纺丝工艺规程汇编

恒通公司纺丝部 工 艺 规 程 汇 编 目 录 纺丝部纺丝主要设备概述.................................2 纺丝主要的工艺参数.....................................3 POY工艺技术规程........................................4 纺丝工艺制定规定......................................13 纺丝部主要设备一览 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf ..................................15 纺丝装置安全技术规程..................................16 0 纺丝部工艺技术管理体系 纺丝部纺丝主要设备概述纺丝部纺丝主要设备概述 桐昆集团浙江恒通化纤有限公司一期，拥有一套聚酯一头两尾生产线，纺丝目前已配 有16条POY纺丝生产线，共576个纺丝位，长丝日产量在1020吨左右，其中有大有光，也有 半消光系列，产品规格从50D- 600D不等，既有常规品种，又有超细旦丝，其中半消光全部为差别化细旦、超细旦POY产品 ；大有光有粗旦也有细旦；品种比较齐全，结构较为合理。卷绕设备全部为巴马格设备， 共有576个位，其中ACW卷绕头有12条线432个位，WINGS卷绕头有4条线144个位。纺丝设备 分巴马格外环吹和侧吹设备两种，其中巴马格外环吹共288个位，侧吹共288个位，计量泵 和油剂泵全部为德国巴马格，侧吹风空调机组是杭州中孚设备。 1 纺丝主要的工艺参数纺丝主要的工艺参数 1、冷却器进口温度 2、冷却器出口温度 3、增压泵入口压力 4、增压泵出口压力 5、计量泵频率 6、油剂泵频率 7、箱体温度 8、侧吹风温度 9、侧吹风风速（环吹风压） 10、侧吹风风压 11、油剂浓度 12、网络压力 13、卷绕速度 14、落丝时间 15、生头超喂 16、切换超喂 2 POYPOY工艺技术规程工艺技术规程 1、目的：本规程对POY纺丝装置工艺流程、装置特点、产品性能等作了介绍，便于对我公 司POY装置的了解。 2、适用范围：本规程适用于POY装置，也适用于纺丝部人员应知应会考核内容。 3、装置介绍： 桐昆集团浙江恒通化纤有限公司，有一套聚酯一头两尾生产线，年产40万吨聚酯熔体 ，具有38万吨涤纶长丝的能力。纺丝目前共配有16条纺丝生产线，共576个纺丝位。纺 丝装置主要来自于德国巴马格、德国西门子等多家公司。整套纺丝装置由PET熔体输送 及分配系统、纺丝、卷绕装置、联苯保温系统及辅助装置构成。 3.1 PET熔体输送及分配系统包括8台增压泵、12台熔体分配阀、2套主熔体输送管、8台熔体 热交换器及64台热媒泵。 3.2 纺丝装置包括装置16条生产线，其中8条线为环吹生产线，8条为侧吹生产线，每两条生 产线配置1套熔体分配管道（供72个纺丝位，10头/位或20头/位）36个纺丝箱体，每个 箱体2个位，每个位由1台1进10出行星式计量泵供给熔体，1个位由10块喷丝板排列组成 ，板径均为104mm，组件为下装式圆形单个自密封，一道或二道喷嘴上油，72套侧吹风 （环吹风），72套纺丝甬道。 3.3 POY卷绕装置包括16条生产线，其中12条为德国巴马格ACW4T- 1500/10型卷绕头生产线，4条为巴马格WINGS40T- 1500/10型卷绕头，每条线36个位，其中8条线每个位装备有2台ACW4T - 1500/10型卷绕头和1组导丝盘（直径为175mm*L200mm），4条线每个位装备1台ACW4T - 1500/10型卷绕头和1组导丝盘（直径为150*L100mm）；4条线每个位装备1台WINGS40T- 1500/10型卷绕头。这些卷绕头能容纳最大直径440mm和动程为120mm的卷绕筒子10只， 均配置有预网络器、吸丝器、断丝探测器、切丝器，以及参数调整的控制电脑等。 3.4 热媒保温系统：包括液相热媒和气相热媒，其中液相热媒有32台热媒循环泵，气相热媒 有64台联苯蒸发器。 3.5 辅助装置包括侧吹风（环吹风）环境风复合空调系统、油剂系统、泵板、喷丝板清洗与 镜检装置、网板和风筒清洗装置、组件组装和预热装置。 4. 产品性质 POY通常称为涤纶预取向丝，物理化学结构比较稳定，可长期贮存和运输：由于POY的 取向度及结晶度低，纤维强度比较低，伸度较大，通常不能直接用于机织和针织，需 再经后加工，提高强度降低伸度，满足织造 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 。 3 5. 原辅料及动力系统的质量指标 5.1原辅料的质量指标 5.1.1聚酯熔体 项目 单位 指标 特性粘度 dl/g 0.675 特性粘度偏差 ± 0.012 熔点 ℃ 260±1.5 TiO2含量（半消光） % 0.3 TiO2含量偏差 % ±0.05 端羧基 MMvol/kg 28 DEG wt% 1.2 结晶半消光切片色值 （杜邦）三色仪 L B 82 +4.0 灰分（不含）TiO2 Wt/mg 0.04 TiO2粒子>10μm 个/mg 0.04 TiO2粒子5~10μm 个/mg 0 铁含量 PPM 3 5.1.2雾化硅油 密度：1100KG/M3(其中罐重860kg) 溶剂沸点：20℃-40℃ 硅油沸点：>300℃ PH值：中性 含水量：微量 灰含量：微量 熔点：< -20℃ 另外：需既有记号的清洗性，隔离性及很高的耐热性；在290℃下无结晶、降解现象出现。 