切削加工通用工艺

1 四、切削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf ，适用于本公司的金属切削加工。 引用 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ：GB/T 9168-1998 切削加工通用工艺守则 2总则 2.1加工前的准备 2.1.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.1.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己 的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.1.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待 处理后方能进行加工。 2.1.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备 要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.1.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.1.6 使用设备时均应有该类机床的操作合格证才能操作。 2.2刀具与工件的装夹 2.2.1刀具的装夹 2.2.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 2.2.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 2.2.2工件的装夹 2.2.2.1在机床工作台上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 2.2.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 2.2.2.3 要按规定的定位基准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方 法。选择定位基准应按以下原则： a)尽可能使定位基准与 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 基准重合； b)尽可能使各加工面采用同一定位基准； c)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； d)精加工工序的定位基准应是已加工表面； 2.2.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正： a)对划线工件应按划线进行找正； b)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的 2 加工余量； c)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的 1/3； d)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照 GB/T1804-92，IT12 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 执行。 2.2.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的工件，应在适当的部 位增加辅助支承，以增强其刚性。 2.2.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 2.2.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件， 以保证压紧力。 2.3加工要求 2.3.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应 尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度，精加工时反之。 2.3.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹 砂或硬化层深度。 2.3.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 2.3.4 铰孔前的表面粗糙度 Ra值应不大于 12.5μm。 2.3.5精磨前的表面粗糙度 Ra值应不大于 6.3μm。 2.3.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要 求。 2.3.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。 2.3.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 2.3.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 2.3.10 各道工序必须进行首件检查，合格后方可加工。在加工过程中和本工序加工结束后，必须 自检，方可交专检抽检。 2.3.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 2.4加工后的处理 2.4.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免 磕、碰和划伤等。 2.4.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 2.4.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。 2.4.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。 