、灭菌。 3.4.1.4 用丝光毛巾蘸注射用水擦拭工作台面、凳子及上料架子的表面。然后用70%的乙醇或3%的过氧化氢擦拭一遍，接触时间应≥5s。(擦拭时应注意擦拭各个接头处的缝隙部位，确保机器表面至较小的缝隙部分都清洗干净)。 3.4.2 厂房的清洁  3.4.2.1 用丝光毛巾将地面的污粉、废胶塞、碎玻璃等杂物清扫干净。 3.4.2.2 用丝光毛巾和注射用水擦洗室内天花板、玻璃窗、门、墙壁、送回风口、地面。确保洁净、无尘。 3.4.2.3 用消毒液（3%过氧化氢或0.2%的新洁尔灭）重复擦洗4.3.2.2各处，接触时间应≥5s。 3.4.2.4 注意擦洗时，按照从上到下、由内到外的顺序。仔细擦拭各个接头处的缝隙部位，确保清洗干净 3.5 我国GMP（1998年修订）第五十五条规定：“洁净室（区）应定期消毒。使用的消毒剂不得对设备、物料和成品产生污染。消毒剂品种应定期更换，防止产生耐药菌株。”因此我们洁净区使用的设备消毒剂为70%乙醇和3%H2O2， 房间消毒剂为3%H2O2和0.2%的新洁儿灭。并且两种消毒剂会每月使用一种。整个生产区域要求每45天以内必须用甲醛熏蒸（大消）一次。 《中国药典》2010版微生物专题培训 7月3日 11:25  来自：格桑梅朵 本草藏香 |  HYPERLINK "http://0794gmp.blog.163.com/blog/static/115605348201363112626193" \t "_blank" INCLUDEPICTURE "http://rescdn.qqmail.com/mailrss/zh_CN/htmledition/images/rss/newwin.gif" \* MERGEFORMATINET 阅读原文 - 发到微博 - 发给好友 -  收藏 | 更多 作者：身未动 心已远 | 来自：格桑梅朵 本草藏香 广东省药检所对《中国药典》2010版微生物专题培训班的有关问题解答答案。   2010版中国药典培训问答（第1部分：培养基配置）  1. 含琼脂培养基冷却至25℃后已凝固，如何测定其pH？   答：有专门的固体培养基pH计，如RadiometerA/S, DK22400 Copen2 hagen NV, Denmark 或者Microelectrodes Inc1, NH 03053,U1S1A1 。".   2. PH计测培养基的PH好像有比较大的差别，应如何选择PH计？（效价7.8的培养基我用普通理化室的PH计测定只有7.0左右，不知道是否因为在高温下测定（含琼脂）。   答：培养基应冷却到20℃～25℃才可测量，另外PH计应按时校准。   3. 生物指示剂对灭菌设备的性能，灭菌程序的验证是只验证一次呢，而后进行定期验证，如果生物指示剂换批号，是否要重新验证？   答：应定期或不定期验证一次，确保灭菌设备正常。 生物指示剂更换批号，不需重新验证。  4. 紫外线灭菌后，需要多久进去操作？   答：打开通风净化设备，半小时后可入内操作。   5. 孟加拉培养基是否可以取代玫瑰红钠琼脂进行培养霉菌和酵母菌？   答：根据中国药典，采用玫瑰红钠琼脂。   6. 配制PH值7.0氯化钠-蛋白胨缓冲液时有时因为高压灭菌器灭菌过程温度过高而导致培养基混浊了，这种情况缓冲液还能用吗？   答：建议按正常温度灭菌，混浊培养基建议不要使用。   7. 培养基在冷藏中形成结晶怎么处理？①销毁？ ②加热再用 ？③待冷却完用？   答：建议不要使用   8. 融化的培养基为什么不能再冷水中冷却？   