铸钢件生产工艺设计要求与质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 一、混砂工艺标准（一）资料要求：1、造型砂：切合GB9442-88、JB435-63细粒砂要求，一般采纳二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度依据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份一定严格控制，且一般应进行烘干。2、水玻璃：水玻璃模应依据铸件大小来确立。（1）小砂型（芯）为加快硬化采纳采纳M=2.7—3.2的高模数水玻璃。（2）中型砂型（芯）可采纳M=2.3—2.6（3）生产周期长的大型砂型（芯）采纳的水玻璃。M=2.0—2.2的低模数水玻璃。（二）混制比率（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般状况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适合延伸混砂时间。（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。二、造型工艺重点：（一）基根源则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下边。2、大平面应放在下边。3、薄壁部分应放在下边。4、厚大多数应放在上边。5、应尽量减少砂芯的数目。6、应尽量采纳平直的分型面。（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完好，无裂纹、无损坏、无残破，表面光洁，尺寸切合锻造工艺图纸要求，并常常进行尺寸校验。2、砂箱：砂箱的尺寸大小应依据木模规格确立，大、中型砂箱应焊接箱筋。3、浇注系统：依据铸件的构造特色的工艺要求，选择适合的浇注系统，往常采纳顶注式、底注式。1）浇注系统设置基根源则：浇口、冒口安置地点合理，大小适合不阻碍铸件缩短，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节俭型砂用量和降低劳动强度。2）内浇道地点的注意事项。1）内浇道不该设在铸件重要部位。2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。4）应使金属液能平均分别，快速地充满型腔。5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。4、冒口（1）冒口设置基根源则：1)依据铸件的构造和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安置位置。2)依据冒口的有效补缩范围合理地确立冒口数目。（2）冒口设置基本要求：1)关于壁厚不平均的铸件，每个热节部位都一定设置冒口。2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。3）当铸件在不一样高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区一定分开。4）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。5）应尽量使内浇道经过冒口。6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。7）冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。（三）造型操作：1、操作流程次序是：选用适合砂箱→搁置木模→填砂→紧实→搁置上砂箱→布置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化2、操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 及质量标准（1）依据铸件模型的形状和大小，选用适合的砂箱。（2）把铸件模型放到砂箱内的适合地点。3）往砂箱中加入适合造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。4）用刮板刮去超出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边沿平齐。5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平坦。6）搁置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。（7）在上砂箱中适合地点搁置浇冒口，增添造型砂并紧实。（8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。3、砂型型腔质量要求1）砂型无飞边、无毛刺、无残破，型腔内洁净无残砂等异物。2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬天可适合延伸硬化和烘烤时间）。3）砂型轮廓完好、清楚，合箱箱印或记号完好清楚。4）浇口、冒口地点设置合理、大小切合要求；排气孔畅达、浇注系统依据铸件设置合理。4、合箱合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一同成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。合箱工作一般按以下步骤进行：1)全面检查、清(扫、维修全部砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道能否畅达。不切合要求者，应进行返修或荒弃。按下芯序次挨次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填充接缝处的空隙。认真除去型内散砂，全面检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，防止液态金属从分型面空隙流出。随后即可正式合上箱。放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面周围接缝处抹上砂泥以防备跑火。