3 2.5其它要求 2.5.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。 2.5.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改。 2.5.3 使用过的量具擦净后归还工具库。 3车削 3.1车刀的装夹 3.1.1 车刀刀杆伸出刀架长度一般不应超过刀杆高度的 1.5倍(车孔、槽等除外)。 3.1.2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3.1.3 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直。 3.1.4 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 3.1.5 车刀刀尖高度的调整 3.1.5.1 在车端面、车圆锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般应与工件中心线等 高。 3.1.5.2 在粗车外圆、精车孔时，刀尖一般应比工件中心线稍高。 3.1.5.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。 3.2 工件的装夹 3.2.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm，其悬伸长度应不大 于直径 5倍；若工件直径大于 30mm，其悬伸长度应不大于直径 3倍。 3.2.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 3.2.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。 3.2.4 在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应 注意润滑和调整顶紧力。 3.2.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 3.2.6 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 3.2.7 在立车上装夹支撑面小、高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板 压紧工件。 3.3 车削加工 3.3.1 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。 3.3.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 3.3.3 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。 4 3.3.4 钻孔前应先车平工件端面，必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。 3.3.5 车削 φ10～φ20mm 的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的 0.6～0.7 倍；车削大于φ20mm 的 孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 3.3.6 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削， 首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 3.3.7 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。 3.3.8 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。 3.3.9 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度 圆附近车出标记线。 3.4 车削切削用量选择 3.4.1 高速钢及硬质合金车刀车削外圆及端面的粗车进给量 工件材料 车刀刀杆 尺寸(mm) 工件直径 (mm) 切 深 (mm) ≤3 3～5 5～8 8～12 ＞12 进给量 f (mm/r) 碳素结构钢、合 金结构钢、耐热 钢 16×25 20 0.3～0.4 — — — — 40 0.4～0.5 0.3～0.4 — — — 60 0.5～0.7 0.4～0.6 0.3～0.5 — — 100 0.6～0.9 0.5～0.7 0.5～0.6 0.4～0.5 — 400 0.8～1.2 0.7～1 0.6～0.8 0.5～0.6 — 20×30 25×25 20 0.3～0.4 — — — — 40 0.4～0.5 0.3～0.4 — — — 60 0.6～0.7 0.5～0.7 0.4～0.6 — — 100 0.8～1 0.7～0.9 0.5～0.7 0.4～0.7 — 600 1.2～1.4 1～1.2 0.8～1 0.6～0.9 0.4～0.6 铸铁及铜合金 16×25 40 0.4～0.5 — — — — 60 0.6～0.8 0.5～0.8 0.4～0.6 — — 100 0.8～1.2 0.7～1 0.6～0.8 0.5～0.7 — 400 1～1.4 1～1.2 0.8～1 0.6～0.8 — 20×30 25×25 40 0.4～0.5 — — — — 60 0.6～0.9 0.5～0.8 0.4～0.7 — — 100 0.9～1.3 0.8～1.2 0.7～1 0.5～0.8 — 600 1.2～1.8 1.2～1.6 1～1.3 0.9～1.1 0.7～0.9 1、断续切削、有冲击载荷时，乘以修正系数：k=0.75～0.85 。 2、加工耐热钢及其合金时，进给量应不大于 1mm/r。 