5.1.3 POY油剂 成分：耐热性润滑剂和非离子乳化剂的混合物 外观：乳白色油状 PH值：（10%溶液）6.0±0.5 粘度：（10%溶液）2.0±0.3m㎡/S(奥式粘度计20℃) 刺激性：对皮肤无刺激 洗涤性：可用水清洗 离子性：阴离子/非阴离子 5.1.4 超声波清洗剂 组成：碱性盐和脂肪酸盐的混合物 外观：淡黄色粉状物 固体密度：1080 KG/M3 溶解度：20℃时最大值7.5g/L 100℃时最大值120g/L 金属稳定性：对钢无影响，可使铜生锈 5.1.5 POY纸管： 外观：光滑、平整、清洁、纸表面不洗油，两端有光滑倒角，横截面光洁、平整、无毛刺 4 ； 几何尺寸：¢110（±0.2）×¢125（±0.2）×150，纸管在高速高压下不爆裂，不脱层 5.1.6 热媒： 组成：联苯及联苯醚混合物 比重（25℃）：1056kg/m³ 动力粘度（25℃）：3.6×106㎡/s 沸点：256~258℃ 凝固点：12℃ 闪点：116.0℃ 燃点：135℃ 自燃点：621.1℃ 汽化潜热（大气压下）：296KJ/kg 蒸汽压（400℃）：10.8bar 5.2 动力量质量指标 5.2.1原水 温度：≤32℃ 压力：≥0.4mpa 水质：经过过滤，污泥，腐蚀物及有机物 5.2.2 脱盐水 温度：≤32℃ 压力：≥0.4mpa（绝压） 电导率：（32℃）≤2ns/cm PH值：（20℃）≤10% 硅含量：（如SiO2）≤0.1mg/kg 总碳酸含量：≤0.1mg/L 铁含量：≤0.01mg/ kg 铜含量：≤0.2m/ kg 5.2.3 压缩空气 5.2.3.1 工艺用压缩空气 压力：约0.4，0.8mpa 常压下露点：-25℃ 油含量：≤1ppm 过滤材质：40micron 含尘：20mg/ kg 温度：常温 5.2.3.2 仪表用压缩空气 压力：约0.7mpa（绝压） 常压下露点：-40℃ 油含量：无 温度：常温 含尘：无 5.2.4 冷冻水 进口温度：≤8℃ 出口温度：13℃ 在界区的压差：≥300kpa 5.2.5 冷却水 供水温度：≤32℃ 回水温度：≤40℃ 供水压力：≥450kpa（g） 界区压力：≥250kpa（g） 补充水水质：原水 6、纺丝工艺流程及原理 6.1 工艺原理及流程简述： 聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝 箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→侧吹风（环吹风筒）→冷却成型→上油→纺丝甬道→ 预网络（可在GR1和GR2之间）→GR1导丝盘→预网络（可在GR1前）→GR2导丝盘→卷绕→落 5 筒→质检包装 6.1.1 增压泵：增压泵的作用是输送熔体和增加压力，类似于切片纺的螺杆。增压泵的泵前压力 必须为20×105Pa以上，才能精确地计量输出，否则会产生泵供量不足或者波动，使纺出的 丝变细或条干不匀。由此可知，增压泵必须有一个稳定的压力，根据熔体输送到计量泵的 距离的长短，决定增压泵挤出压力在120—200×105Pa，从而确保正常输送纺丝。 6.1.2 热交换器：熔体受挤压摩擦之后会产生热量，促使自身温度上升，在温度升高过程中，会 产生水解、热解、热裂解的氧化降解，导致聚酯大分子链发生断裂，影响可纺性。降解反 应一旦与聚酯切片的含水率及其性能有关，而且随温度的升高和熔体停留时间变长而明显 加剧。因此必须给熔体降温，热交换器就起到如此功效。 6.1.3 输送：为确保每一个位出来的熔体质量均一，那么熔体输送必须到达每一个组件的熔体距 离相等，同时要求管道不留死角，熔体输送要畅通。 6.1.4 静态混合器：使用静态混合器将增压泵挤出的熔体混合均匀，这并非是必不可少的步骤， 但使用静态混合器可达到强化熔体均匀性的目的，同时可减少熔体通过弯管时，管壁与管 中央的温度及停留时间的差别。 6.1.5 计量：计量由计量泵完成，目前大部分使用齿轮泵。因为计量的精度较高，从分配管出来 的熔体由各纺丝部位计量泵进行计量。计量的目的是为保证丝条线密度均匀，计量泵同时 也使熔体增压，适应纺丝需求。一般计量泵允许转速15-40r/min，最好选用20-30r/min. 6.1.6 过滤：过滤工作由组件完成，由于熔体本身有杂质，必须采取过滤，从而使可纺性提高。 组件由壳体、自封压块、喷丝板、分配板、过滤层、砂杯、密封垫等组装而成。能否在组 件内产生高压，主要取决于过滤层的组成，可用作过滤层的材料有金刚砂、海砂、超细玻 璃体的过滤网等。现大部分使用金钢砂，为提高过滤效果和延长滤材使用寿命，可采用先 粗滤后细滤的过滤方式。在高压纺丝中，过滤层能产生较高的阻力，使熔体摩擦生热，温 度升高，改善熔体的流变性能。新组件纺丝稳定，30min后的压力初期压力，亦称为起始压 力。它与过滤层的组成、泵供量、熔体温度和粘度有关。一般选择组件压力9Mpa到20MPa为 宜。组件最高升压到25MPa时必须更换，若继续使用有可能将计量泵轧坏，或喷丝板变形或 产生漏浆，甚至导致箱体内熔体毛细管破裂。 6.1.7 纺丝：熔体经过过滤，被分配板均匀分配到喷丝板上的各个喷丝孔，从喷丝孔中吐出，形 成熔体细流。 6.1.8 冷却成型：熔体细流被冷却介质冷却，凝固成丝条的过程叫冷却成形。在冷却的同时，由 于喷丝头拉伸的作用，熔体细流在未凝固之前逐步细化，冷却成型在外环吹风筒或侧吹风 6 丝窗内完成。纺丝的甬道上端吹风窗强制吹出冷却风，可保证冷却条件的均匀。