最后全面清理场所，以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求：（一）操作流程选择炉料（废钢）→融化钢液→清理钢液废渣→增添金属矿石→钢液材质化验剖析→依据化验剖析进行钢液材质办理→脱氧→钢液出炉（一）炉料的选摘要求：1、依据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检剖析。2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。3、对含有镀锌的炉料最好不用。4、所采纳的炉料一定严格控制S、P有害元素的含量。5、严格恪守熔炼工艺 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。尽量采纳满功率，快速溶炼。（二）浇注前钢液材质化验出炉前半小时取炉前样送检进行化验剖析，钢液的材质应切合铸件材质同意的范围内，不切合的应进行调质，直到切合要求。（三）脱氧把钢液表面的杂质办理后，进行脱氧办理：1、脱氧剂加入次序：先加锰铁，后加硅铁，最后加入纯铝。注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数%）脱氧剂名称锰铁硅铁硅钙粉纯铝脱氧剂用量0.1———0.30.04—0.06注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧办理。四、浇注工艺要求(一)浇注前的准备工作认识浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数目和估量所需金属液的重量。检查浇包的维修质量、烘干涉热状况及其运输与倾起色构的灵巧性和靠谱牲。熟习各样铸型在车间所处的地点，以确立浇注序次。检查浇口、冒口圈的安置及铸型的紧固状况。清理浇注场所，保证浇注安全。(二)浇注操作重点为了获取合格铸件，一定控制浇注温度、浇注速度，严格恪守浇注操作规程。浇注温度浇注温度对铸件质量影响很大，所以应依据合金种类、铸件构造和铸型特色确立合理的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。依据碳钢的型号，选择适合的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。浇注操作重点1）浇注以前需除掉浇包中金属液面上的熔渣。2）依 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的浇注速度和时间范围进行浇注。3）有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采纳多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝结结壳行进行。4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。5）在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝结的铸件可采纳较高浇注速度，对要务实现次序凝结的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。6）较厚大铸件或采纳底注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不停流，禁止举杯，注意挡渣，防备飞溅，禁止半浇，同意点补（缩），遇有穿漏，快速办理。8）浇注后待铸件凝结完成，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件缩短阻力，防止裂纹。五、铸件清理铸件凝结冷却到必定温度后，把铸件从砂箱中拿出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂往常分为人工落砂和机械落砂两种。铸件在未完好凝结前，禁止挪动铸件，也禁止在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。（一）工作流程清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量查收（二）操作方法及质量标准1、准备工作依据要求佩带好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，保证机器设备、工具完满，能正常、安全运转和使用。2、正常操作1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。2）铸件废砂清理完成，依据《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。3）铸件切割完成，切合要求。依据《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残破部位进行焊补，保证铸件完好。4）焊补完成，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨办理，保证切割部位和焊补部位光洁、平坦。5）打磨完成，进行查收，准备热办理六、铸钢件退火热办理铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一准时间冷却的热办理工艺。（一）退火热办理工艺一般要求：1、依据热办理工艺要求升温、冷却。2、将需要热办理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚同样的种类进行退火。3、依据铸件的形状、壁厚、化学成分选择适合的加热速度。（二）退火热办理详细操作1、退火炉的检查（1）炉门封闭正常、严实。2）无跑烟、跑火现象。3）热电偶完满。4）温度仪指示正常。5）鼓风机运转正常2、工件填装要求：1）工件装填不得过于严实，须留有必定缝隙。2）工件码放须牢固、齐整。3）工件码放应坚持防备加热变形的原则。3、工件加热、保温、降温冷却要求（1）加热：往常以200-400℃/小时的速度加热到860℃.（2）保温：依据工件的厚度确立保温时间为2-3小时左右。3）降温：随炉迟缓冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。（三）工件出炉工件冷却至正常温度后出炉，应分类码放齐整。