3、无外皮时，表内进给量应乘以系数：k＝1.1。 4、加工淬硬钢时，进给量应减小。硬度为 HRC45-56 时,乘以修正系数:0.8， 硬度为 HRC57-62,乘以修正系数:k=0.5。 5 3.4.2 硬质合金车刀车削外圆，按表面粗糙度选择进给量的参考值 工件材料 粗糙度等级 (Ra/μm) 切削速度(m/min) 刀尖圆弧半径 mm 0.5 1 2 进给量 f (mm/r) 碳钢及合金碳 钢 10～5 ≤50 0.3～0.5 0.45～0.6 0.55～0.7 >50 0.4～0.55 0.55～0.65 0.65～0.7 5～2.5 ≤50 0.18～0.25 0.25～0.3 0.3～0.4 >50 0.25～0.3 0.3～0.35 0.35～0.5 2.5～1.25 ≤50 0.1 0.11～0.15 0.15～0.22 50～100 0.11～0.16 0.16～0.25 0.25～0.35 >100 0.16～0.2 0.2～0.25 0.25～0.35 铸铁及铜合金 10～5 不限 0.25～0.4 0.4～0.5 0.5～0.6 5～2.5 0.15～0.25 0.25～0.4 0.4～0.6 2.5～1.25 0.1～0.15 0.15～0.25 0.2～0.35 注：适用于半精车和精车的进给量的选择 4铣削 4.1 铣刀的选择及装夹 4.1.1 应根据铣削的宽度和深度选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度越大、越深，铣刀直径也 应越大。 4.1.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的齿数，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀； 铣削脆性材料或精加工时，选用中、细齿铣刀。 4.1.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。 4.1.4 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。 4.1.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。 4.2工件的装夹 4.2.1 在平口钳上装夹 4.2.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行 和垂直。 4.2.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。 4.2.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 4.2.2 使用分度头的要求 4.2.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用加力杆施力。 4.2.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。 4.2.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 4.2.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应反摇多于超 6 过的距离，再摇回到正确位置，以消除间隙。分度头应避免重击、敲打重要部位，以免影响其精度。 4.3铣削加工 4.3.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 4.3.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 4.3.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小 25%左右。 4.3.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.3.5 顺铣和逆铣的选用 4.3.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工： a)铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时； b)工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； c)工件表面凹凸不平较明显时； d)工件材料过硬时； e)阶梯铣削时； f)切削深度较大时。 4.3.5.2 在下列情况下，应选用顺铣： a)铣销不易夹牢或薄而长的工件时； b)精铣时； c)切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 4.3.6 应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳状态。 4.4铣削切削用量选择 4.4.1 高速钢铣刀的进给量 高速钢端铣刀、圆柱铣刀和圆盘铣刀铣削时的进给量 粗铣时每齿进给量 mm/z 铣床 功率 /kw 工艺 系统 刚度 粗齿和镶齿铣刀 细齿铣刀 端铣刀和圆盘铣刀 圆柱铣刀 端铣刀和圆盘铣刀 圆柱铣刀 钢 铸铁及 铜合金 钢 铸铁及 铜合金 钢 铸铁及 铜合金 钢 铸铁及 铜合金 ＞10 大 0.2-0.3 0.3-0.45 0.25-0.35 0.35-0.50 中 0.15-0.25 0.25-0.40 0.20-0.30 0.30-0.40 小 0.10-0.15 0.20-0.25 0.15-0.20 0.25-0.30 5～ 10 大 0.12-0.20 0.25-0.35 0.15-0.25 0.25-0.35 0.08-0.12 0.20-0.35 0.10-0.15 0.12-0.20 中 0.08-0.15 0.20-0.30 0.12-0.20 0.20-0.30 0.06-0.10 0.15-0.30 