安巴机场项目钢结构施工组织设计

安提瓜和巴布达V.C.伯德 国际机场新航站楼项目 钢结构施工组织 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 编制单位：江苏天地钢结构工程集团有限公司 编制日期：二零一二年九月二十一日 目 录 41 编制说明 41.1 编制目的 41.2 编制依据 51.3 采用主要标准规范 52 工程概况 52.1 工程概况 52.1.1 工程性质 52.1.2 工程总体概况 62.1.3 工程现场条件 72.2 工程特点及难点 72.2.1 工程特点 72.2.2 工程难点 72.3 实施目标 72.3.1 质量目标 82.3.2 安全目标 83 施工部署 83.1 施工总体部署 83.1.1 技术准备 83.1.2 物资准备 93.2 施工组织机构 93.2.1 项目组织机构设置 103.2.2 项目部主要管理人员职责 123.3 施工人员配置 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 123.4 现场施工机械设备 133.5 施工进度计划 133.6 材料发运计划 144 施工方案 144.1 钢结构制作 144.1.1 制作准备 144.1.2 工艺流程 154.1.3 加工图深化设计 164.1.4 制作设备、机械 174.1.5 零部件制作 254.1.6 H型钢构件制作 344.1.7 除锈工艺 354.1.8 涂装 404.2 钢结构安装准备 404.2.1 安装前准备 404.2.2 施工前检查 414.2.3 方案选择 434.3 钢结构安装 434.3.1 安装顺序 434.3.2 十字钢柱安装 444.3.3 钢梁安装 474.3.4 高强螺栓安装 474.4 屋面维护安装 474.4.1 安装顺序 484.4.2 压型金属板制作 494.4.3 移动脚手架搭设 604.4.4 压型金属板安装 604.4.5 安装注意事项 614.4.6 质量验收标准 614.5 钢结构现场焊接 614.5.1 焊接实验及工艺评定 614.5.2 焊接规程 624.5.3 焊接工艺流程图 624.5.4 焊接环境要求 624.5.5 对焊工的要求 634.5.6 焊接材料要求 634.5.7 焊接节点工艺 644.5.8 焊接工艺参数 654.5.9 手工焊接方法 664.6 现场涂装 664.6.1 工艺标准 674.6.2 涂装方案 684.6.3 涂料要求 684.7 包装运输 684.7.1 包装方法 694.7.2 装车 694.7.3 国内运输 704.7.4 现场运输 705 质量保证措施 705.1 质保体系 705.1.1 质保体系细则 715.1.2 过程控制措施 755.2 材料质量保证措施 755.2.1 选择材料供应方 755.1.2 材料进场计划 755.1.3 材料采购保证体系 765.1.4 材料准备 775.1.5 材料检验流程 775.1.6 材料检验要求 795.1.7 材料的入库管理 795.2 制作质量保证措施 795.2.1 焊缝质量要求 795.2.2 焊接控制 815.2.3 结构焊接变形控制及校正 825.2.4 焊接检验及返修 845.3 安装质量保证措施 856 安全保证措施 856.1 安装安全保证措施 866.2 焊接安全保证措施 867 工期保证措施 878 文明施工 878.1 文明施工目标 878.2 建立文明施工领导小组 888.3 文明施工管理措施 898.4 场容场貌管理措施 898.5 现场卫生管理措施 898.6 现场队伍精神风貌及管理措施 附件：工期计划 1 编制说明 1.1 编制目的 本施工组织设计是依据现有北京伯尔明建筑工程设计有限公司设计的施工图纸及本公司钢结构深化图纸编制而成的，本施工组织设计编制的目的是为该项目施工提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的施工任务。 1.2 编制依据 安提瓜和巴布达V.C.伯德国际机场新航站楼项目钢结构施工组织设计是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等依据编制而成。 1） 北京伯尔明建筑工程设计有限公司设计的施工图纸； 2） 本公司有关钢结构深化图纸； 3） 总包方提供的现场实际情况； 4） 本公司与总包方签订的合同书； 5） 中国有关建筑工程法规、规范与文件； 6） 本公司ISO9001国际质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥有的技术力量。 1.3 采用主要标准规范 1) 《建筑结构荷载规范》2006版 《GB50009—2001》 2) 《建筑抗震设计规范》 《GB50011—2010》 3) 《钢结构设计规范》 《GB50017—2003》 4) 《钢结构防火涂料应用技术规范 》 《CECS24:90》 5) 《型钢混凝土组合结构技术规程》 《JGJ138—2001》 6) 《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》 《CECS102:2002》 7) 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 《JGJ82-91》 8) 《建筑钢结构焊接技术规程》 《JGJ81-2002 》 9) 《型钢混凝土组合结构构造》 《04SG523》 10) 《钢结构工程施工质量验收规范》 《GB50205-2001》 11) 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《GB50300-2001》 2 工程概况 2.1 工程概况 2.1.1 工程性质 1) 工程名称：安提瓜和巴布达V.C.伯德国际机场新航站楼项目 2) 建设单位：中华人民共和国商务部 3) 建设地点：安提瓜岛 4) 设计单位：北京伯尔明建筑工程设计有限公司 5) 加工图设计单位：江苏天地钢结构工程集团有限公司 6) 总承包单位：中国土木工程集团有限公司 7) 钢结构施工单位：江苏天地钢结构工程集团有限公司 2.1.2 工程总体概况 安提瓜和巴布达V.C.伯德国际机场新航站楼项目位于安提瓜岛，该项目平面形状为矩形。