成形条件 对丝条的性能有很大的影响，主要有温度、湿度、风速三个参数组成：①冷却风温度在15- 30℃之间。若纺丝速度增高，风温应适当降低，以加快冷却；②冷却吹风具有一定湿度， 可防止丝条在甬道中与干空气摩擦产生静电，减少丝条的抖动或跳动。湿空气也有利于丝 室内温度恒定，易于传热和强化对丝条的冷却，对丝条的结晶度、伸度和回潮率也有一定 的影响，相对湿度在65%- 80%之间均可。通常控制在70%左右；③风速（风压）对卷绕丝的预取向（双折射）和拉伸 倍数影响较大。随着风速（风压）的增加，卷绕丝的双折射降低，冷拉倍数增大。这是由 于风速大时冷却效果好，凝固点向喷丝板方向移动，形变区缩短，熔体凝固前受到的拉伸 取向作用减弱所致。另外，风速（风压）过大、过小或者波动均对原丝物理指标有极大影 响，必须严格控制风速（风压）、风湿、风温三个参数。 6.1.9 上油：经过侧吹风（环吹风）冷却的丝，由于空气摩擦因此有静电，上油可以改变单丝的 抱合力，消除静电，有利于下一道卷绕工序，更有利于后道加弹织造的完成。一般POY上油 丝束的含油率控制在M±0.3%，必须上油均匀丝路上达到不喷油、漏油、滴油。太高的油剂 含量会造成POY丝在加工为DTY过程中白粉增多，含油的不匀率太高，会使成品丝产生僵丝 ，毛丝、染色不匀等，油剂的类型应适应后加工中不同形式的摩擦盘或皮圈的加工要求。 6.1.10预网络：预网络由丝束甬道和空压气吹出孔两部分组成。作用为①增加单丝间抱合 力；②促使上油更加均匀；③调节张力，防止丝束在导丝盘之间抖动。抱合力好了有利于 丝饼的成型，如绊丝、蛛网丝等，上油匀化促进后道加工优良，防止丝束跳动，增加卷绕 操作工的可操作性，POY空压气压力控制在0.06±0.03mpa。 6.1.11 POY导丝盘：导丝盘由两个导丝盘组成，表面喷涂烙材料，很光滑，对原丝不会产生伤害， 其作用是改变丝运动的方向和调节张力。在POY的纺程上，丝的张力由空气摩擦力、导丝器 摩擦力、自身回弹力等多个力组成，如没有导丝盘调节张力，丝饼的成形较难控制，很多 不良丝可以通过调节张力来改变丝的成型。 6.1.12 卷绕成型：含油丝条经上下导丝盘改变走向，调节张力后，经横动导丝器，卷绕在筒管上 。筒管与卷绕头上的摩擦辊以一定的压力接触，通过摩擦传动保持相同的线速度，这个速 度称为纺丝速度。在高速卷绕成型中，不良的卷绕成型不仅会影响预取向丝的性质和造成 卷筒子在运输过程中的塌边，而且会影响拉伸变形过程中POY原丝的退卷性。假捻张力稳定 性和拉伸变形丝的染色均匀性造成强伸度不匀等。所以正确控制卷绕工艺条件，得到良好 的卷绕筒子是十分重要。理想的直边卷绕筒子应是圆柱体，而且卷绕硬度适中，但实际上 却达不到。现将几种常见的缺陷列举如下：①螺旋边；②表面凹凸丝；③蛛网丝；④叠圈 ；⑤卷绕硬度过高或过低；⑥卷绕角过大或过小。 6.1.13 成型不良造成原因有以下几种： 6.1.13.1 卷绕油剂性能：油剂影响着丝的抱合力、摩擦力、抗静电性能、张力等，因此影响较大。 7 6.1.13.2 卷绕张力：一般卷绕角控制在5- 8°之间，单束丝控制近纤度的10%左右，过大或过小的张力均影响纺丝卷绕成型。 6.1.13.3 横动导丝器的运动速度及其干扰振幅、周期。 6.1.13.4 超喂率：指由导丝盘超过卷绕速度的率。 6.1.13.5 摩擦辊与卷绕筒子的接触压力。摩擦辊压着卷绕筒子,且从动于旋转的卷绕筒子.因此，压 力适中是很关键的，以村田卷绕头768为例：空筒管时，因使卷绕筒管加速，需要压力在14 -16×105Pa，绕底层丝时，为避免擦伤丝条，压力 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 为（8- 10）×105Pa，正常卷绕为11- 14×105Pa，这便使绕底层丝与正常卷绕时摩擦力一致，从而保证底层丝与正常丝的性质相 同。 7、质量生产控制 7.1.事前质量控制： POY的事前质量控制主要包括油配质量、丝板镜检质量、组件质量等的控制； 7.1.1油剂调配质量控制 7.1.1.1 通过控制门窗的开关保证油配间的室温在20—35℃。 7.1.1.2 原油的准备： 7.1.1.2.1、根据配制环境的气温条件确定原油在油配间平衡静放时间： 7.1.1.2.2油配间温度在10℃以上，则静放7天左右。 7.1.1.2.3油配间温度在10℃以下的冬天，油剂容易凝固，须在油配间静放5- 6天，让原油熔化。 7.1.1.2.4、原油在取用前，必须用搅拌器充分搅拌均匀，连续搅拌10分钟以上。 7.1.1.2.5、条件允许，原油最好是整桶投入配制。 7.1.1.3、配制操作： 7.1.1.3.1、严格按所需用量将合格的去离子水（电导率≤15u）放入配油槽，然后开动 搅拌器，再按指定要求加入防腐剂，防腐剂加入后须搅拌5至10分钟。 7.1.1.3.2、按指定要求往计量槽打上原油，然后打开计量槽的油阀缓慢往调配槽加油， 加油速度控制在30—45分钟加完。 7.1.1.3.3、加油完毕，继续搅拌1小时使原油完全溶解并形成均相乳液。 7.1.1.3.4、停止搅拌，检查配好油剂的外观有否异常，待油泡消退后送往高位油槽，同 时按相关规定取好待检油样。 7.1.1.4、注意事项： 油剂的调配温度严格控制在33±5℃（28— 38℃），冬天温度偏低时尽可能提前往调配槽加入去离子水，让水温自然回升到控制范 围；如果温度偏低，使用蒸汽加热，加热时间据水温高低而定，待水温达到28℃后停蒸 汽，往调配槽缓慢加油。 