答：防止受热不均引起结块   9. 取菌后测PH：（25℃）培养基配制好测PH，取其中一瓶测PH，那这一瓶测完就不能用了，污染了。   答：也可在无菌条件下取出适量测pH.   10. 配制分装过程中能否使用不锈钢锅？   答：我实验室使用不锈钢锅，目前未发现异常。   11. 对新购进无菌0.9%氯化钠（500ml）能否再次灭菌？   答：能。但包装完好，购入时间较短的无需灭菌。  12.“要定期对压力表进行检定（消毒锅），检定周期一般为半年”，这句话怎样理解，是厂家应半年自己检一次，还是有计量部门执行？  答：由计量部门计量，计量后应发有检定证书。  13. 灭菌后，灭菌锅需自然冷却降压才可以打开，这段时间是否会造成过度灭菌。   答：自然冷却过程已经计算在正常灭菌时间内了，不会造成过度灭菌。   14. 培养基常规质控有无强制检定项目？目前我们所做项目有：ph、无菌检查、生长检查、是否符合药典规定？  答：培养基应按2010版药典检查。  15. 培养基所用器具若使用湿热灭菌，是否必须待干燥后才可以使用？若烘干或其它方法，中间过程怎样防止微生物污染？  答：如果是马上使用且不是用于非水溶性供试液的制备及实验，不一定要烘干；否则，应干燥后使用，灭菌及干燥尽量在同一锅里进行，或用纱布和牛皮纸包扎紧密。  16. 培养基的避光储存，是否配置好的培养基其全部放避光储存？  答：最好都避光保存。无条件时，光敏感的培养基一定要。  17. 商品培养基干粉说是加蒸馏水溶解，实际操作是否可以用纯化水或注射用水？   答：只要不含有任何可能抑制或影响微生物生长的物质的水均可。   18. 灭菌后的培养基是否都要测ph值？如何测定ph值？   答：每个制备批次的培养基都应测定ph，可采用ph试纸或ph计测量3002   19. 培养基及器具灭菌可否同一设备同灭菌时间进行灭菌？  答：最好分开灭菌，条件不允许时可同炉灭菌，前提是都是洁净无污染的。   20. 培养基的保温能否用60℃的培养箱，它与45℃—55℃水浴锅保温方法有何不同？   答：不建议，因为温度不同，长时间高温影响培养基质量。   21. 培养基的贮存是否需要放置于2—10℃冰箱内？   答：需冷藏保存的培养基外包装上会写明。   22. 培养基灭菌后成份会有所蒸发减少，如何处理这个问题？   答：正常情况下蒸发量较少，可忽略不计。   23. 培养基融化后出现浑浊是有哪些方面的原因引起的？应如何避免？ 答：可能的情况有1培养基配置用水不符合规定；2灭菌过程温度升温慢或降温慢；3培养基储存不当；4融化时沸腾时间较长等。   24. 准备好的培养基有效期如何验证？   答：定期取出培养基验证其无菌性，促生长能力等方面。  25. 某些培养基无pH变化范围，应该怎么确定该培养基的pH范围呢？   答：向培养基供应商索取。   26. 用于环境监控的培养基预培养时间如何确定？   答：与正常实验的培养时间应一样。   27. 培养基加热的温度一般超过100℃，是否符合要求？有无时间限制？   答：是指哪个环节？培养基灭菌温度规定是超过100℃，有具体的时间要求，如果是指固体培养基使用前的加热熔化，则完全融化即可，避免长时间高温加热。  28. 培养基瓶的装量,例：瓶装量是500ml/瓶，装量超过500ml/每瓶是否可行？   答：培养基的分装量不得超过容器的2/3。"   29. 同一批培养基代表同一批号生产的培养基吗？   答：是。   30. 培养基配制好灭菌后，在高压容器中保温降至50℃左右，可不可行？   