福建棉纺行业工艺流程规范指南

福建省棉纺行业工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 规范导引（试行）前言棉纺工艺是将原棉、化纤或其它纤维进行纺纱加工中的流程和各机件参数设置的总称。纺纱加工中人力、物力、财力消耗合理与否以及最终产品的质量好坏，除了与企业管理水平、纺纱加工的机械设备及其状况有直接联系以外，还主要受到纺纱工艺设置合理与否的影响。在纺纱工艺设计过程中，既要考虑到纺纱设备及其状态，又要考虑到所加工纤维原料的性能和最终纱线产品的要求。本文《棉纺工艺导引》根据我省棉纺业的总体情况以及纺纱工艺机理汇编而出，试图达到指导我省棉纺企业制定和规范生产工艺的目的。《棉纺工艺导引》共四部分：棉纺工艺流程简况；企业必备棉纺工艺规则和技术文件目录；棉纺主要工艺设计技术要求；纺纱新技术、新工艺简介。一、棉纺工艺流程简况据目前我省棉纺纱线纤维原料和品种情况，纺纱工艺流程可归结为四种类型:1、纯棉精梳纱工艺流程：原棉→清棉工序→梳棉工序→预并条、条并卷工序→精梳工序→并条工（或清梳联）（头并、二并）→粗纱工序→细纱工序→络筒后加工工序→筒纱。(或细络联)2、纯棉普梳纱工艺流程：原棉→清棉工序→梳棉工序→并条工序（头并、二并）→粗纱工序→细纱(或清梳联)工序→络筒后加工工序→筒纱。(或细络联)3、涤棉混纺纱工艺流程：①化纤→清棉工序→梳棉工序→预并条工序→(或清梳联)②原棉→清棉工序→梳棉工序→并条工序（预并条、条并卷）→精梳工序→(或清梳联)①+②→混条工序（二～三道）→粗纱工序→细纱工序→络筒后加工工序→(或细络联)筒纱。4、化纤纯纺纱工艺流程：化纤→清棉工序→梳棉工序→并条工序（头并、二并）→粗纱工序→细纱工(或清梳联)序→络筒后加工工序→筒纱。二、企业必备棉纺工艺规则和技术文件目录（带“＃”为参考文件）1、棉纺工艺规则（1）棉检、配棉工艺规则；（2）开清棉工艺规则；（3）梳棉工艺规则；（4）精梳工艺规则；（5）并条工艺规则；（6）粗纺工艺规则；（7）细纱工艺规则；（8）转杯纺纱工艺规则；（9）络并捻工艺规则。2、企业必备技术文件（1）以用户为中心质量反馈和质量管理体系；（2）企业纱线产品工艺设计 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 及标准规范；（3）纱线产品GB强制性国家标准、GB/T推荐性国家标准；（4）纱线产品FJ强制性行业标准、FJ/T推荐性行业标准；（5）纱线产品闽Q/FZ企业标准；＃（6）乌斯特公报纱线质量水平；＃（7）纱线产品国际相关标准；（8）原棉、化纤等纤维标准与检测方法规范；（9）工艺流程工序机械工艺计算方法、公式规范标准；（10）半制品质量控制标准；（11）纺纱工艺过程半制品质量分析与控制模式；（12）工艺过程半制品试验、检测技术规范与标准；＃（13）纱线质量预测、预报模型与制度；（14）设备维护维修技术标准；（15）计量仪器仪表周期检测管理标准；（16）温湿度、通风、滤尘等设定和控制标准；（17）纺纱过程生产操作、运行 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ；（18）安全生产、消防管理制度；（19）节能减排、清洁生产管理制度；（20）企业产品及工艺流程、工艺设计质量综合 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 标准；＃（21）软件技术应用与棉纺工艺技术国内外信息跟踪系统。三、棉纺主要工艺设计技术要求1、棉检、配棉工艺棉检工艺设计要点主要是纤维常规检验，包括纤维长度、纤维细度、纤维强力、纤维成熟度等；同时进行原棉试纺检验，可以避免或消除感官检验、仪器检验带来的局限性和误差；对各种试纺情况及纤维各项指标对比分析，以确认原棉等纤维的正确使用，预测成纱性能，提供配棉工艺设计可靠数据和情况；要重视和熟悉仪器化检验目光指标（HVI）的使用。配棉工艺设计要点配棉是为了保持生产过程优质低耗地进行，成纱质量保持相对的稳定。采用多种原料搭配得当，就能充分利用各种原棉的特性，取长补短，尽量满足纱线的质量和支数的要求；配棉要从经济效益出发，控制配棉单价和吨纱用棉量，力求节约原棉成本。对于原棉下脚、回花、精梳落棉、再用棉等成分，可按一定比例回用到配棉中。