建筑面积约16447平方米，钢结构主结构梁顶最大标高+17.989m、弧形，钢结构主要为H型钢梁、圆管系杆、压型金属板等。型钢及钢板材质为Q345B和Q235B两种。 2.1.3 工程现场条件 2.1.3.1 场地条件：该工程外部为空旷地带，钢结构下部为混凝土楼面。外侧可供施工用构配件的堆放。 2.1.3.2 气候条件：气候干燥，年平均降水量为1000毫米。年平均气温为27℃，5～10月是最热的季节，气温达到33℃。地处飓风带，常遭飓风袭击。 2.1.3.3 设备条件：现场机械设备有一台50吨汽车吊；钢结构施工区域设有两台QTZ63型塔吊，塔吊额定起重力矩760kN · m；卡车若干。机械设备能满足钢结构散构件场地水平和垂直运输以及焊接的需要。QTZ63型塔吊技术参数如下： 塔机在各种吊距下最大吊重如下表 吊距m 14.7 16 20 24 30 35 40 42 45 48 50 吊重t 6 5.44 4.15 3.31 2.59 2.13 1.78 1.67 1.51 1.38 1.3 2.1.3.4 支撑材料条件：工程所在地各类拼焊支撑材料充足，能满足工程需要。 2.2 工程特点及难点 2.2.1 工程特点 本工程钢结构安装总量约900吨，维护约10000㎡，且种类较多。本工程因各种钢构件均需在国内工厂内加工制作，然后通过海运至施工现场进行组对、拼装、焊接，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类制作、编号、打包。 2.2.2 工程难点 2.2.2.1 由于本工程跨度、单榀构件重量、结构尺寸、构件矢高都较大，在安装过程中需采取加固措施来控制构件的刚度、稳定性。 2.2.2.2 根据图纸及合同要求，要满足工程的质量、安全、进度的需要，合理选择钢结构的安装方法是本工程的难点之一，其中十字梁节点的预埋质量是确保本工程的安装质量的关键环节。 2.2.2.3 由于构件长度尺寸及截面尺寸都较大，而切割又必须在国内工厂内完成，安装必须在工地进行，这就对施工组织、工厂生产调度、构件运输调度等问题要求要精密组织，协调生产，保证工地的顺利安装。 2.2.2.4 由于施工现场为多工种交叉作业，现场施工必须要相互协调，合理利用已有条件，努力减少辅助工作，尽量缩短施工工期。为保证整个钢结构工程的精确组装，正确定位，必须组织专人负责工件检验和定位测量、校正，并在人力物力上做好准备工作。 2.2.2.5 工期紧：根据合同要求，现场安装必须在90天内施工完毕。施工时间非常紧张，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，并且明确各工序的最迟交接时间，以保证工期如期竣工。 2.3 实施目标 2.3.1 质量目标 2.3.1.1 质量目标：优良。 2.3.1.2 工程质量计划指标：一次交验合格率100%，观感得分率95%以上。 2.3.2 安全目标 2.3.2.1 安全目标：无重大事故，杜绝伤亡事故。 3 施工部署 3.1 施工总体部署 施工准备 钢构件国内制作 钢构件国内运输 钢构件现场安装 3.1.1 技术准备 3.1.1.1 施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题。 3.1.1.2 编制工程加工材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需求计划。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。 3.1.1.3 积极组织有关工程技术人员进行加工图纸设计工作，与设计单位进行沟通，确保加工图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。 3.1.1.4 钢构件开始制作前，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案。 3.1.1.5 钢构件制作施工过程中，注意各种资料的收集、整理工作。 3.1.2 物资准备 3.1.2.1 根据加工图纸、制作方法和制作进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。 3.1.2.2 根据各种物资的需要量计划和合同，制定运输计划和运输方案。 3.1.2.3 根据经设计单位审核的加工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合质量标准要求，所有采购的原材料必须索取材料质保书、检验书等合格证明文件，各材料报相关部门进行商检。经现场监理公司复检，合格后方可使用。原材料在过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同设计单位联系，在设计单位认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。 3.2 施工组织机构 3.2.1 项目组织机构设置 3.2.1.1 项目部管理机构 现场项目经理部管理机构 3.2.1.2 项目部组成人员履历见下表 本工程项目部机构主要管理人员一览表 分级管理 姓 名 性别 年龄 职称 专 业 职 务 经验年限 拟担任职务 项 目 经 理 部 王晓飞 男 39 中级 工民建 工程部副经理 21 项目经理（驻现场） 袁媛 女 33 中级 土木 —— 10 技术负责人 史传洪 男 34 中级 土木 设计部经理 12 设计负责人 李广保 男 28 —— 土木 施工管理 4 技术、资料员、测量员 （驻现场） 崔培峰 男 43 中级 土木 施工管理 19 安全员、质检员、探伤员 （驻现场） 李双梅 女 30 初级 工民建 采购师 8 材料员 3.2.2 项目部主要管理人员职责 3.2.2.1 项目经理职责 1、 代表公司履行对业主的工程承包合同的全部内容，是企业法人授权的项目工程的全权代表，是工程项目的责任人。 2、 制定职能人员岗位责任制和管理办法。实施对管理人员工作质量的考核，促使每个管理人员能达到最佳工作状态。 3、 部署生产进度计划的落实，及时指导编制、切实可行的施工生产进度计划，制定生产制度只能提前不能拖延的保证措施。 4、 督促工程质量计划的编制和落实执行，使质量始终处于目标控制状态。 5、 根据施工特点主持编制安全生产的施工措施并贯彻执行，定期、不定期组织安全生产检查和对安全隐患提出整改措施。 