7.1.2 镜检过程质量控制 7.1.2.1 先插上电源，再打开开关 8 7.1.2.2 检查排风扇和卤钨灯是否正常。 7.1.2.3 在镜检仪上放上需镜检的丝板，从外到内逐个检查，如发现影像不规则、或不清楚再调动 镜头，直到清楚为止。 7.1.2.4 如发现丝板孔内有赃物，先用清洁针捅一下，再用压缩空气吹一下，直到孔内无赃物，影 像清楚，干净又不变形。 7.1.2.5、已检合格的丝板必须套好薄膜袋分类存放备用，对挑选出不合格的丝板按要求进 行处理。 7.1.3 组件组装过程的质量控制 7.1.3.1 组装前的准备工作 7.1.3.1.1 按照要求对喷丝板进行碱洗，再放入超声波清洗仪中清洗； 7.1.3.1.2 取出清洗好的喷丝板，用压缩空气吹干； 7.1.3.1.3 所有喷丝板须用各类仪器镜检过，对每个喷丝孔进行逐个检查，用清洁针把其中不干净的 孔进行处理，保证每个孔干净又不变形。 7.1.3.1.4 准备好筛洗过的金属砂。 7.1.3.1.5 用压缩空气将工作台吹干净。 7.1.4 组件的组装 7.1.4.1 取出砂杯，先将四层过滤网吹干净，放入砂杯底部，放入铝垫圈用压力机压平，再按工艺 要求称量金属砂倒入砂杯，压平金属砂（10T加压），再放入单层网片，加分配板，合上碗 形铝圈，放好压块、嵌好合金密封垫。 7.1.4.2 取出装配组件的专用工具，放好壳体，把喷丝板板面朝下放，丝板背面放好板前网。 7.1.4.3 在专用工具上，再往喷丝板上放密封铝垫圈，把装配好的砂杯，压块放在铝垫圈的上面， 把壳体轻轻地提起来，使喷丝板、砂杯、压块全部装入壳体，用卡簧钳将组件内卡卡好。 7.1.4.4 把装好的组件用粉笔注明喷丝板孔数放入预热炉里，并在指示看板上按要求填写完整。 7.1.4.5 组件预热8-10小时后，可以上机，待用。 7.2过程质量控制分析 在生产过程之中必须定时对成品进行检测分析，防止由于各种外界的影响或生产线部分 异常造成质量的降等，其主要内容是：（1）对生产线内的机台由工作人员认真操作，定时 对各种参数进行记录；（2）从成品中取样检测，在生产过程中可能会出现的异常现象及原 因和处理方法列表如下： 质量异常 产生原因 排除方法 9 聚酯特性粘数不匀 调整各段温度，改变熔体流动性 喷丝板板面和喷丝孔不洁，有细丝 铲洁板面或更换组件 组件压力偏低 增加过滤层压力 组件过滤层击穿 更换组件 熔体温度过高 降低箱体、熔体温度 飘单丝 过滤器压差过高 更换过滤器 熔体温度过高 降低箱体、熔体温度 环吹风冷却情况不佳 增加环吹风风速或降低风温 泵供量过大 适当降低泵供量 喷丝板板面不洁 更换组件或铲洁板面 并丝 喷丝孔有弯头丝 更换组件，修整喷丝孔 新装组件的预热温度不够高 提高组件预热箱温度和延长预热时间 熔体温度过低 提高熔体温度 侧吹风冷却过快 关好保温板，降低侧吹风风速 注头丝和 硬头丝 熔体与喷丝板剥离性能不良 喷涂硅油、铲洁板面，或改用性能好的硅 油 喷丝板面脏 铲洁板面 喷丝孔变形 更换组件 组件压力波动大或过高 改变组件组装工艺 弯头丝 喷丝板面温度过高 调整纺丝温度 组件组装不佳 改变组件组装工艺 侧吹风风速过大 调整侧吹风风速 冷却凝固点飘移 改善冷却凝固条件 POY油剂不好 提高油剂浓度或更换油剂品种 油嘴堵塞（生菌） 清理油嘴，调节集束长度 网络度不匀 调整网络器位置或更换网络器 集束不良 丝条张力过大 调整各导丝器（钩）位置 熔体含杂量高 提高预过滤器或组件过滤效果 喷丝孔、喷丝板板面不清洁 铲洁板面或更换组件 导丝器有擦伤或角度不对 更换导丝器或改变导丝器角度 熔体特性粘数低 降低熔体温度 喷丝头拉伸过大 降低纺丝速度，增加吐出量 丝道不正 调整丝道 毛丝 设备损伤 调整网络器位置，打磨导丝板，更换卷绕 头 喷丝孔、喷丝板板面不清洁 铲洁板面或更换组件 松圈丝 丝道不正 调整丝道 10 设备损伤 调整网络器位置，更换成型板，更换卷绕 头 上油不均匀 更换喷油嘴、油剂泵 冷却成型不良 清洗网板或清洗风筒 瓷件损伤 更换瓷件 侧吹风风速过大或过小 调整侧吹风风速 卷绕间向纺丝室倒回风 正确控制纺丝室和卷绕间的风压 低分子升华物堵塞环吹风网 清洗环吹风过滤网 组件压力高 更换组件 纺丝冷却装置有异常 检查风筒、网板、阀门等 侧吹风质量差 更换过滤袋 丝条晃动 过大 卷绕设备因素 调整或更换导丝器、卷绕头等 7.3 产品质量控制分析; 产品质量直接反映工人的生产质量和企业的技术能力和管理状况，直接影响公司的声誉 与市场，因此必须对其严格控制; 在控制过程中应该首先对产品质量的各项指标作出具体的标准，通过产品检查与标准对照 ，找出原因进行分析控制，记录产品物理指标及外观指标。物理指标具体分析如下： 7.3.1纤度偏差过大：A、卷绕机速度偏差大，有波动；B、熔体粘度和温度波动大；C、计 量泵前压力不足或压力波动大；D、增压泵前压力不足；E、组件压力不适当或砂配不对;F 、分丝分错或丝束跳转；G、计量泵减速电机减速箱故障或电机故障 7.3.2断裂强度偏低：A、熔体粘度偏低；B、熔体温度过高或过低、C、冷却成形过快；D、 纺速过低；E、丝束未上油或极少； 7.3.3断裂伸长偏差：A、熔体温度过低，引起伸度偏低；B、无油丝特性粘数波动；C、同 部位组件有差异；D、冷却条件不佳； 7.3.4条干CV%高：A、环吹风或侧吹风工艺设定不合理(风速、风温); B、熔体质量不均匀（粘度、杂质）;C、集束上油位置不佳;D、上油不均匀;E、预过滤器压 差高;F、计量泵计量不准（送料齿轮有缺陷）;G、纺丝冷却装置有异常;H、侧吹风质量差， 吹风不均匀;I、卷绕设备因素 7.3.5含油不均匀: A油嘴部分被阻塞B油泵转速不正确C油剂浓度波动D油剂浓度过高 7.3.6卷绕成型采用因果分析如下： 11 卷绕油剂 丝与丝间摩擦力 含水量 上油率 丝与金属间摩擦力 横动导丝器转速干绕频率和周期 卷绕角 超喂率 筒管夹转动灵活性 横动导丝器换向位置 筒管夹与摩 纺丝卷绕速度 POY丝纤度 摩擦辊与卷绕横动导丝器的磨损 擦辊水平度 筒子接触压力 机械状态 卷绕张力 纺丝工艺制定规定纺丝工艺制定规定 纺丝工艺参数管理是对工艺参数拟订、变动、审批、执行、跟踪、效果反馈的管理。 