SMC制造基础工艺

(SMC成型某些)一：SMC简介SMC成型工艺是将片状模塑料放到已经加热到指定温度模具中，通过液压机加压，使熔融片状模塑料均匀布满模腔，再通过一段时间保压加热固化成型。SMC具备优越电气性能，耐腐蚀性能，质轻及 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1714028049004_0容易、灵活等长处，其机械性能可以与某些金属 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 相媲美，因而广泛应用于运送车辆、建筑、电子/电气等行业中。二：SMC使用材料SMC重要由树脂、固化剂、填料、增稠剂、脱模剂、色浆和低收缩剂以及SMC专用纱等构成。三：SMC成型 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 树脂糊等配料短切玻纤压制成型剪裁计量SMC片材制造成品检查脱模修边四：SMC参数序号项目名称单位指标值SMC-0SMC-1SMC-21密度g/cm31.70～1.901.70～1.901.70～1.952吸水性mg≤15≤15≤203模塑收缩率％≤0.05≤0.15≤0.254热变形温度（A法）℃≥240≥240≥2205长期耐热性温度指数－≥155≥155≥1406耐电弧S≥180≥180≥1507冲击强度（简支梁、无缺口）KS/m2≥90≥60≥508弯曲强度MPa≥170≥160≥1409绝缘电阻常态Ω≥1×1013≥1×1013≥1×1012浸水24h≥1×1012≥1×1012≥1×101010介电强度（90℃变压器油中）MV/m≥12≥12≥1011耐漏电起痕指数V≥600≥600≥60012阻燃性级FV0FV0FV113相对介电常数（1MHz）－≤4.5≤4.5-14介质损耗因数（1MHz）－≤0.015≤0.015-15空气中耐压1minKV见附表16翘曲度mm见附表原则厚度与空气耐电压原则厚度3mm4mm5mm≧6mm空气中耐电压1min≥28KV≥35KV≥42KV≥50KV翘曲度指数:规格mm原则厚度S翘曲度mm原则厚度S翘曲度mm原则厚度S翘曲度mmSMC-0SMC-1-2SMC-0SMC-1-2SMC-0SMC-1-22500*15003mm≤S<6mm≤5≤156mm≤S<12mm≤4≤10≥12mm≤3≤8*12003mm≤S<6mm≤3≤106mm≤S<12mm≤2≤8≥12mm≤1≤3*10003mm≤S<6mm≤2≤86mm≤S<12mm≤1≤6≥12mm≤0≤51200*10003mm≤S<6mm≤1≤66mm≤S<12mm≤1≤4≥12mm≤0≤4850*8503mm≤S<6mm≤1≤56mm≤S<12mm≤1≤4≥12mm≤0≤3五：SMC重要缺陷SMC模压常用缺陷、因素及解决办法(参照）不良现象也许因素解决办法填充不良(MoldnotFtilled)模边上未填满摆料重量过低●增长装料重量，直到材料填满模边为止●Check成型品比重模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化●减少模温合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化●缩短合模时间熟料Geltime太短●变化硬化系统、拉长Geltime模压过低●增长模压摆料面积过小●加大熟料面积摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料导致流动局限性●改进摆料方式，并使用未过期熟料模边少数部份未填满也许发生因素改进对策熟衬重量过低●增长熟料重量直到材料填满模边合模前熟料散溢●熟料摆放位置要更注意或熟料放少些剪切边（ShealAdge)间隙太大，使熟料发生散溢现象●用焊接或镀铬办法减少剪切边间隙模边已填满但有凹凸点发生熟料重量过低●增长熟料重量空气无法由模具间逸出●重新安排摆料方式，避免空气捕获之缺陷。或使熟料在流动时，可将成形品内之空气驱除加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出●恰当处钻引机，使空气排出，若状况不严重，增长压力，也许有协助起泡(Blister)硬化后表面呈现半圆状凸起SMC熟料中及熟料层间存在空气或气体●事先压缩去除熟料及熟料间空气●减少摆料面积或变化摆料方式使空气易于逸出熟料流动性能差，使摆料中央区内之空气无法逸出●改良熟料配方，使其流动较佳●在流动中心增长摆料剪切边放大●用焊接或镀铬办法减少剪切间隙模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发●减少模温硬化时间太短,熟料硬化不完全,导致单体蒸气挥发●增长模压时间或模温合模速度太快●减少合模速度熟料熟或粘度太低,层间空气无法逸出●增长熟成时间或配方中增长粘剂浓度使用不当玻璃纤维导致含浸不佳●减少SMC膏状物粘度●增大SMC机器压合伙用(Compaction)●改换含浸较佳之纤维厚肉部份硬化表面上呈圆形凸