6、 承担项目成本管理风险责任，加强成本管理，制订成本管理办法。 7、 积极参加业主召开的重要会议，搞好内外施工单位的合作协调关系。 3.2.2.2 技术负责人职责 1、 组织主编深化的施工组织设计，并经监理、业主批准后，作为施工生产有权威的指导文件。审批专业工长编制的施工方案及作业指导书。组织编制质量计划及分部分项工序控制点的设置。 2、 组织施工图纸会审及负责施工图深化设计。 3、 定期组织班长、工长等有关技术人员参加学习活动。 A、学习国家有关新规范、新标准及新工艺。 B、研究、讨论、解决施工中技术存在问题的解决方法。 C、针对性向工人上技术课。 4、 组织分部工程的质量检查，评定分部工程质量等级评定。 5、 参与质量事故的调查分析，提出质量事故的处理报告。 6、 组织编制施工方案。施工方案经相关部门批准后，组织实施。 7、 协助项目部作好竣工验收。 3.2.2.3 各专业施工员(工长)职责： 1、 编制本专业施工方案和作业指导书，并及时向班组作安全技术交底。 2、 为作业班组作好施工准备。编制材料需用计划，和“三旬”生产滚动计划。指导班组安全生产和文明施工。 3、 编制分项工程工序质量控制点，经施工经理审批通过后，布置贯彻执行。对关键控制点要严格把关。经常组织班组进行质量自检、互检。上道工序不合格，必须返工。合格后才允许进入下道工序施工。 4、 办理技术签证，及时做好签证、设计修改等的施工预结算。 5、 参加项目部定期组织的生产、质量、安全检查。及时组织班组对分项工程质量检查和评定。 6、 办理竣工资料，绘制施工图。 3.2.2.4 质检员职责 1、 收集施工质量有关文件，经批准的施工组织设计，施工方案，施工措施及有关国家规范、规程、标准等作为抓质量的依据。 2、 全面负责本工程的质量，确保质量计划目标的实现。不发生质量事故始终作为本职目标。 3、 平时根据各专业的施工分布情况，进行监督检查，发现问题，督促整改。 4、 组织质量检查，审定分项工程质量评定等级。凡不符合各分项工程质量主控和一般项目确定的合格等级，不能在评定单上签字认可。把握行使一票否决权的职能。 5、 与监理工程师密切配合，虚心接受他们的指导和批评意见，对他们提出的施工质量问题，必须限期整改，并书面报告整改情况。 6、 经常与专业工长合作参加作业班组的班前会。协助班组长、班组质量员杜绝质量通病的发生。 7、 参与工程竣工验收和竣工资料的整理收集。 3.2.2.5 安全员职责 1、 编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定。 2、 向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 网络图。 3、 对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育。 4、 安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要坚持原则，并以身作则。 5、 配合总包、业主及监理工程师检查工作，排除安全障碍。 6、 对进入现场全体作业人员进行安全技术交底、进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。 3.2.2.6 资料员职责 1、 详细了解国家有关规范和设计图纸的要求，编制本工程的资料管理计划及目标。 2、 收集整理工程项目的各种技术文件，含报表、传真、图片、邮件、音像、变更、会议纪要、洽商记录、各分部分项工序验收记录。 3、 编制工程竣工技术文件。 3.2 2.7 材料员职责 1、 全面负责本工程物资采购供应，质量保证合格。保证购进放心合格材料，每进一批材料采取报业主代表或监理工程师检查同意，得以把关。 2、 对采购物料的进场负责质量验收、保管和发放。 3、 负责项目的施工全过程的材料、机具的管理，应符合省文明工地达标要求。 4、 负责废旧材料的回收和处理。 3.3 施工人员配置计划 现场人员配置及进场日期计划见下表： 序号 工 种 总人数 进场日期及人数 进场日期及人数 进场日期及人数 1 管理人员 3 第一批材料进场前2人 第二批材料进场前1人 2 铆、焊工 8 第一批材料进场前2人 第二批材料进场前6人 3 安装工 20 —— 第二批材料进场前20人 4 电工 1 —— 第二批材料进场前1人 5 测量工 2 第一批材料进场前2人 6 油漆工 4 —— 第二批材料进场前4人 7 辅助工 12 根据现场情况调节 说明：各工种人员进场时间根据现场进度进行调节，在此基础上对后期将根据工期进度调整施工人员。 3.4 现场施工机械设备 现场施工机械设备配备计划见下表： 序号 设备机具名称 单位 数量 型号规格 备 注 一 安装用工具 1 塔吊 台 2 QTZ63 卸货、吊装、安装用 2 吊车 台 1 50吨汽车吊 卸货、吊装、安装用 3 叉车 台 1 3吨（汽车式） 卸货、转运 4 5T滑轮 台 2 吊装、安装用 5 2T滑轮 台 6 吊装、安装用 6 1T滑轮 台 8 吊装、安装用 13 手拉葫芦 台 4 5t 6米 现场组装、吊装 14 手拉葫芦 台 4 2t 6米 现场组装、吊装 15 手拉葫芦 台 4 1t 6米 现场组装、吊装 16 螺旋千斤顶 台 2 12T 现场组装、吊装 17 螺旋千斤顶 台 2 8T 现场拼装 18 撬棍Φ16圆钢 个 10 300-500mm/个 安装螺栓用 19 交直流焊机 台 8 焊接用 20 焊条烘箱机 台 1 HY-704-1，4.5MPa 0～500℃ 21 保温筒 个 20 150℃ 焊条保温 23 Φ100角向磨光机 台 10 角磨片300片 钢丝碗刷800个 除锈、打磨用 24 割枪 套 5 现场气割 25 乙炔氧气带 套 8 现场气割用 26 电工工具 套 1 27 扭矩扳手 套 4 M20、M22套筒各4个 安装高强螺栓 38 呆扳手 把 30 M12、20、22各10把 活动扳手 把 6 41 碳弧刨枪 把 2 45 手枪钻 台 15 维护安装 47 胶枪 套 10 软胶枪6，硬胶枪4 48 拉铆枪 台 6 49 专用车轮 个 12 移动脚手架打底板用 50 焊钳 个 30 二 检测、测量工具 1 超声波探伤仪 台 1 现场检测 2 测厚仪 台 1 现场检测 3 水准仪 套 1 测量、校正 4 经纬仪 套 1 测量、校正 3.5 施工进度计划 施工进度表见附件。 