根据纺丝生产工艺参数的重要性及影响范围，实行三级管理，即厂区（公司）级、车间级 、工段长（工艺员）级。 一、厂区（公司、纺丝部）级参数管理 （一） 工艺参数类别 1、增压泵前后压力； 2、熔体输送管道、冷却器热媒温度； 12 3、产品规格（品种调换）； 4、批号更改； 5、油剂型号； 6、纺速调整（≥50m/min的调整）； 7、侧吹风空调温度（大于2℃调整）； 8、箱体气相温度≥2℃调整； 9、油浓、丝含油率中心值； 10、卷重； 11、网络嘴规格选用； （二）工艺参数制定与变动权限 1、制定与变动权限人：部门经理或生产副总； 2、审批权限：部经理、生产副总、公司主要领导或厂区经理 3、 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 面下达并执行权限：车间主任、工段长（工艺员）； 4、注意事项 ①为便于工艺跟踪与反馈，正常情况下，工艺参数调整必须最终交付工段长或工艺员执行 ，如工段长或工艺员不在岗，其他领导调整后务必告之调整情况并补上书面调整通知单。 ②工艺调整必须科学、严谨，品种搭配适量合理，品种更换要认真测算，切实际产出与设 备能力的不匹配而导致生产质量波动。 二、车间级工艺参数管理 （一） 工艺参数类别 1、箱体气相温度±2℃之内的调整； 2、纺速（＜50m/min的调整）； 3、侧吹风（环吹风）风温、风湿、风速（风压）的设定； 4、网络压力的设定； 5、纺丝组件预热温度与时间的确定； 6、各项定期作业的调整； 7、组件过滤材料配比、喷丝板选用； （二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：车间主任； 2、审批权限：生产副总或部门经理； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 三、工段长（工艺员）级参数管理 （一、）工艺员参数类别 1、GR1、GR2速度（小于20m/min的调整），POY欠超喂调整； 2、卷绕成型参数； 3、计量泵、油剂泵、油轮转速计算与设定； 4、环吹风风压； 5、预网络、主网络压力； 13 6、产品卷绕定长定重； 7、纺丝集束位置、丝路的调整 （二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：工段长（工艺员）； 2、审批权限：车间主任； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 四、注意事项： 1、参数更改必须作好记录，并长期存档(做到三年保存期)，更改后要及时通知当班班长， 以利于生产质量的跟踪与反馈，出现异常及时反馈并处理。 2、定期检查各级参数管理情况，发现问题及时处理。 3、定人、按时作好参数运行记录及巡检工作，及时发现异常及时反馈。 4、严格执行上述三级工艺参数管理规定，不在权限范围内任何人不得调整工艺参数，若遇 特殊情况需越级调整参数，事后必须补办书面手续并附上变动原因和变动后效果。 5、搞好工艺参数技术分析，建立工艺台帐和生产技术档案。 6、严守工艺参数技术秘密，对各运行参数原始记录，工艺调整通知单必须予以妥善保管， 定期整理存档，对外生产技术交流一律由厂区主管领导负责，其他人员不许泄露，违者按 违反保密制度论处。 纺丝部主要设备一览表纺丝部主要设备一览表 一 车 间 设备名称 设备型号 设备产地 设备数量 设备使用时间 增压泵 180（1-2线） 德国MAAg 1 2009年7月 增压泵 180（3-4线） 德国MAAg 1 2009年8月 增压泵 180（5-6线） 德国MAAg 1 2009年9月 增压泵 180（7-8线） 德国MAAg 1 2009年10月 增压泵 180（9-10线） 德国MAAg 1 2009年11月 空调机组 Asc-15.5F复合式 杭州 1 2009年7月 空调机组 Ass-23F复合式 杭州 1 2009年7月 14 计量泵 10*6.5（3-4线） 德国 76 2009年8月 计量泵 10*3.0（5-10线） 德国 220 2009年9月 油剂泵 20*0.12（1-2线） 德国 76 2009年7月 油剂泵 20*0.05（7-10线） 德国 144 2009年10月 卷绕头 ACWPOY（1-2线） 德国 144 2009年7月 卷绕头 WINGS(7-10)线) 德国 144 2009年7月 二 车 间 增压泵 180（17-18线） 德国MAAg 1 2009年8月 计量泵 10*32.5（17-18线） 德国 76 2009年7月 计量泵 10*6.5（19-20线） 德国 76 2009年7月 油剂泵 20*0.16（19-20线） 德国 76 2009年7月 卷绕头 ACWPOY（15- 16线） 德国 76 2009年8月 卷绕头 WCWPOY(19-20线) 德国 76 2009年7月 纺丝装置安全技术规程纺丝装置安全技术规程 1、联苯和联苯炉的安全 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 车间加热联苯作为热媒为纺丝箱体提供热量，保温纺丝温度、联苯存于锅炉中。