答：建议最好不要，避免过度受热。   31. 脱水培养基对湿度是否有要求？多少适宜？   答：按要求阴凉干燥环境储存即可。   32. 对照培养基何时能购买？   答：已经陆续开始销售。   33. 培养基pH值测定温度在25℃，这个温度应怎么控制？比如固体培养基，固体培养基使用过程中还能调节pH值吗？  答：可水浴控制培养基温度。   34. 配制培养基过程中，按说明书称定量，加规定的纯化水，煮沸溶解，为了避免煮沸过程总减少水分，是否要在配制过程适当增加水?比如陪硫乙醇酸盐流体培养基.   答：可适量增加，自己掌握。    35. 商品培养基可否按照使用者验证的参数灭菌？ 答：理论上可以，请自行掌握。 36. 商品培养基一定要当天配当天用吗？可否在一周内用完？ 答：不是即配即用的培养基的话，储存的当，可以使用。 37. 称量培养基时，注意不要吸入粉末，这粉末是指何物？ 答：就是你所称量的干粉培养基 38. 从中检所购买的培养基还需要做适用性检查吗？ 答：因为也是大批量生产的商业化培养基，应该做适用性检查。 39. 若商品化的脱水培养基说明书上的处方与药典上的标示的处方不符的，不能用吗？ 答：不能。 10. 用于调pH值用的酸、碱溶液经灭菌后会对Hcl溶液，NaOH溶液发生物理、化学变化吗？如果有变化影响，会影响到所调培养基的质量吗？ 答：理论上会，但未经试验证实。 41. 如果购买的预灌装培养基，是否需要做培养基灵敏度？ 答：需要。 42. 购买回来的培养基有几个批号，那么适用性检查是只需做一次？还是每个批号都需做? 答：每批都需做 43. 如果不同次买回来的培养基是同一批号，是否后面买回来的培养基不需要做适用性检查? 答：最好做 44. 如果配制和灭菌过程没有验证，是否每一次配制培养基均应进行适用性检查？ 答：是。 45. 生物指示剂菌片浓度液如何进行复核？才可确认所购买生物指示剂菌片浓度符合要求. 答：我所未使用该产品，无此方面经验。 46. 紫外灯的使用期限，怎么规定，通常多长时间更换紫外灯？ 答：每种型号的使用寿命不相同，有1000小时、1500小时、2000小时等，买来时应仔细阅读说明书。 47. 培养基灭菌，若规定为121℃15分钟，实际操作为（121 2）℃，（15 3）分钟，这样可取吗？是否只能按照培养基配制121℃15分钟说明来配制？ 答：建议按照规定时间进行灭菌。 48. 培养基的灭菌程序如何验证？ 答：可采用生物指示剂进行验证。 49. 煮培养基，用不锈钢锅在电磁炉上煮可行？硫乙醇培养基是否要煮沸？如何煮沸？用不锈钢锅在电磁炉上煮沸可行吗？可不可以水浴煮沸呢？ 答：硫乙醇应煮沸，量大时，我实验室用不锈钢锅在电磁炉上煮沸。 50. 从中检所购买的培养基还需要做适用性检查吗？ 答：因为也是大批量生产的商业化培养基，必须做。 51. 在灭菌条的效力验证时选取微生物指示剂，由于我公司产品品种多，同一种微生物指示剂又存在着在不同介质中耐热性（D值）不同，那应如何测定某微生物指示剂在某一介质耐热性（D值）呢？应如何选取最适宜的微生物指示剂呢？ 答：选择生物指示剂，应以所选用的灭菌方法向对应。 58. 各种成品培养基要求的灭菌温度与时间不一样，做灭菌锅的验证应该如何确定温度和时间？ 答：我们未遇此种情况，但认为应按照最低温度和最短时间进行验证。 52. 琼脂平板最好现配现用，但现有规定要求培养基需要经适用性检查后才可使用，时间上的冲突如何解决？ 答：一个批次的培养基做一次适用性检查即可，以后再使用时可现配现用。 53. 培养基（微生物限度用）是否需作无菌性检查