起在厚内处产生内压力导致层间之剥离●减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳●减少模温在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃纤维定向作用)●用增长摆料面积缩短流动距离表面多孔性摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出●减少摆料面积或加小面积摆料于较大面积摆料之上熟料中玻璃纤维合浸不佳●减少初期膏状物粘度●增大SMC机器压合力量●变化合浸较佳纤维不良现象也许因素解决办法表面多孔性模压时有先胶化区域●减少模温●配方中多加些抑制剂SMC熟料熟成粘度太低●增长贮存时间或贮存在较高温处以增长其熟成●配方中增长增粘剂量模压太低●增长模压熟料配方中硬酯酸锌用量过高●减少配方中之硬酯酸锌用量SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉)●SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发塑胶膜包装●在模压前不要准备太多熟料灼烧(Burning)模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品●选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料成型品形状不恰当合模速度太快●减少合模速度摆料方式不当●变化摆料方式使模压时,气体容易逸出离型不良,脱模不良成形品难以取出，在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕模温过低●增高模温硬化周期太短●增长硬化时间苯乙烯单体挥发,导致某些硬化不完全●直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中内脱模剂太少●配方中增长内脱模剂量新模具或长时间未使用致使模具不能开●在最初多次模压时,涂用外部脱模剂模具表面不良●改进模具面摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法逸出而包覆空气延缓硬化反映●减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料不对的顶出系统●检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)区域或添顶出梢以防止卡住模具备倒角(Undercut)SMC收缩性能●使用不同收缩级别熟料裂痕(Crack)硬化收缩压力导致熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离●增设熟料熟成粘度在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处，因强烈收缩产生内压力而导致叠层间开裂●减少摆料面积使玻璃纤维较吻合●减少模温内厚处因硬化产生温度放热颠峰●重新设计以减少内厚部份经由机械要因破裂部份粘着，导致离型不良开模太快●减少开模速度顶出梢重作不当●调节顶出板及顶出梢系统顶出梢数目局限性，普通位于内薄区●在破裂处加装顶出梢部份不完全硬化，由于太弱，不易顶出而损坏●增长模温变形(Warpage)成形品轻微翘曲由于硬化及冷却时，流动及收缩不均匀而翘曲●配方使用低收缩或不收缩树脂●调节模具温度差●检查顶出系统对的动作成形品严重翘曲由于熟料过度流动,导致玻璃纤维定向作用(orientation)●增长摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不收缩树脂凹印(Sinkmark)模压时不均匀收缩●使用低收缩或不收缩树脂●增长压力,缩短切断纤维长度,变化模具设计,更改摆位置,减少剪切边间隙成形品厚度和加强肋深,宽间比例不恰当●调节至最恰当比例波形表面(wavysurface)成形品形状不恰当或复杂设计,妨碍均匀流动在大多数状况不能完全消除改进办法:●增大模压●变化模具设计●变化摆料位置摆料重量太低(摆料局限性填满模子,合模时不能产生正压(podditivepressure)熟料以乱流流动●增长摆料●小心摆放熟料,并减少合模速度成形品收缩率太大●使用低收缩或不收缩熟料光泽不良,光泽不均匀材料收缩率太大(光泽不均匀)苯乙烯单体量过多●变化配方,使苯乙烯量适中低收缩剂量过多●变化配方中低收缩剂量使适中成形摆料重量局限性,使得熟料不能受到充分压力●增长摆料重量成形压力不良●调节压力至最恰当模压硬化不良●增高模温,加长硬化时间模温太低,硬化时间太短模具模具表面镜面不良模面镀铬太薄●镀铬厚宜在20um-30um模具温差太大●控制模温温差在0±2℃如下颜色不均匀最重要因素是颜料分离也许发生之因素改进对策颜料比重太小●改用无机颜料之色料成形前颜料即分离●加速SMC初期增粘●增高SMC熟料之熟成粘度成形流动时颜料分离●增高SMC熟料之熟成粘度●加快合模速度