配棉的原则：讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，要处理好质量与节约用棉的关系，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排；保证重点，充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应；瞻前顾后，细水长流，尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6—8个唛头；吃透两头，合理调配，要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算的调配原棉。配棉方法：目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。分类排队法的优点是可以有 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法；为了保证生产过程和成纱质量的稳定，在配棉中要保证一种较大的配棉主体成分，防止两种以上主体成分，以避免品质特好或特差的原棉混用过多。由于原棉的性能是很复杂的，可以考虑用几批原棉，但要注意使用时不要出现双峰接批现象。还要处理好队数和混用比的关系等。2、开清棉工艺开清棉是棉纺工程的起点，是决定棉纺工程质量的关键工序之一。工艺是指对各种纺纱原料、半成品进行加工，使之成为纱线的方法和过程，开清棉工艺对质量起着重要作用。开清棉工艺设计应力求科学合理，使生产按最佳流程和工艺条件进行。工艺设计要点（1）原棉的混和原棉混和主要包括混和方式和混和质量，目前采用的有棉包散纤维混和、条子混和和称重混和等混和方式。要达优质高产，必须重视开清棉工序对不同性能的原棉及回花，再用棉的均匀混和。混和越均匀，对解决色差、色档以及提高均匀度和降低单纱断裂强力变异系数越有利。对含杂内容差异大的原料，为了提高成纱质量，可分别采用不同的开清棉工艺，然后在并条机上混和。（2）开松开松按喂入原料接受开松状况可分为自由开松和握持开松。一般先安排自由开松，后安排握持开松。在开松过程中，应遵循“先缓后剧，渐进开松，少伤纤维的原则”；而在除杂过程中，较重、较大易破碎和纤维粘附力较小的杂质，本着“早落防碎”的工艺原则应先排除。保证各混棉成分充分混和、清除杂质，并使纤维单纤化（3）机器排列组合因加工原料性能不同、产品质量要求不同，开清棉联合机组中各单机性能有所侧重。工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则；合理设置棉箱机械和开清点的数量。为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。原棉含杂率3%左右时，设置3—4个开清点；加工化纤时，配置2—3个开清点。对于染色等指标有特殊要求的适当增设开清点。组合实例加工原棉流程：2×FA002型→FA121型→FA104型（附AO45B型）→FA022型→FA106型（附AO45B型）→FA107型（附AO45B型）→AO62型→2×A092AST型（附AO45B型）→2×FA141型。该流程配置4个开清点（FA104型、FA106型、FA107型和FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和AO92AST型）。加工棉型化纤流程：2×FA002型→FA121型→FA022型→FA106型（附AO45B型）→A062型→2×A092AST型（附AO45B型）→2×FA141型。该流程设置2个开清点（FA106型和FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和AO92AST型）。清梳联加工棉型化纤流程：FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）×8。该流程设置1个开清点（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FA178型）。（4）打手形式和转速打手形式应按加工原料品种和性能而定，一般不安排同一类型打手连续使用。豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。