用电 能将联苯加热为蒸气，再把联苯蒸气送往所需保温和加热的熔体管道、纺丝箱体，经热交 换冷凝的联苯液体流回联苯收集炉，以便循环使用。 ①、联苯的特性及注意事项 外观：无色至浅黄透明液体，流动性好，有特殊嗅味，固态时为黄白色。 15 联苯的组成：73.5±1.0％的（C6H5）2O和26.5±1.0%的C6H5·C6H5 。 标准大气压下的沸点：256—258℃ 凝固点：＜11.5℃ 着火点：138℃ 自然点：540℃ 400℃时蒸气压力：1.1MPa 在空气中的引爆温度：615℃ 临界压力：4.1 MPa 爆炸极限：联苯蒸气容量占蒸气与空气总容量0.99%— 3.36%，并加热灼烧到600℃以上，发生爆炸。 热稳定性：热稳定性好，380℃以下可长期使用。 磨蚀性：联苯对普通的金属，如钢、生铁、铜等不起化学作用，但联苯流动性很强， 故最好不用生铁及有色金属材料作加热装置，否则易通过金属壁上的微孔而渗漏。 易燃性：联苯容易燃烧，但液体和固体不易爆炸，联苯蒸气则有此种危险。 溶解性：几乎不溶于水。 毒 性：属于低毒类物质，在大剂量、长时间的接触后，会引起慢性中毒，主要损害肝、肺、 肾等器官。车空气中联苯允许浓度应在7mg/m3以下。 包装及贮运：应用坚固、密封、清洁、干燥的铁桶包装，贮存在室内通风干燥处，运 输过程中防止猛烈撞击。 注意事项：皮肤不可以直接接触联苯，如接触请立即用清水冲洗，如不慎入眼，请用 清水冲洗，并到医院诊治。 ②、联苯炉使用时的注意事项： a、存在水时，联苯有突沸和压力骤升的危险，所以往锅炉中加入联苯时，须先将锅炉 加热至110—130℃，以除去水分。 b、设备运转时若发现锅炉中联苯量不足，须先停止加热，降温到沸点以下，再补加联 苯。 c、联苯加热系统升温前，须进行抽真空，以脱除空气，否则，不但使升温过程中的联 苯蒸气压与联苯标准蒸气压力不符，且影响加热效果。脱气方法是在接近或交于沸点时， 打开排气阀。 d、在使用过程中，要按制度对联苯炉的压力和液位进行巡检抄表，发现异常及时汇报 。 2、纺丝岗位安全操作规程 ①、修板时，要戴防尘眼镜、戴手套，防止烫伤。 ②、妥善放置铲刀和硅油瓶，避免从甬道处坠落。 ③、硅油或油剂溅入眼睛时应立即用水冲洗。 ④、生头时，与卷绕工联系好，待卷绕工做好准备才能将丝束抛下甬道。 ⑤、开车放流时应防止烫伤，及时清理熔体，避免大量熔体凝固，堵塞在组件下面或压坏 风筒。 ⑥、日常工作中做好环吹风筒和上油装置的防护。 ⑦、需要开停熔体计量泵时要通过班长联系聚酯装置后再进行操作。 16 ⑧、定期检查联苯系统及油剂槽，发现泄漏或异常，迅速报告班长或有关人员。 ⑨、定期检查组件预热炉工作温度，防止超温而损坏设备和发生火灾。 3、卷绕岗位安全操作规程 ①、卷绕人员必须穿戴相应的劳保用品，严禁佩戴项链，戒指等装饰物操作，女操作工须 戴安全布帽。严禁戴手套操作。 ②、必须认真检查纸筒的质量，不使用受潮或有缺陷的纸筒。装纸管和落筒时应集中精力 ，避免手触碰到转动的部件。 ③、严禁用脚触碰开关、按钮，严禁拍打、压靠卷绕机。 ④、严禁接触正转动的部件。 ⑤、严禁拨插卷绕头气管。 ⑥、生头操作时，操作人员要与纺丝岗位联系好，集中精神接丝，防止缠丝。 ⑦、卷绕人员挂丝于筒子车时，要注意重心平衡，严禁一人同时提起两个丝筒挂车。 ⑧、推丝车时要注意观察前面的行人和物件，车子不得推得太快或离手，拐弯时要减速， 避免翻车。严禁拉丝车。丝车上严禁站人。丝车有焊缝开裂或车轮松动的，要立即通知保 全处理。 ⑨、落筒生头操作时，应严格执行POY的操作规程，不得下压卷绕头，筒轴未刹定不得按推 出键。吸枪不得撞击导丝盘或筒子轴。 ⑩、卷绕机切换时，操作人员不能站在卷绕机正前面，以免爆筒伤人。待丝饼停止转动时 再进行落筒操作。 、定时巡检设备运行状况，发现有异常杂音和振动的，要立即通知维修人员。 4、保全岗位及设备检修安全操作规程 ①、机修工上岗操作，维修时，必须根据不同的安全状况，穿戴安全保护用品，严禁赤脚 或穿拖鞋上岗。 ②、使用钻床、锯床，砂轮时，必须遵守相应的安全操作规程，禁止无岗位操作证的人员 、操作使用机床和进行电焊、气割、气焊工作，不得擅自拆装配套的电力设备。 ③、搬动工件和其他重物时，要戴手套，在使用起重设备搬动工件时，严格按起重设备的 操作规程操作；工件起落时注意平稳，在工件起落摆动的范围内，不得站人。 ④、使用气油或其他可燃物清洁机件时，必须严禁烟火，采取有效的防范措施，如不得有 火种存在、不得同时用电加热器对零件加热、保持室内通风、准备足够防火器材等。在禁 用明火的地方，必须申请“动火证”方能进行维修，清洗后的汽油要妥善贮放。 ⑤、使用铁锤敲击工件时，必须先检查锤头是否牢靠，打锤时，要操作得当，紧握锤把量 力而行，在锤击的正面和起落范围内，不得站人。 ⑥、搬运大工件或设备时，必须统一指挥，协调一致，起落相互照应，防止扭伤压伤。 ⑦、高空作业时，必须系结安全带或架设必要的安全护栏。雨天、夜晚、或其他能见度差 的云气，不得进行高空作业。 ⑧、修理压力容器，应先卸压，才能对受压元件进行修理和紧固。 ⑨、有水、压缩气、蒸气的设备需抢修时，必须关闭进口阀，开排放阀并挂牌标志，确认 无压力后方能进行检修。 17 ⑩、设备检修时需断电停机，并挂有“有人工作，严禁合闸”等字样的警示牌。 