3.6 材料发运计划 1、2012年4月6日前第一批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为十字钢柱、预埋件及相关安装机具。 2、2012年6月20日前第二批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为钢结构（钢梁、檩条等）及相关安装机具。 3、2012年10月20日前第三批构件运至总包方指定国内港口，该构件主要为压型钢板、保温材料、涂料、维护系统配件等。 4 施工方案 4.1 钢结构制作 4.1.1 制作准备 4.1.1.1 工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。 4.1.1.2 使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。 4.1.1.3 操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，严禁违章作业。 4.1.1.4 生产环境应按《现场生产环境 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。 4.1.2 工艺流程 4.1.2.1 钢结构制作的工序较多，所以对加顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。流水作业生产的工艺流程见下图： 4.1.2.2 对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。 4.1.3 加工图深化设计 4.1.3.1 详图设计：钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行。一项钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序： 详图设计→技术设计单位审批详图 工 程 钢结构成品 承 运输→现场安装 包 材料订货→材料运输 1、在加工厂进行详图设计，其优点是能够结构工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。 2、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。 3、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。 4.1.3.2 审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。图纸审核的主要内容包括以下项目： 1、 设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。 2、 构件的几何尺寸是否标注齐全。 3、 相关构件的尺寸是否正确。 4、 节点是否清楚，是否符合国家标准。 5、 标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。 6、 构件之间的连接形式是否合理。 7、 加工符号、焊接符号是否齐全。 8、 结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。 9、 图纸的标准化是否符合国家规定等。 4.1.3.3 图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有： 1、 根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。 2、 考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。 3、 对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。 4、 列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。 4.1.4 制作设备、机械 序号 设备与器械 规 格 单位 数量 用 途 1 吊 机 35t 台 2 厂内材料、构件调运 2 单梁桥式起重机 20t 台 4 生产区域调运构件等 3 数控切割机 GS/Z--4000 台 2 板材下料、数控切割 4 半自动切割机 CG1-30 台 4 双割嘴切割下料 5 H钢组立机 Z15 台 2 腹板、翼板定位 6 H钢矫正机 J-800 台 2 矫正焊接成型的H钢 7 CO2气保焊机 SKR500 台 8 焊接柱、梁连接板等 8 直流焊机 ZX1-400 台 2 焊接柱、梁连接板等 9 电渣焊机 ZD5-1250.KZ-1 台 1 焊接柱、梁连接板等 10 自动埋弧焊机 ZD5-1250 台 2 H钢翼、腹板的焊接 11 龙门式自动埋弧焊机 MG2×1000 台 2 H钢翼、腹板的焊接 12 摇臂钻床 Z3550 台 2 钻孔 13 牛头刨床 B665 台 2 修正板材垂直度、平面度 14 刨边机 BX-3185X 台 2 刨边 15 端面铣 XC-98H 台 2 铣型钢端面 16 卧式带锯床 YG-1000 台 1 板材下料 17 液压剪板机 QC12Y12×2500 台 1 板材下料 18 碳弧气刨 ф8 台 2 清理焊缝 19 超声波探伤仪 DUT-998+ 台 2 焊逢探伤 20 游标卡尺 0.3m 把 6 测量孔距，检测尺寸等 0.8m 8 测量孔距，检测尺寸等 21 焊逢多用量规 HJC-60 件 4 检焊逢尺寸、控制其质量 22 电脑涂层测厚仪 KCC-26 台 1 测量涂层厚度 23 台钻 ZX-89B 台 6 钻孔 24 磁座钻 J3CAD12-32 台 2 钻孔 25 烘箱 45×35×45 台 4 焊条、焊剂预热 26 焊条保温桶 W-3J 只 20 焊条保温 27 角向磨光机 125.9525B 只 8 打磨不光滑点、面 28 喷丸清理机 XQB-12A 台 1 钢构件表面除锈 29 钢卷尺 3、5、10、30m 把 各10 放样、下料、组装等检测 30 钢直尺 1m 把 10 放样、下料、组装等检测 31 钢角尺 0.3m 把 10 放样、下料、组装等检测 32 空气压缩机 W0.67/8 台 2 辅助做漆 33 常用小型工具 划针、墨斗、千斤顶、手锤、撬棒、螺丝刀、扳手、锉刀等按需用配备 4.1.5 零部件制作 4.1.5.1 钢结构每道工序的施工方法及质量标准 1、放样、样板和样杆 A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。 