打手转速应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维的开松作用强，除杂作用也高，但易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。（5）隔距在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉隔距应尽可能缩小，以提高其扯松效能。开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。豪猪式开棉机在合理排杂的同时，也要根据的棉含杂注意回收纤维，以节约用绵。棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，在打手室入口附近小，在出口附近大。（6）除杂纺纱过程中除杂绝大部分要在开清棉工序和梳棉工序去除。在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。一般当原棉含杂率为1.5%～2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70～80%；当原棉含杂率为2.5～3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%～90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含率的90～110%。（7）棉卷定量和棉卷罗拉转速棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。细纱线密度大、棉卷的定量大；反之，则小。而化纤的定量，较同号细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中号纱的棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中号纱时可较高，而纺细号纱、粗号纱和化纤时宜略低些。（8）温湿度控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要，采用滤尘装备和空调设备是十分必要的。3、梳棉工艺设计高产梳棉机具有生条质量好的优点，它的发展也使清梳联技术日趋起步和完善，使梳棉在纺织工程中占据着越来越重要的地位。工艺设计要点（1）提高锡林转速、分梳度和除杂效果通过提高梳棉机锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件，来保持高产时纤维良好的分梳度和除杂效果，提高棉网和成纱质量，从而进一步提高梳棉机产量。（2）适当增加生条重量改善针布条件，适当提高道夫转速和适当增加生条定量。但过重的生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。（3）采用较紧隔距在机械条件许可的情况下，锡林和盖板间采用较紧的隔距，可提高分梳效能。尽可能减小锡林和道夫隔距，有利于纤维的转移和梳理。在锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距，可减少纤维返花和棉结的产生。（4）协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾纤维开松度差、除杂效率低，短绒和棉结的增长率也低。提高开松度和除杂效率，往往短绒和棉结也呈增长趋势。要充分发挥刺辊部分的作用，注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。在保证一定开松度的前提下，尽可能减少纤维的损伤和断裂。（5）清梳除杂合理分工梳棉机上宜后车肚多落，抄斩花少落。根据原棉的含杂内容和纤维长度合理制定梳棉机后车肚工艺，充分发挥刺辊部分的预梳和除杂效能，提高棉网质量。（6）合理选择针布为改善梳理、减少结杂、提高质量，要根据纤维的种类和特性、梳棉机的产量、纱的线密度等选用不同的新型高效能针布（如：高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、普通棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不同系列），并注意锡林针布与盖板、道夫针布和刺辊锯条的配套。选好针布、用好针布和管好针布。