、严禁用任何物件清洁设备运转中的部件，严禁戴手套调校运转中的设备。 、设备检修完毕后，及时清点工具杂物，并通知岗位操作工试车验收，合格后方可离开现 场。 、若检修未完成的设备，或因特殊情况不能使用的，必须挂上“严禁使用”标志牌，并做 好交班记录。 、风机检修完后，先起动试转，检查转子平稳，无松动，无异声，确认无误后，才可启动 使用。 、离开工作现场时，要做到“工完、料净、场地清”。 、下班时由专人检查，切断所有设备的电源；关闭各类压力气体贮气瓶，熄关一切火种。 杜绝事故隐患。 、设备检修完后，详细检查有无遗漏，螺丝拧紧，转向正确，先点动试转或局部调试，确 认无异后，才启动试车，交付使用。在离开现场前，应全面检查消除一切安全隐患。 1、电梯安全操作规程 ①、本电梯为货运专用电梯，严禁在非货运时使用。进出电梯时严禁撞门。要及时清理门 轨道内的杂物，以免卡死。 ②、本电梯钥匙由专人保管，车间内部生产需要使用电梯时，必须由具有电梯操作许可证 的职工负责操作电梯，其他职工不得擅自操作。 ③、其他单位职工需使用电梯时，必须经过设备工程师同意，并在电梯操作人员的配合下 才能使用电梯。 ④、运货使用电梯时，电梯内乘坐人员严禁随意改变电梯的运行状态。 ⑤、严禁在电梯内嬉戏打闹。 ⑥、当发现有下列情况出现时要立即停用联系维修 a、层、轿门关闭前，电梯自行行驶； b、层、轿门全关闭后，电梯未能进行正常行驶； c、运行速度变化明显； d、行驶方向与选定方向相反； e、内选、平层、快速、召呼和指层信号失灵失控，轿箱照明坏； f、运行时发觉有异常噪音、振动和冲击以及漏电；闻到有焦糊臭味 5、当发生以下故障时应采取以下处置措施 ①、当已发觉电梯失控而安全钳尚未起作用时，司机应保持镇静，并作好承受因轿厢急停 而产生冲击的思想准备； ②、在行驶过程中突然停梯时，司机应立即按警铃告知其他外面人员以便于盘车营救。 6、空调安全操作规程 ①、严格按操作规程操作本岗位的各种设备，在开车前要对设备进行全面检查，严禁带负 荷起动。 ②、设备运转时不得作任何机械修理，设备停机检查、修理时要先切电源，挂上“严禁合 闸”牌，方可进行修理。当班无法修复的，要做好交接班记录，设备修理好经试车合格后 18 方可摘除“严禁合闸”牌，移交使用。 ③、操作工在开启机械设备时，要待起动器转入正常运转后，方可离开电控开关。 ④、上岗后要精神集中，注意各控制参数的变化，巡回检查每小时不少于一次，及时检查 各记录点温度、风机、水泵轴承、电机温度，并做好记录，发现数据异常及严重异声现象 要及时停机，并通知有关人员进行检查修理。 ⑤、检查空调人员须拿手电筒或应急灯才能进入空调间，每进入一个门口，要注意将门关 紧。 ⑥、因停电重新开机，操作人员要先点动试转，检查转子的转向是否正确、转动是否正常 ，才可直接起动运行。 ⑦、有关人员进入空调间检查，预先告诉同组人员，并携带对讲机进入，至少每5分钟联络 一次。 ⑧、照明必须用36伏以下的安全电压灯具。 ⑨、修理完毕，必须对现场进行清理，不得留有工具杂物。 ⑩、注意防火，不准在机房内堆放易燃易爆物品；不准在机房内吸烟和引燃火物，检修需 动用明火时，需要申领“动火证”和设立安全监护才能进行。 、按照防火要求，配置必备的防火器材，注意经常检查，落实管理，任何人不得随意“放 空”或损坏现场配置的防火器材。 1、计量泵更换安全操作规程 ①、由于计量泵的更换操作环境为高温，因此必须穿戴高温防护服和高温手套，不能露出 皮肤以免灼伤。 ②、熔体降解物蒸汽对眼睛和呼吸道具有强刺激作用，因此必须穿戴防护用具。 ③、准备足够的消防用品以防失火意外。包括1211灭火器，以及附近消防水龙必须能到达 操作现场。 ④、更换前，停计量泵电机，并挂牌，确保电机不存在意外起动的情况。 ⑤、更换时严格按照技术规范的要求进行，以防出现意外。 ⑥、更换时，除主操作人员之外，其余人员应与现场保持一定的距离，以免触及高温物件 和熔体。 ⑦、更换的全过程必须有人监护处理，以防意外。 ⑧、拆除计量泵之前必须用压缩空气冷却至少20分钟以上，并且在新泵或排料阀装上之前 ，必须保持冷却，确保熔体无流出情况。 ⑨、拆除计量泵时，先均匀稍松开五颗螺丝，观察无熔体渗出再全部拆除螺丝。如果期间 有熔体渗出，应立即重新紧固螺丝截流。 ⑩、清扫现场，特别是高温部分不能遗留或混入熔体和炭化物。 、一旦出现熔体渗涌的意外，应马上用压缩空气冷却截流。如果截流失败，应马上请示有 关上级部门关闭相应的熔体阀进行截流。 2、油剂配制岗位安全操作规程 ①、配油操作时，要穿戴劳保用品，小心操作，避免油剂、杀菌剂溅到眼睛或皮肤。一旦 被溅上，要迅速用清水冲洗。 19 ②、使用双氧水清洗管道时，必须通知当班带班主任，并全部通知到相关人员。稀释和使 用时应小心操作，使用橡胶手套，戴防护面罩，穿长袖上衣。 ③、双氧水和杀菌剂应妥善保管，并作好醒目标志。 ④、配油时要密切关注调配温度，发现超温的要立即停蒸汽，并严格按照岗位作业指导书 处理。 ⑤、抽取油桶原油的桶泵，隔膜泵均为专用。固定用于一种油剂。一般情况下严禁混用。 泵吸管只能插到专用油剂桶内，严禁混放，泵出口管上已标明油剂种类，要严格注意区分 ，并放于相应的槽中。特殊情况下，如泵故障，且不能及时修复，在此情况下，通知班长 ，并将相关的泵用除盐水清洗，并认真调整核实。相应管线后才能移用。 ⑥、抽油时，油桶在按指定位置摆放，严禁混放。 ⑦、装废油的油桶应及时推至室外，并标明“废油剂”。 ⑧、油剂桶存放间：温度应保持在28- 38℃，油桶在其中存放时间应大于24小时。