B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。 C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。 D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据些十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。 E、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一股用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。 F、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。 G、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。 2、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。样板一般分为四种类型： A、号孔样板。是专用于号孔的样板。 B、卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 C、成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 D、号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。 对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法： A、画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。 B、过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。 4、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。 5、样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。 6、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表： 放样和样板（样杆）的偏差 项目 允许偏差 平等线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板的角度 ±20º 4.1.5.2 划线 1、划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。 2、号料时应注意以下问题： A、熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。 B、如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。 C、钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。 D、号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。 E、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 F、当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。 G、需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。 H、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 I、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 J、需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 K、矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。 L、带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。 M、钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。 N、钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。 切割余量表 切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度（mm） 气割下料 ≤10 1～2 10～20 2.5 20～40 3.0 40以上 4.0 O、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序拱方便。 3、 为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。一般常用的号料方法有如下几种： A、集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。 B、套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。 C、统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。 D、余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。 E、号料应有利用切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。 号料允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 4.1.5.3 切割 1、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t,且不大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度。 机械剪切的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度，长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 4.1.5.4 边缘加工和端部加工 1、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工： A、吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。 B、焊接坡口。 C、尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。 2、边缘加工的质量标准见下表。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 边缘加工的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±1.0mm 加工边直线度 L/3000,且不大于2.0mm 相邻两边夹角 ±6′ 加工面垂直度 0.025t，且不大于0.5mm 加工面表面粗糙度 50 注：t——构件厚度；L——构件长度。 4.1.5.5 制孔 1、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。 2、制孔的标准及允许偏差 A、精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 B、普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。 精制螺栓孔径允许偏差（mm） 螺栓公称直径、螺孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差 10～18 0，-0.18 +0.18，0 18～30 0，-0.21 +0.21，0 30～50 0，-0.25 +0.25，0 普通螺栓孔允许偏差（mm） 项目 允许偏差 直径 +1.0，0 圆度 2.0 垂直度 0.03t，且不大于2.0 注：t为板的厚度 C、零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。 孔距的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 _ _ 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 D、孔的分组规定： a、节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。 b、接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。 c、在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。 d、受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。 E、孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。 F、当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。 G、钻孔的方法： a、划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。 b、钻模钻孔。当批理大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。 c、数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。 4.1.5.6 组装 1、组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。 2、组装工序的一般规定： A、产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题： B、了解产品的用途结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。 C、了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。 D、了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。 E、拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。 F、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 G、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。 H、组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。 I、板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。 J、构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 K、组合结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。 L、装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 M、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 4.1.5.7 矫正 1、 钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。 2、 矫正的主要形式有： A、矫直：消除材料或构件的弯曲； B、矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平； C、矫形；对构件的一定几何开头进行整形。 