4、精梳工艺设计精梳工序的任务是排除生条中的短绒及结杂，去除棉条中16mm以下短纤维和细杂，进一步提高纤维的伸直度与平行度，以使纺出的纱线均匀、光洁和提高纱线的强度。精梳工艺设计的合理与否直接影响成纱的质量与纺纱成本。例如，精梳落棉率大，有利于提高成纱的条干均匀度与降低成纱的强力CV值；但落棉率大，精梳用棉量增大，纺纱成本提高。工艺设计要点：（1）合理选择精梳准备工艺路线与工艺参数合理的工艺路线与工艺参数可以提高精梳小卷的质量、减少精梳落棉和粘卷。目前精梳准备的工艺路线有并条与条卷、条卷与并卷、并条与条并卷三种，应根据纺纱品种及成纱质量要求合理选择。同时要合理地确定精梳准备工序的并合数、牵伸倍数，尽可能提高纤维的伸直度、平行度、减少精梳小卷的粘连；精梳准备工艺参数主要包括棉条与小卷的并合数、牵伸倍数及精梳小卷的定量。精梳机的给棉与钳持工艺包括给棉方式、给棉长度、钳板开闭口定时等。（2）精梳机的给棉与钳持工艺选用不同的给棉方式时，梳理效果、精梳落棉率及精梳条质量有很大差别；给棉罗拉的给棉长度应根据纺纱线密度、精梳机的机型、精梳小卷定量等情况而定；钳板的运动定时主要包括钳板最前位置定时和开、闭口定时。（3）精梳机的梳理与落棉工艺梳理隔距：调整上钳板的下缘与锡林梳针间的梳理隔距，根据不同型式精梳机，调整最紧点隔距，最紧隔距点所在的分度随落棉隔距的改变而变化，在调整时应引起注意。合理的精梳落棉率可以提高精梳产品的质量与经济效益。目前国际上精梳落棉率一般控制在16-22%,落棉隔距：改变落棉隔距是调整精梳落棉率和梳理质量的重要手段，落棉隔距的大小应根据纺纱线密度和纺纱的质量要求而定。锡林定位：锡林定位是改变锡林与钳板、锡林与分离罗拉运动的配合关系，以满足不同纤维长度及不同品种的纺纱要求。因此当所纺纤维越长时，要求锡林定位提早为好。顶梳高低隔距及进出隔距：顶梳高低隔距一般分五档，顶梳进出隔距越小，顶梳梳针将棉丛送向分离罗拉越近，越有利于分离接合工作的进行。但进出隔距过小，易造成梳针与分离罗拉表面碰撞。顶梳进出隔距一般为1.5mm。（4）分离接合工艺精梳机的分离接合工艺主要是利用改变分离罗拉顺转定时的方法，调整分离罗拉与锡林、分离罗拉与钳板的相对运动关系，以满足不同长度纤维及不同纺纱工艺的要求。分离罗拉顺转定时是指分离罗拉倒转结束开始顺转时，分离盘指针指示的分度数。根据分离接合的要求，分离罗拉顺转定时要早于分离接合开始定时，否则分离接合工作无法进行。5、并条工艺设计并条棉条（熟条）的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构，如伸直度等方面。并条工序要求仿制定量符合设计标准、条干均匀度好、重量不匀率低和纱疵少的熟条。并条的工艺设计主要是对棉条定量的设计与控制对各道并条牵伸倍数的设计、对罗拉加压及罗拉隔距的设计等。在进行工艺设计时必须事先考虑熟条的质量要求、所要加工原料的特点、设备条件等因素。工艺设计要点：（1）熟条定量：熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量要求和加工原料的特性等来决定。一般纺细号纱及化纤混纺时，产品质量要求较高，定量应偏轻掌握。但在罗拉加压充分的条件下，可适当加重定量。（2）牵伸倍数：总牵伸倍数接近于并和数，一般选择范围为合并数的0.9-1.2倍，应结合各种牵伸形式及不同的牵伸张力综合考虑，合理配置；各道牵伸分配有倒牵伸和顺牵伸两种工艺路线可供选择，在纺不同纱支品种时合理选择；部分牵伸分配主要是指后区牵伸和前区牵伸（主牵伸区）的分配问题，牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。后区牵伸一般为简单罗拉牵伸，一般配置的范围为头道并条的后区牵伸倍数在1.6-2.1之间、二道并条的后区牵伸倍数在1.06-1.15之间。（3）罗拉握持距的确定：确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度，纤维长度长、整齐度好时可偏大掌握。为了既不损伤长纤维，又能控制绝大部分纤维的运动，并且考虑到胶辊在压力作用下产生变形使实际钳口向两边扩展的因素，罗拉握持必须大于纤维的品质长度。并条机罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等。6、粗纱工艺设计粗纱工序的主要任务是将熟条经过5～12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。