0.06-0.10 0.10-0.15 小 0.06-0.10 0.15-0.25 0.10-0.15 0.12-0.20 0.04-0.08 0.10-0.20 0.06-0.08 0.08-0.12 ＜5 中 0.04-0.06 0.15-0.30 0.10-0.15 0.12-0.20 0.04-0.06 0.12-0.20 0.05-0.08 0.06-0.12 小 0.04-0.06 0.10-0.20 0.06-0.10 0.10-0.15 0.04-0.06 0.08-0.15 0.03-0.06 0.05-0.10 7 半精铣时每齿进给量 mm/r 要求的表面粗造度 (Ra/μm) 镶齿端铣刀 和圆盘铣刀 圆柱铣刀直径 mm 100-125 160-250 40-80 100-125 160-250 钢及铸钢 铸铁、铜及铝合金 6.3 12-2.7 3.2 0.5-1.2 1.0-2.7 1.7-3.8 2.3-5.0 1.0-2.3 1.4-3.0 1.9-3.7 1.6 0.23-0.5 0.6-1.5 1.0-2.1 1.3-2.8 0.6-1.3 0.8-1.7 1.1-2.1 注：1.表中大进给量用于小的铣削深度和铣削切削层公称宽度；小给量用于大的铣削深度和铣削切削层公称宽度。 2. 铣削耐热钢时，进给量与铣削钢时相同，但不大于 0.3mm/z。 4.4.2 高速钢铣刀的铣削速度 高速钢铣刀的铣削速度 材料 硬度 HBS 铣削速度 m/min 材料 硬度 HBS 铣削速度 m/min 低、中碳钢 ＜220 20-40 铝镁合金 95-100 180-300 225-290 15-35 不锈钢 20-35 300-425 10-15 铸钢 15-25 合金钢 ＜220 15-35 黄铜 60-90 225-325 10-25 青铜 30-50 325-425 5-10 5刨、插削 5.1刀具的装夹 5.1.1 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具与工件的凸出部分是否相碰。 5.1.2 插刀杆应与工作台面垂直。 5.1.3装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。 5.1.4装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 5.2工件的装夹 5.2.1 在平口钳上装夹 5.2.1.1平口钳在工作台上装夹要有正确的位置，必要时应用百分表找正。 5.2.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 5.2.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 5.2.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。 5.2.3在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。 5.2.4 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。 5.3刨、插销加工 5.3.1刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 8 5.3.2 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 5.3.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音，应停机检查。 5.3.4 牛头刨的刨削进给量与刨削深度如下： a粗加工平面 材料 刀杆截面 /mm 刨削深度 mm 3 5 8 进给量 f/(mm/dst) 钢 16x25 20x30 25x40 1.2-1.0 1.6-1.3 2.0-1.7 0.7-0.5 1.2-0.8 1.6-1.2 0.4-0.3 0.7-0.5 1.2-0.9 铸铁及铜合金 16x25 20x30 25x40 1.4-1.2 1.8-1.6 2.0-1.7 1.2-0.9 1.6-1.3 2.0-1.7 1.0-0.6 1.4-1.0 1.6-1.3 b精加工平面 表面粗 糙度 Ra/μm 材料 副偏角 K′r 刀尖圆弧半径或刃口宽度 /mm 1.0 2.0 3.0 进给量 f/(mm/dst) 6.3 钢、铸铁及铜合金 3°- 4° 0.9-1.0 1.2-1.5 5°-10° 0.7-0.8 1.0-1.2 3.2 钢 2°- 3° 0.25-0.4 0.5-0.7 0.7-0.9 铸铁及铜合金 0.35-0.5 0.6-0.8 0.9-1.0 c刨槽及切断 材料 刨刀宽度 B/mm 5 8 10 >12 进给量 f/(mm/dst) 钢 0.12-0.14 0.15-0.18 0.18-0.20 0.18-0.22 铸铁及铜合金 0.22-0.27 0.28-0.32 0.30-0.36 0.35-0.40 5.3.5 薄板开槽 5.3.5.1 在折弯前对金属薄板进行一定深度的 V 形开槽，俗称抽筋或剖沟，然后在 V 形开槽处进 行折弯，这样弯制的工件就能满足各种场所的中高档装饰需要。 5.3.5.2 在 V 形开槽弯曲成形中，通过对板材需要折弯处进行 V 形开槽后，减薄了弯曲成形处的 板材厚度，也就减小了所需要的弯制成形力。由于一般 V 形开槽深度为 1/2 板材厚度，因此可以节省 一半的弯制成形力。 5.3.5.3对板材需要折弯处进行 V 形开槽，减小了折弯处的板材厚度，这样弯制成形后的工件圆角 半径自然成比例地减小。在板材强度允许范围内，剩余厚度越薄，工件弯曲圆角半径越小。 5.3.5.4通过对板材需要折弯处进行 V 形开槽，减少折弯处的板材厚度，减低弯曲时外侧受拉产生 的伸长变形程度，达到了使工件弯曲圆角棱边色泽变化小的目的。 9 5.3.5.5 V 形开槽减少了折弯处的板材厚度，也就使弯曲变形减小，所以 V 形开槽弯曲成形技术 使得弯曲成形后的窄长工件棱边直线度误差变小。 