调配时再移至调配间，在调配间的放置时间不 超过30分钟。 ⑨、加油剂前应先加防腐剂，防腐剂应两种或两种以上交替使用，每种使用周期不超过7天 。 ⑩、调配后应立即取样化验，没有合格的化验结果，严禁将调配槽内的油剂打入平衡槽。 、油剂调配前应核实油剂型号，检查调配槽中除盐水液位，温度。 8、泵板安全操作规程 8.1 压力机安全操作规程 ①、掌握压力机的操作技能，确保安全工作的前提下完成生产任务。 ②、使用前应检查压力表是否正常，高压油管是否漏油，各紧固螺丝和支撑轴是否松动， 避免使用过程中压力机故障导致事故的产生。 ③、操作时应严格按照工艺规定选择用合式的压力头子，把组件放在压力头子下，确保位 置正确后，双手应及时松开，再启动压力机，防止压伤手指。 ④、组件在压力冷紧操作过程中应使用专用工具，防止组件跌落，砸伤人员。 ⑤、使用完成后应及时关掉电源。 8.2 碱水槽安全操作规程 ①、严格遵守大碱水槽操作工艺操作，并熟练掌握碱水槽的工作性能。 ②、喷丝板进碱水槽前，应先用铜丝刷干净，进碱水槽时，丝板尽量要重叠。 ③、碱水槽碱液的浸泡应控制在合理的液位，碱液面在没过丝板5—10㎝为宜。 ④、碱水槽的工作温度严格按工艺控制在80—90℃之间，以免碱液蒸发。 ⑤、在更换，添加碱液操作时应穿戴好防护手套，防止被碱液灼伤，如碰到皮肤，应及时 用大量清水冲洗。 8.3 预热炉安全操作规程 ①、熟练掌握组件预热炉的工作性能，在使用时应检查预热炉是否正常，预热温度是否达 到工艺要求。 ②、组件进炉时应在白板上注明组件规格及进炉时间，组件数量确认铺满炉底为宜。 20 ③、在操作过程中，应戴好电焊手套，双手掀顶预热炉盖板，注意高温，防止烫伤，拎组 件时要注意使用组件达到工艺温度，并杜绝组件与预热炉口发生碰撞造成组件跌落，砸伤 人员。 ④、预热炉组件用完后或用至较少时应及时关闭电源或展开并炉工作。 8.4超声波安全操作规程 ①、严格按超声波操作规程操作。 ②、在超声波使用前应先检查超声波是否正常。 ③、超声波清洗器的换能器内，严禁进水，非专业人员不得随意打开，工作过程中严禁触 摸换能器。 ④、超声波清洗器的振动头严禁脱水工作，吃水深度不能超过开槽处。 ⑤、超声波使用完后应关闭电源。 8.5、真空炉安全操作规程 ①、严格遵守公司安全生产管理制度，并熟练掌握真空炉规范操作。 ②、使用真空炉时应先检查真空炉是否完好，电热棒是否完好，水压表是否正常。 ③、物件进炉时应小心轻放，不要碰撞电热棒，防止压断电热棒损坏真空炉。 ④、物件进炉完毕盖炉时要注意密封，四周是否漏气，压力表指针是否正常。 ⑤、炉膛下废料要经常排空，小门要密封好。 ⑥、如出现温度升不上，真空度偏低要及时处理。 ⑦、进炉后应每小时抄一次表，监控好真空炉的运行情况。 ⑧、在操作真空炉时应戴好电焊手套，防止高温烫伤。 8.6、真空炉应急处理 故障现象 故障原因 检查方法 处理方法 炉盖密封不好 用密封材料的不加混试真空度 整改或更换 真空度低 管道将堵塞 开泵后手伸到收集罐内管口试真空泵抽力 清理 未升温就显示高报警 热电偶或接头是否断 用万用表检查 修理或更换热电偶 微机显示不正常 显示值不变化，键不能 正常操作 仪表故障 将辅助加热仪表换上 电流表坏 机内二块表互换 更换新表 电流表一相 指示为零 该相负载电阻断 用万用表测量 是接头还是热丝断分别处理 负载局部断 用万用表测三相电阻值并比较 电阻大于相局部断严 重时应维修 某一相电流值小 某相可控硅正向（或反 向）坏 用万用表测输出电压 更换坏的可控硅模块 21 热保护继电器动作 适当调大工作电流值 三相电压加上不转动 更换电机 泵工作一定时间 后突然停止 泵或电机故障 泵常期不用锈死 清理泵体 超温报警设置低 应为535℃--550℃ 修正 真空压力报警设置不当 修正没到预定时间就 跳闸 定时关机设置不当 检查CP30事件输出设置 修正 9、中控（DCS）岗位安全生产规则 ①、无关人员不得进入中控室内。 ②、相关人员工作完毕后，应立即离开中控室，严禁在中控室逗留。 ③、非中控人员（以下规定人员除外）不得坐在中控室内，并严禁操作电脑。 规定人员：工段长、车间领导（或以上）、工程师、聚合仪表人员。 ④、新工培训实习期间，未经师傅同意不得擅自操作，征得同意后操作时，师傅必须全程 监督。 ⑤、任何人违反上述规定，中控人员有权拒绝或制止，不听劝阻的，将按制度从严处理（ 罚款、停职或开除），影响生产或造成事故的，还将追究其法律责任。 ⑥、中控人员有权力，也有义务制止不良行为的发生，若有不听劝阻的人员，应立即汇报 领导。 ⑦、为遏制不良行为或事故的发生，中控人员未制止或制止其不听 劝阻后未及时汇报领导的，一律负连带责任。 ⑧、严禁脱岗无人现象，即没有领导指示，必须有一名中控人员在中控室监控。 10、防火安全守则 ①、任何人不得在车间内抽烟。 ②、在正常生产中，如因设备检修，设备改造等要动火施工的，必须经主管同意并开具好 动火许可证，做好一切防火准备工作才能动火。 ③、各岗位的消防器材纳入交接班的检查内容。当班操作人员要妥善保管好，不得随便挪 用和损坏。过期的要及时更换。 ④、因设备检修，需使用汽油、酒精、丙酮等易燃液体清洗设备时，必须保持室内通风， 严禁火种产生。 ⑤、车间内一旦发生火警，在场人员要镇定，准确地判断火警根源和分析火势的发展，统 一指挥，迅速采取措施参与扑救。必要时报警，电话：119。 ⑥、全部职工都应做到“三懂”、“三会”，即懂本岗位生产对火灾的危险性，懂本岗位 预防火灾的措施，懂本岗位扑救火灾的方法；会报警，会使用本岗位灭火器材，会扑救初 起火。 22