工艺设计要点（1）粗纱定量：粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量，要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。一般粗纱定量在2～6g/10m，纺特细号纱时，粗纱定量以2～2.5g/10m为宜。采用“高效工艺”时，可适当加大粗纱定量。（2）锭速：要考虑纤维原料、捻系数、卷装、纱线品质、设备机型等情况，确定锭速。一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大锭速。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将适当降低。（3）牵伸：总牵伸倍数，新型细纱机采用大牵伸，粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4～12倍，一般常用5～10倍。粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果；牵伸分配，粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，牵伸倍数不宜过大，采用张力牵伸，牵伸倍数一般在1.5倍以下，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。（4）罗拉握持距：粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。（5）罗拉加压：在满足握持力大于牵伸力的提前下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。（6）胶圈原始钳口隔距和上销弹簧起始压力：胶圈原始钳口隔距是上、下弹性钳口的最小距离，其大小依据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。（7）捻系数：粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。当纤维长、整齐度好时，采用的捻系数小。化纤由于长度长、纤维之间的联系力大，须条的强力比纯棉纺时大，故纺化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50—60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%～50%，具体数据应视原料种类和定量而定。当粗纱线密度大、粗纱内纤维伸直度差时，捻系数应小。精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；针织线的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。7、细纱工艺设计棉纺企业经工艺流程纺制的纱线都应达到相应的质量标准，这取决于很多因素，如工艺设计、设备状况、半制品质量等。而工艺方面主要取决于细纱牵伸和加捻工艺合理设计，使纤维在牵伸过程中运动正常，加捻卷绕过程中张力适中、少断头。工艺设计要点（1）牵伸工艺总牵伸倍数：提高细纱的牵伸倍数，在经济上可获得较大的效果。目前大牵伸细纱机的牵伸倍数一般在30～50倍。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀、结构较好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同。总牵伸倍数过高，棉纱条干不匀率和单强不匀率会增高，其细纱断头率也增高。但总牵伸倍数过小，增加前纺的负担，造成经济上的损失。后牵伸区工艺：后区牵伸的主要作用是为前区作准备，以充分发挥胶圈控制纤维运动的作用，达到既能提高前区牵伸，又能保证成纱质量的目的。前牵伸区工艺：为适应高倍牵伸的需要，应尽量改善对各类纤维运动的控制，并使牵伸过程中的牵引力和纤维运动摩擦阻力配置得当。前牵伸区工艺的选择应根据所用原棉的长度、线密度、均匀度以及喂入半制品的质量情况、后牵伸倍数、纺纱线密度、产品质量要求、前牵伸区对纤维的控制能力等来决定。（2）加捻卷绕工艺细纱捻系数的选择：选择捻系数要根据成品对细纱品质的要求，综合考虑、全面平衡。细纱因用途不同，其捻系数也应有所不同。