5.3.5.6 V 形开槽弯曲成形在折弯机上只需要通用模具就可以进行工作，通过对 V 形开槽的深浅 程度和折弯边长尺寸的准确控制。一些断面形状复杂或封闭的工件无需特殊模具均可弯制成形。 5.3.5.7 在薄板开槽中一般最小板厚为 0.5mm，最大板厚为 3.0mm，V型槽距边最小距离为 8mm，长 度范围的直线度误差为±0.05mm，定位精度为± 0.05mm，进给量一般为 0.1～0.4mm，切削速度一般为 15m～60m/min。 6钻削 6.1钻孔 6.1.1 钻孔需合理选用机床（钻床、车床、铣床），应在允许加工最大钻孔直径范围内，钻孔优先 用钻床。 6.1.2 当工件孔径 D≤35时，一般一次钻出；当 D＞35时，可分两次钻出，第一支为 D1=（0.5-0.7） D，第二支即为 D。 6.1.3 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。 6.1.4 在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 6.1.5 钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。 6.1.6 钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻 头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头。 6.1.7 螺纹底孔钻完后必须倒角。 6.1.8钻削切削用量 6.1.8.1高速钢钻头钻削不同材料的切削用量 加工材料 硬度 HBS 切削速度 (m/min) 钻头直径 mm ＜3 3-6 6-13 13-19 19-25 进给量 mm/r 铝及铝合金 45～105 105 0.08 0.15 0.25 0.40 0.48 铜及铜合金(加工性好) ～124 60 0.08 0.15 0.25 0.40 0.48 铜及铜合金(加工性差) ～124 20 0.08 0.15 0.25 0.40 0.48 低碳钢(～0.25C) 125～175 24 0.08 0.13 0.20 0.26 0.32 中碳钢(～0.50C) 175～225 20 0.08 0.13 0.20 0.26 0.32 高碳钢(～0.90C) 175～225 17 0.08 0.13 0.20 0.26 0.32 合金钢(0.12～0.25C) 175～225 21 0.08 0.15 0.20 0.40 0.48 合金钢(0.25～0.65C) 175～225 15～18 0.05 0.09 0.15 0.21 0.26 不锈钢(奥氏体) 135～185 17 0.05 0.09 0.15 0.21 0.26 不锈钢(铁素体) 135～185 20 0.05 0.09 0.15 0.21 0.26 不锈钢(马氏体) 135～185 20 0.08 0.15 0.25 0.40 0.48 不锈钢(沉淀硬体) 150～200 15 0.05 0.09 0.15 0.21 0.26 10 球墨铸铁 190～225 18 0.08 0.13 0.20 0.26 0.32 塑料 30 0.08 0.13 0.20 0.26 0.32 硬橡胶 30～90 0.05 0.09 0.15 0.21 0.26 6.1.8.2硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量 加工材料 抗拉强度 σb(Mpa) 硬度 HBS 进给量 mm/r 切削速度 m/min 钻头直径 mm 5-10 11-30 5-10 11-30 镍铬钢 1000 300 0.08-0.12 0.12-0.2 35～40 40～45 1400 420 0.04-0.05 0.05-0.08 15～20 20～25 铸钢 500～600 0.08-0.12 0.12-0.2 35～38 38～40 不锈钢 0.08-0.12 0.12-0.2 25～27 27～35 淬硬钢 50HRC 0.01-0.04 0.02-0.06 8～10 8～12 耐热钢 0.01-0.05 0.05-0.1 3～6 5～8 合金铸铁 230～350 0.03-0.07 0.05-0.1 20～40 25～45 合金铸铁 350～400 0.03-0.05 0.04-0.08 8～20 10～25 黄铜 0.07-0.15 0.1-0.2 70～100 90～100 铝 0.15-0.3 0.3-0.8 250～270 270～300 硬橡胶 0.2-0.4 30～60 硬质纸 0.2-0.4 40～70 硬质纤维 0.2-0.4 80～150 塑料 0.05-0.25 30～60 玻璃 手进 4.5～7.5 玻璃纤维复合材料 0.063-0.127 198 软大理石 手进 20～50 硬大理石 手进 4.5～7.5 6.2攻丝 6.2.1 攻丝前底孔直径按计算公式： 公制螺纹：t＜1 dz=d-t t＞1 dz=d-（1.04-1.06）t 英制螺纹（铸铁与青铜、钢与黄铜）： 3/16＂–5/8＂ dz=25.4（d-1/n） 3/4＂–3/2＂ dz=25.4（d-1/n） 其中：t――螺距 d――公制螺纹直径 dz――攻丝前钻头直径 n――每英寸牙数 11 6.2.2 公制粗牙螺纹攻丝前用的钻头直径，mm。 