3、矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。 钢材矫正后的允许偏差（mm） 项次 偏差名称 允许偏差 1 钢板、扁钢的局部挠曲矢高f 在1m范围内δ>14,f≤14，f≤1.5 2 角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f 长度的1/1000但不大于5 3 角钢肢的垂直度△ · ≤b/100，但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于900 4 翼缘对腹板的垂直度 △≤b/100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢） 4.1.6 H型钢构件制作 4.1.6.1 焊接H型钢制作加工工艺流程 4.1.6.2 制作加工工艺 1、下料 钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。钢板矫正后允许偏差为（1米范围内）：δ>14，f≤1.0mm；δ≤14，f≤1.5mm。角钢肢的垂直度应不大于b/100；材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。 2、号料 A、认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。 B、必须按照排料图等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等资料进行，所有资料上的必要事项都应通过号料反映在实物上。 C、板材拼接均采用埋弧焊。号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接材料100×150mm。T型接头为100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。 D、柱的拼接要求：翼板与腹板的拼接缝应互相错开200mm 以上。拼接缝与劲板错开大于100mm 以上。柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm，焊接后进行矫正，矫正合格后切头，多节柱上下端各余留5mm 切削余量。 E、翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。 F、板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24 小时后进行UT100%探伤。 G、小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子切割。 号料精度如下表所示： 项 目 允许偏差（mm） 基准线位置 ±0.5 零件外形尺寸 ±1.0 H、使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。切割要求应在允许偏差范围内，表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 I、钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。 切割余量表 切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度（mm） 气割下料 ≤10 1～2 10～20 2.5 20～40 3.0 40以上 4.0 4.1.6.3 切割 常用的切割方法有：机械切割，气割、等离子切割三种方法。对不同的切割具有不同的工艺要求。 1、锯切机械施工中应注意以下施工要点： A、型钢应经过校直后方可进行锯切。 B、所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。 C、单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.5～1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 D、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。 E、锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 2、气割操作时应注意以下工艺要点： A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：气压稳定，不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损；割炬的角度和位置准确。 B、气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。 C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。 D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜。 E、气割时，必须防止回火。 F、为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始；在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。 G、机械切割和气割的允许偏差见表 气割允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0mm 切割面平面度 t≤0.05t,且≤2.0mm 割纹深度 0.3mm 局部缺口深度 1.0 机械剪切的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度，长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 注：t为切割面厚度 4.1.6.4 矫正 1、钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正