例如，经纱要求强力较高，所以捻系数应选择大些；纬纱和针织用织用纱要求光泽好、柔软，所以捻系数应选择小些。一般同线密度经纱的捻系数应比纬纱大10～15%；针织品大多数为内衣，对针织纱要求手感柔软、故捻系数应比纬纱的捻系数再小些；起绒织物用纱的捻系数也应选择小些。在实际生产中，适当提高细纱捻系数，可减少断头，但是细纱捻系数过高，会影响其产量。因此，在保证产品质量和正常生产的提前下，细纱捻系数选择以偏小掌握。采用紧密纺设备时，应适当降低细纱捻系数。锭子速度：随着细纱机单位产量的提高，锭速一般在17000r/mim左右，采用高速锭子的国外最高锭速可达25000r/mim左右，对锭子要求振动小、运转平衡、功率小、磨损小、结构简单。细纱机锭速的选择与纺纱线密度、纤维特性、钢领直径、钢领板升降动程、捻系数等有关。纺涤棉纱时，因捻系数较高，断头率又比纯棉纱低，故锭速可比同线密度的纯棉纱高睦；中长化纤因纤维较长，其锭速可低于纯棉或涤棉混纺纱的锭速。直接纬的卷装直径较经纱的卷装直径小，故细纱机纺纬纱时的锭速可较纺经纱的高些。纲领、钢丝圈选择：适当调整钢丝圈重心位置高低，以使纱线通道通畅、钢丝圈拎头轻，又使其运转稳定，磨损适中；钢丝圈号数应根据细纱线密度、钢领直径、导纱钩至锭子端的距离、管纱长度、原纱强力、锭子速度、钢领和钢丝圈的接触状态、气候干湿等条件来选择。8、转杯纺纱工艺设计转杯纺纱的工艺设计应以产品要求为基础，根据所采用的纺纱设备情况，合理选配纺纱工艺参数，以达到提高成纱质量、保证纺纱稳定性的目的。工艺设计要点首先要根据所纺原料品种、纤维线密度以及纺纱线密度来决定喂入条定量，其重量应适中，一般为18g/5m左右，然后确定纺纱所采用的零部件规格和速度，最后进行纺纱工艺参数计算。（1）转杯规格和速度根据所采用机型和所纺制纤维品种、纱的线密度及成品要求来确定转杯规格和速度。转杯规格主要是转杯直径、转杯形式和凝聚槽形状，各种机型所配制的转杯直径是不同的。一方面转杯直径与转杯速度有关。速度高时配制小直径转杯，速度低时配制大直径转杯，主要是考虑降低动力消耗。目前转杯直径在28-66mm之间，国际先进转杯速度已提高到150000r/min以上。（2）分梳辊形式、规格和速度根据所采用机型和纺制纤维品种、纺纱线密度及成品要求确定分梳辊形式、规格和速度。转杯纺纱机的分梳辊形式有锯齿辊和针辊等，目前采用锯齿辊较多。根据纺制不同的原料选择不同锯齿规格时，还应该与合理选择分梳辊速度综合起来考虑。对分梳辊速度的要求，既要分解纤维，又要尽可能减少纤维损伤，减少纤维弯钩，并有一定的排杂作用，同时还要使纤维容易转移。（3）捻系数和捻度转杯纱捻系数要根据原料性能、纺纱线密度和纱线用途而定。一般纺纯棉中、粗号机织物用纱时，经纱捻系数为450左右，纬纱捻系数为430左右；纺细号针织纱时，适当降低捻系数；纺其它纤维原料时，应根据纺纱可纺性和用户要求而定。（4）假捻盘规格假捻盘规格应根据原料品种、纺纱线密度和成品要求而定。由于回转纱条本身围绕其轴线回转，使回转纱条上产生瞬时捻度（假捻），以增加剥离点处纱条的强力，达到减少成纱捻系数、降低断头、提高成纱稳定性的目的。假捻作用的大小主要由从纱条在与假捻盘接触时纱条上所受的力和力矩来决定。9、络并捻工艺设计络筒络筒工艺设计的主要内容有张力装置形式和张力盘加压重量的选择，合理地设置张力，防止过大的张力损伤纱条质量；清纱装置形式及清纱缝隙大小的选择（或剪切区的确定），尽可能地去除杂质；筒子卷绕密度和络筒速度的选择以及确定结头类型及打结要求等。尽可能地减少对纱条的摩擦，降低条干和毛羽质量的恶化。工艺设计要点（1）络筒速度为保证在一定的络筒速度情况下，机器能达到较高的时间效率，对于纱线强力较低或纱线条不匀的情况，络筒速度应选取得低些；当纱线的纤维易产生摩擦静电而导致毛羽增加时，应适当降低络筒速度，如同样线密度的化纤纯纺纱络筒速度应较纯棉纱低些。（2）络筒张力络筒张力一般根据卷绕密度进行调节，同时应保持筒子成形良好，通常为单纱强力的8%-12%。（3）清纱设定值根据后道工序和织物外观质量的要求，将各类纱疵形态按截面变化率和纱疵所占的长度进行分类，清纱限度的设定是通过数字拨盘设定的，具体方法与电子清纱装置的型号有关。（4）筒子卷绕密度络筒张力对筒子卷绕密度有直接的影响，张力越大，筒子卷绕密度越大，因此，实际生产中通过调整络筒张力来改变卷绕密度。（5）卷绕长度自动络筒机上采用电子定长装置，对定长值的设定精度较高,极为简便。