螺 纹 钻头直径 公称直径 螺距 小 直 径 级 别 5H max 6H max 7H max 5H、6H、7H min 2 0.4 1.657 1.679 1.561 1.60 2.5 0.45 2.112 2.138 2.013 2.05 3 0.5 2.571 2.599 2.639 2.459 2.50 4 0.7 3.382 3.422 3.466 3.242 3.30 5 0.8 4.294 4.334 4.384 4.134 4.20 6 1 5.107 5.153 5.217 4.917 5.00 8 1.25 6.859 6.912 6.982 6.647 6.80 10 1.5 8.612 8.676 8.751 8.376 8.50 12 1.75 10.371 10.441 10.531 10.106 10.2 14 2 12.135 12.210 12.310 11.835 12.0 16 2 14.135 14.210 14.310 13.835 14.0 18 2.5 15.649 15.744 15.854 15.294 15.5 20 2.5 17.649 17.744 17.854 17.294 17.5 6.2.3公制细牙螺纹攻丝前用的钻头直径，mm。 螺 纹 钻头直径 公称直径 螺距 小 直 径 级 别 5H max 6H max 7H max 5H、6H、7H min 3 0.35 2.701 2.721 2.621 2.65 4 5 0.5 3.571 4.571 3.599 4.599 3.639 4.639 3.459 4.459 3.50 4.50 6 8 10 0.75 5.338 7.338 9.338 5.378 7.378 9.378 5.424 7.424 9.424 5.188 7.188 9.188 5.70 7.20 9.20 8 10 12 14 16 18 20 1 7.107 9.107 11.107 13.107 15.107 17.107 19.107 7.217 9.217 11.217 13.217 15.217 17.217 19.217 7.217 9.217 11.217 13.217 15.217 17.217 19.217 6.917 8.917 10.917 12.917 14.917 16.917 18.917 7.00 9.00 11.0 13.0 15.0 17.0 19.0 10 12 14 1.25 8.859 10.859 12.859 8.912 10.912 12.912 8.982 10.982 12.982 8.647 10.647 12.647 8.80 10.8 12.8 12 14 15 16 18 20 1.5 10.612 12.612 13.612 14.612 16.612 18.612 10.676 12.676 13.676 14.676 16.676 18.676 10.751 12.751 13.751 14.751 16.751 18.751 10.376 12.376 13.376 14.376 16.376 18.376 10.5 12.5 13.5 14.5 16.5 18.5 6.3 扩孔 6.3.1扩孔前的钻孔一般均用机攻，转速一般小于钻孔转速，可根据材料自定。 6.3.2 扩孔的切削速度为钻孔的 1/2，进给量为钻孔的 1.5-2倍。 6.3.3扩削切削用量选择 12 高速钢及硬质合金扩孔时的进给量(mm/r) 扩孔直径 d0(mm) 钢及铸钢 铸铁铜合金铝合金 HB＜200 铸铁铜合金铝合金 HB＞200 ≤15 0.5～0.6 0.7～0.9 0.5～0.6 15～20 0.6～0.7 0.9～1.1 0.6～0.7 20～25 0.7～0.9 1.0～1.2 0.7～0.8 25～30 0.8～1.0 1.1～1.3 0.8～0.9 30～35 0.9～1.1 1.2～1.5 0.9～1.0 注:1.加工强度及硬度较低的材料时，采用较大值；加工强度及硬度较高的材料时，采用较小值。 2.在扩盲孔时，进给量取为 0.3～0.6mm/r。 3.表列进给量用于：孔的精度不高于 H12～H13 级，以后还要用扩孔钻和铰刀加工的孔，还要用两把铰刀加 工的孔。 4.当加工孔的要求较高时，例如 H8～H11 级精度的孔，还要用一把铰刀加工的孔，用丝锥攻丝前的扩孔，则 进给量应乘系数 0.7。 6.4铰孔 6.4.1 钻孔后需要铰孔时，应留合理的铰削余量。 6.4.2 机铰钢件冷却润滑为 10-20%的乳化液，铜、铸件可用煤油冷却润滑。 6.4.3铰孔完成后，必须先把铰刀退出，再停车。机铰退刀不能停车或开反车退刀。 6.4.4铰削切削用量选择 高速钢及硬质合金机铰刀铰孔时的进给量(mm/r) 刀具材 料 加工材料 铰刀直径 mm ≤5 5-10 10-20 20-30 30-40 40-60 60-80 高速钢 铰刀 钢σb≤ 900MPa 0.2-0.5 0.4-0.9 0.65-1.4 0.8-1.8 0.95-2.1 1.3-2.8 1.5-3.2 钢σb＞ 900MPa 0.15-0.35 0.35-0.7 0.55-1.2 0.65-1.5 0.8-1.8 1.0-2.3 1.2-3.2 铸铁铜及 铝合金 HB≤170 0.6-1.2 1.0-2.0 1.5-3.0 2.0-4.0 2.5-5.0 3.2-6.4 3.75-7.5 铸铁 HB＞170 0.4-0.8 0.65-1.3 1.0-2.0 1.3-2.6 1.6-3.2 2.1-4.2 2.6-5.0 硬质合 金铰刀 未淬硬钢 0.35-0.5 0.4-0.6 0.5-0.7 0.6-0.8 0.7-0.9 0.9-1.2 淬硬钢 0.25-0.35 0.3-0.4 0.35-0.45 0.4-0.5 铸铁 HB≤170 0.9-1.4 1.0-1.5 1.2-1.8 1.3-2.0 1.6-2.4 2.0-3.0 铸铁 HB＞170 0.7-1.1 0.8-1.2 0.9-1.4 1.0-1.5 1.25-1.8 1.5-3.2 注:1.表内进给量用于加工通孔，加工盲孔时进给量应取为 0.2～0.5mm/r。 2.最大进给量用于在钻或扩孔之后，精铰孔之前的粗铰孔。 3.中等进给量用于：1）粗铰之后精铰 H7 级精度的孔；2）精镗之后精铰 H7 级精度的孔；3）对硬质合金铰 刀，用于精铰 H8～H9 级精度的孔。 4.最小进给量用于：1）抛光或珩磨之前的精铰孔；2）用一把铰刀铰 H8～H9 级精度的孔；3）对硬质合金铰 刀，用于精铰 H7 级精度的孔。 13 7镗削 7.1 刀具的装夹 7.1.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。 7.1.2 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。 7.2 工件的装夹 7.2.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。 7.2.2 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形 7.2.3 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成，并使机 床轴尽量少伸出。 7.2.4 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。 7.3镗削加工 7.3.1镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。 7.3.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 7.3.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。 7.3.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便 调头后找正，要求不高的工件，可按线找正。 7.3.5 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装夹工件 前，应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的 1/3-1/2。 7.3.6 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 7.3.7精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 7.3.8 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。 7.3.9 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。 7.4卧式镗床的镗削切削用量选择 加 工 方 式 加工 精度 刀具 材料 刀具 类型 钢及铸钢 铜、铝及其合金 σp (mm) 直径上 表面粗 糙度 Ra 切削速度 v(m/min) 进给量 f(mm/r) 表面粗 糙度 Ra 切削速度 v(m/min) 进给量 f(mm/r) 粗 镗 孔径： H12～H10 孔距： ±0.5～1 高速 钢 刀头 25 20～40 0.3～ 1.0 25～ 12.5 100～150 0.4～1.5 5～8 镗刀块 — — 120～150 0.4～1.5 5～8 硬质合 金 刀头 40～60 0.3～1.0 200～250 0.4～1.5 5～8 镗刀块 — — 200～250 0.4～1.0 5～8 半 孔径： 高速 刀头 25～ 30～50 0.2～0.8 12.5～ 150～200 0.2～1.0 1.5～3 14 精 镗 H9～H8 孔距： ±0.1～0.3 钢 镗刀块 12.5 — — 6.3 150～200 0.2～1.0 1.5～3 粗 铰 刀 6.3～ 3.2 10～20 0.5～3 6.3～ 3.2 30～50 2～5 0.3～0.8 硬质 合金 刀头 25～ 12.5 80～120 0.2～0.8 12.5～ 6.3 250～300 0.2～0.8 1.5～3 镗刀块 — — 250～300 0.2～0.6 1.5～3 粗铰 刀 6.3～ 3.2 — — 6.3 ～ 3.2 80～120 3～5 0.3～0.8 精 镗 孔径： H8～H6 孔距： ±0.02～0.05 高速 钢 刀头 6.3～ 1.6 20～35 0.1～0.6 3.2 ～ 0.8 150～200 0.2～1.0 0.6～1.2 镗刀块 6～12 1～4 20～30 1～4 0.6～1.2 粗铰刀 3.2～1.6 10～20 0.5～3 30～50 2～5 0.1～0.4 硬质 合金 刀头 6.3～ 1.6 60～100 0.15～0.5 3.2 ～ 0.8 200～250 0.15～0.5 0.6～1.2 镗刀块 8～20 1～4 30～50 1～4 0.6～1.2 粗铰刀 3.2～1.6 — — 50～100 2～5 0.1～0.4 8磨削 8.1工件的装夹 8.1.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净。经热处理的工 件，须修好中心孔，并加好润滑油。 8.1.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合。 8.1.3 在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩 情况调整顶紧力。 8.1.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨 削时工件飞出或倾倒。 8.2 砂轮的选用和安装 8.2.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。 8.2.2 安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、 牛皮等弹性垫。 8.2.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转试验。 8.2.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 8.3磨削加工 8.3.1在磨削工件前，机床应空运转 5min以上。 8.3.2在磨削过程中不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 8.3.