由于随纱的线密度、筒子锥角与防叠参数的不同，需根据实际情况确定一个修正系数，保证实际络筒长度与设定长度的差异较小，一般不超过2%。普通络筒机上一般没有专设定长装置，只能以控制卷绕直径的方法进行间接定长，其精度较差。自动络筒机已经在普遍使用，要完善在线检测功能。这对提高棉纱质量有重要影响，直接使企业质量水平整体上一个新台阶，质量稳定水平上一个档次。自动络筒机的在线检测可分为纱疵检测和筒子质量检测。纱疵检测由电子清纱器控制。通过在线检测统计纱疵，一方面进行切除纱疵，一方面在纱疵重复连续出现一定次数后，将有问题单锭锁住并报警，这时取下管纱进行分析，能及时发现前工序出现的机械设备问题，除杂效率及工艺配置的不足。除纱疵在线检测外，筒子质量在线检测也是棉纱质量保证的有效措施。纱线张力在线检测及调整，保证退绕张力一致，降低了对细纱管纱成形的要求。筒子长度和直径的互补检测，有效保证及满足后道工序质量要求。恒定负压检测及调整，节约能源,保证可靠的捕纱成功率和捻接一次成功率，提高机械效率。槽筒和筒子的速度检测实现槽筒和筒子速度差异的防叠控制。并线工艺设计要点（1）清纱隔距清纱装置有机械式和电子式两类，清纱隔距（清纱缝隙）的大小要根据纱线的种类和线密度确定。金属板清纱装置在使用中有易使纱线发毛、不能区分纱疵长短、粗节及扁平纱疵不易清除等问题。电子清纱装置可鉴定并切除纱疵面积超过纱线一倍及一倍以上、长度不小于2cm的纱疵。（2）圆柱形无边筒子的平均卷绕速度一般并线机采用交叉卷绕，形成圆柱形无边筒子。捻线工艺设计要点根据总工艺设计给定的股线捻度，选择变换齿轮、确定锭子转速，根据合股线密度、锭速和原料进行卷绕成形设计。股线股数和捻向：选择各类面料、花式线、缝纫线及强力及圆整度高等用线的股线股数，有两股三股或多股线的，还有复捻方式制成缆线。单纱多用Z捻，股线接头用打结方法。复捻时，通常有两种捻向，即ZZS或ZSZ，在复捻捻度较小时，ZZS方式的纤维强力利用系数和断裂长度较好；捻度较大时，ZSZ方式的要好些。缆线要根据实际用途、要求确定捻向。积极推荐使用高效倍捻机。四、纺纱新技术、新工艺简介1、紧密纺纱技术紧密纺纱以其突出优良的性能在纺织高档面料纺织品上得到广泛应用，引起纺纱业界的高度关注。紧密纺纱技术的作用和目的是减小和消除纺纱三角区,使毛羽减少,强力提高,结构紧密,纱体光滑.紧密纺纱采用空气动力原理,利用负压积极引导纤维流向,实现了如下三项功能:(1)在纺纱三角区位置,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,通过一组集聚元件即空气导向使纤维尾端紧贴于纱条上,最终使纤维紧密抱合在一起,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。(2)当须条离开牵伸钳口时,受负压作用被吸附在网格多孔胶圈的狭槽部位并向前输送到握持钳口,使纱线在前罗拉表面的包围弧完全消失。(3)由于握持胶辊加压很小,使纺纱三角区变得很小,基本消失.通过上述三项措施,凝聚作用直达输出(握持)钳口,使三角区变得非常小,因此,毛羽减少,并且提高了可纺性。目前国内采用的紧密纺纱装置主要有：瑞土立达公司紧密纺(Rieter)ComforSpin纺纱装置，机型有Com4型,K44型,ComforSpin纺纱装置；德国绪森公司绪森(Suessen)Elite紧密纺纺纱装置，机型有FiomaxE1型,FiomaxE2型；德国青泽公司紧密纺纱装置AirComTex,机型有700AirComTex型；意大利马佐里公司紧密纺纱装置Olfil；日本丰田公司紧密纺纱装置EST,机型为RX240NEW-EST。各种紧密纺纱装置整体结构基本为两种类型,一是瑞士立达公司的ComforSpin型,它在原牵伸系统中增加一个集聚区,而且仅在细纱牵伸装置中增加一个控制胶辊,结构简单.但前罗拉改为钢质空心网眼罗拉,要求高,不易改造;另一种为其他四家公司,都在原牵伸系统外增加一个集聚装置,它虽适合老机改造,但机前增加部件多,较复杂,并且外观也不及立达ComforSpin型简洁,合理。紧密纺纱在技术上,经济上都有明显的成效,因此,发展前途非常广阔,但引进国外设备投资昂贵,整机比国产FA系列细纱机价格要高几倍,即使采取仅增加集聚装置对老机进行改造(包括摇架改造),也比国产整机价格高出许多。因此,纺织企业应跟据自身实际，选择能够接受的整机型和改造型的紧密纺环锭细纱机,以提高纺纱国际竞争能力。2、喷气纺纱喷气纺纱是一种独特的新型纺纱方法，是当今纺纱领域的一项新技术，具有速度快、产量高、成纱毛羽少等优点。近几年来，在喷气纺针织品需求不断加大的拉动下，产品达到供不应求的地步。喷气纱(也称MJS纱)，喷气纺纱的成纱机理是利用两级喷嘴的高速旋转气流场对纤维集合体的外缘纤维进行吹捻，使其对内层纤维产生包覆而形成喷气纺纱线。喷气纱是复合性结构，即一部分是基本平行无捻的芯纱，另一部分是包缠在芯纱外缘的包缠纤维，外缘纤维有一定数量的“Z”向捻度，包缠纤维对芯纱产生向心力，使纤维间的抱合力大大加强，从而聚合成喷气包缠纱，因此喷气纱的结构与环锭纱是截然不同的。喷气纱强力比相应环锭纱低（一般低10%左右，纯棉纱低的更多），但强力不匀率则大大优于环锭纱；喷气纱条干不匀率比相应环锭纱低，细节和棉结有时还不如环锭纱好，但粗节及纱疵优于环锭纱；喷气纱的毛羽比环锭纱大幅减少，3mm以上毛羽比环锭纱少80%～90%，所以喷气纱的抗起球性能特别优越。但值得注意的现象是0.2mm左右毛羽（即短毛羽），喷气纱特别多，近乎多40%；同等线密度，喷气纱的实际直径要比环锭纱粗约4%～5%，说明喷气纱较蓬松；喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件，纺纱速度可达120—300米/分，每头（每台72头）产量相当于每锭环纺的10—15倍。它千锭用工，占地面积，车间含尘量和噪声等指标也都比环锭纺优越许多；喷气纺纱是由条子喂入，经双皮圈罗拉牵伸，通过双喷嘴加捻器，直接绕成筒纱，可省去粗纱和络筒两道工序，所以喷气纺具有工艺流程短、节约成本的优点。美国是开发喷气纺产品较多的国家，由于喷气纺速度快、产量高、用工少，成为美国纺织业优先发展的项目。据说美国50％的床上用品使用的是喷气纱，另外还大量用于针织服装和各种装饰布等。我国的喷气纺主要分布在上海、天津、重庆、广东、江苏、河南、湖北和山东等地，目前喷气纺约30000头。喷气纺一般不适合纺制纯棉产品，它只在生产化纤/棉混纺纱和纯化纤纱时，才能发挥产品的优良特性，提高产品的附加值和市场竞争力。国内厂家利用喷气纺设备开发出了品种繁多的新型纱线。如天丝、Modal、竹纤维、圣麻、粘胶、大豆纤维、细旦晴纶、Coolplus等化纤纯纺纱；涤/棉、锦/棉、Modal/棉、竹纤维/棉、圣麻/棉、粘/棉、豆/棉等混纺纱；棉（涤）、棉（锦）、粘（涤）、天丝（涤）、阻燃睛氯纶（玻璃丝）等包芯纱。3、棉纺“高效工艺”“高效工艺”已成为当前棉纺行业的热点,对“高效工艺”的深入研究，将推动我省棉纺工艺的创新和发展。成功实施“高效工艺”具有较好的经济效益。少投入，多产出，有效提高纱线品质。“高效工艺”纺纱技术概括地说就是前纺重定量、细纱大牵伸、纱线高品质的纺纱工艺，可以被认为是一种优于传统棉纺工艺的科学纺纱方法,它的主要特征：1、前纺重定量，从棉卷到粗纱均采用重定量，一般采用机械厂或手册中推荐的上限，使得设备的效能得到充分发挥，生产效率得到大幅提高，使得前纺设备配置减少或开台时间减少，给企业带来经济效益；2、细纱大牵伸。通过细纱机本身牵伸机构运转稳定，细纱后区重新布置附加磨擦力界，合理的半制品内在结构等技术措施，细纱实现了大牵伸，才能保证前纺采取重定量。但要注意细纱牵伸器材元件的合理选择。3、成纱质量水平的稳定和提高。实施“高效工艺”后，产品质量的某些指标得到了显著改善。“高效工艺”的核心内容：1、对细纱机后区牵伸的把握。后区牵伸倍数原来总是在临界牵伸以内考虑，很少有突破的，就是在V型牵伸上，也在临界牵伸以内。在后区牵伸倍数适当增加后，由于附加摩擦力界的作用，后区纤维的运动得到了更好的控制，后区的浮游纤维变速点更加集中，更加前移，减少了后区牵伸带来的附加不匀，使得进入前区的须条的结构更加合理，为前区进行大牵伸做了更加充分的准备，最终的效果是成纱质量得到进一步提高。一旦后区牵伸可以增加，就意味着粗纱定量可以增加。2、对梳理采用重定量喂入，因为棉卷的加厚，刺辊至给棉罗拉、给棉板、小漏底的隔距，就要放大，刺辊对棉层的穿刺和打击力度就减弱，这就减少了纤维的损伤，降低了短绒率。采用重定量喂入后，采取增加锡林速度、增加固定盖板和预分梳板、提高盖板速度等措施，保证纤维的梳理度。“高效工艺”是个系统工程。从配棉到清棉、到梳棉，一直到络筒，工艺的确定需要全面的考虑。“高效工艺”的实施需要差别化对待，不同的企业，不同的设备，不同的器材，不同的产品，应该是不一样的工艺。实施“高效工艺”要循序渐进，先小试，再中试，再推广。