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 8.3.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 8.3.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 15 8.3.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转速要适当降低。 8.3.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花为止。 8.4 一般精磨外圆的切削用量 8.4.1 砂轮速度 陶瓷结合剂砂轮一般≤35m/s；树脂结合剂砂轮一般＞50m/s。 8.4.2 工件速度 ν 工件速度 ν/(m/min) 工件磨削表面 直径 d/mm 加工材料 工件磨削表面 直径 d//mm 加工材料 非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 20 15-30 20-30 50 20-40 25-40 30 18-35 22-35 80 25-50 30-50 8.4.3 纵向进给量 fa 纵进给量 fa一般根据所要求的表面粗糙度而定，如下： 表面粗糙度 Ra0.8μm fa=(0.4-0.6)bs 表面粗糙度 Ra0.4-0.2μm fa=(0.20-0.4)bs fa—纵进给量（mm/r） bs—磨轮宽度 mm 8.4.4 磨削深度 ap 工件磨削 表面直径 D mm 工种速度 ν/ (m/min) 工件纵向进给量 fa/（mm/r） 10 16 25 40 工作台单行程磨削深度 ap/(mm/st) 20 16-32 0.005-0.01 0.003-0.007 0.002-0.004 0.001-0.003 30 20-40 0.005-0.01 0.003-0.007 0.002-0.004 0.001-0.003 50 23-45 0.006-0.015 0.004-0.007 0.003-0.005 0.002-0.003 80 25-50 0.007-0.002 0.005-0.009 0.003-0.006 0.002-0.004 9拉丝 9.1砂带是粘满各种磨料的带状砂布或砂纸，是一种多刃的特殊形态模具。布砂带一般分为干磨和 耐水两种。 9.2砂带具有一定的柔软性,可反贴于曲面磨削加工各种复杂曲面。具有较好的跑合和抛光作用,工 件表面粗糙度可达 Ra0.8～0.2μm。 9.3 砂带磨削效率高,为普通砂轮磨削的 5 倍,甚至超过铣削和车削。砂带尺寸可以很大(宽达 4m), 16 适用于大面积高效加工,加工材料较为广泛。 9.4 由于有“冷态”磨削特点,摩擦产生热量少,散热好,不易烧伤工件,但由于砂带不能修整,其加 工精度一般较砂轮磨削低。如精心加工,其尺寸精度可达 0.0012mm。 9.5 磨粒切削刃间隔长,切屑不易堵塞,有良好的切削性。对于开式砂带磨削,不断有新磨粒进入磨 削区,磨削条件稳定。 9.6砂带磨削适用于平面加工，如：大型金属板材、卷板材、带材、不锈钢和钛合金板材等。 9.7砂带磨料粒度适用加工范围，如下： 粒度 适用加工范围 可达到的表面粗糙度 Ra/μm P30～P40 平面、曲面的粗磨等 ＞3.2 P50～120 平面、曲面的半精磨及精磨 1.6～0.8 P150～240 精磨、成型磨 0.8～0.2 9.8砂带的磨削工艺参数 9.8.1砂带的速度 大功率的粗磨一般选 12～20mm/s； 中功率磨削一般选 20～25m/s； 轻负荷精磨一般选 25～30m/s； 砂带速度与被加工材料有关,对难磨材料如镍铬钢,砂带速度还应降低,对于非金属材料则可较大幅 度的提高，磨削不同材料的砂带速度，如下： 加工材料 砂带速度(m/s) 有色金属 铝 22～28 纯铜 20～25 黄铜、青铜 25～30 钢 碳钢 20～25 不锈钢 12～20 镍铬钢 10～18 9.8.2接触压力 接触压力直接影响磨削效率和砂带寿命,必须根据工件材质、热处理状况、磨削余量及磨后表面粗 糙度的要求进行选择,一般选用 50～300N。 9.8.3工件速度 工件速度的提高,可减少和避免工件表面烧伤,但会导致表面粗糙度升高,过高则易引起工件振动。 粗磨选择 20～30m/min之间,精磨则应控制在 20m/min 以下。 9.9砂带的修整 在一般情况下,砂带无需修整,但在使用新砂带进行精磨之前,则必须修整。因为新砂带颗粒的等高 性状态并不理想,经过修整可避免少数凸出的磨粒划伤工件表面,以使砂带直接进入中期最佳磨削阶段。 方法:可用试件或其他工件先磨一次，也可用缠绕砂布与砂带对磨,但切忌用力过大而使磨粒脱落。 9.10 干磨必须使用吸尘装置,同时对机床设备也须采取防尘措施。湿磨磨削液的流量与使用的砂带 17 宽有关,砂带每 100mm 宽，磨削液流量一般为 56L/min,如磨削不锈钢、钛合金等难磨材料,其流量还应 加大。 10 抛光 10.1 抛光是用微细磨粒与软质工具对零件表面进行最终光饰的加工工艺。其主要目的是去除前道 工序的加工痕迹如: 刀痕、磨纹、划印、麻点、毛刺等, 改善表面粗糙度, 获得光亮、光滑的表面。 10.2 抛光过程中磨粒与工件表面的干涉有滑擦、耕犁和切削三种状态，这三种状态的磨削力和磨 削温度是递增的。由于磨粒是附着在软质的基体上,因此在磨削力的作用下磨粒会不同程度的缩回到软 质的基体里,在工件表面上产生微小的划痕,生成细微的切屑。磨粒对工件表面的滑擦、耕犁作用, 使工 件表面产生塑性流动, 改善了工件表面的微观不平度, 形成连续光滑的表面, 从而使工件表面达到了 镜面效果。 10.3 抛光轮材料的选择 抛光轮用途 选用材料 品名 柔软性 对抛光剂保持性 粗抛光 帆布、压毡、硬壳纸、软木、皮革、麻 差 一般 半精抛光 棉布、毛毡 较好 好 精抛光 细棉布、毛毡、法兰绒或其它毛织品 最好 最好 10.4 软磨料的种类和特性 磨料名称 成分 颜色 硬度 适用材料 氧化铁（红丹粉