七、铸钢件质量查收标准1、外形完好、光洁；无飞边、毛翅、残破，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等锻造缺点。2、形状、尺寸，加工量切合锻造工艺图纸要求。3、各样元素含量在规定范围内。4、切合GB/T11352-89一般 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 用碳钢件的质量标准。铸钢件用铸钢制作的部件就是铸钢件了。与铸铁性能相像，但比铸铁强度好。铸钢件在锻造过程中易出现气泡、角度定位不正确等弊端，在长久使用中就有可能出现机壳断裂的现象。铸钢铸钢用以浇注铸件的钢。锻造合金的一种。铸钢分为锻造碳钢、锻造低合金钢和锻造特种钢3类。①锻造碳钢：以碳为主要合金元素并含有少许其余元素的铸钢。含碳小于0.2%的为锻造低碳钢，含碳0.2%～0.5%的为锻造中碳钢，含碳大于0.5%的为锻造高碳钢。跟着含碳量的增添，锻造碳钢的强度增大，硬度提升。锻造碳钢拥有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械顶用于制造承受大负荷的部件，如轧钢机机架、水压机底座等；在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的部件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。②锻造低合金钢：含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。合金元素总量一般小于5%，拥有较大的冲击韧性，并能经过热办理获取更好的机械性能。锻造低合金钢比碳钢拥有较优的使用性能，能减小部件质量，提升使用寿命。③锻造特种钢：为适应特别需要而炼制的合金铸钢，品种众多，往常含有一种或多种的高量合金元素，以获取某种特别性能。比如，含锰11%～14%的高锰钢能耐冲击磨损，多用于矿山机械、工程机械的耐磨部件；以铬或铬镍为主要合金元素的各样不锈钢，用于在有腐化或650℃以上高温条件下工作的部件，如化工用阀体、泵、容器或大容量电站的汽轮机壳体等。铸钢件1铸件表面及近表面缺点的检测1液体浸透检测液体浸透检测用来检查铸件表面上的各样张口缺点，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺点。常用的浸透检测是着色检测，它是将拥有高浸透能力的有色（一般为红色）液体（浸透剂）浸润或喷洒在铸件表面上，浸透剂浸透到张口缺点里面，快速擦去表面浸透液层，再将易干的显示剂（也叫显像剂）喷洒到铸件表面上，待将残留在张口缺点中的浸透剂吸出来后，显示剂就被染色，进而能够反应出缺点的形状、大小和散布状况。需要指出的是，浸透检测的精准度随被检资料表面粗拙度增添而降低，即表面越光检测成效越好，磨床磨光的表面检测精准度最高，甚至能够检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光浸透检测也是常用的液体浸透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照耀察看，检测敏捷度比着色检测高。2涡流检测涡流检测合用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分搁置式线圈法和穿过式线圈法2种。：当试件被放在通有交变电流的线圈邻近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流（涡流），涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，进而惹起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺点，则涡流的电特色会发生畸变，进而检测出缺点的存在，涡流检测的主要弊端是不可以直观显示探测出的缺点大小和形状，一般只好确定出缺点所在表面地点和深度，此外它对工件表面上小的张口缺点的检出灵敏度不如浸透检测。3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺点及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流（或沟通）磁化设备和磁粉（或磁悬浮液）才能进行检测操作。磁化设备用来在铸件内表面面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺点。当在铸件必定范围内产生磁场时，磁化地区内的缺点就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就能够显示出缺点来。这样显示出的缺点基本上都是横切磁力线的缺点，关于平行于磁力线的长条型缺点则显示不出来，为此，操作时需要不停改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺点。2铸件内部缺点的检测关于内部缺点，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。此中射线检测成效最好，它能够获取反应内部缺点种类、形状、大小和散布状况的直观图像，但关于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，能够比较精准地测出内部缺点的地点、当量大小和散布状况。1射线检测（微焦点XRAY）射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，所以需要产生射线的设备和其余隶属设备，当工件置于射线场照耀时，射线的辐射强度就会遇到铸件内部缺点的影响。穿过铸件射出的辐射强度跟着缺点大小、性质的不一样而有局部的变化，形成缺点的射线图像，经过射线胶片予以显像记录，或许经过荧光屏予以及时检测察看，或许经过辐射计数仪检测。此中经过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是往常所说的射线照相检测，射线照相所反应出来的缺点图像是直观的，缺点形状、大小、数目、平面地点和散布范围都能体现出来，不过缺点深度一般不能反应出来，需要采纳特别举措和计算才能确立。此刻出现应用射线计算机层析照相方法，因为设备比较昂贵，使用成本高，当前还没法普及，但这类新技术代表了高清楚度射线检测技术将来发展的方向。别的，使用近似点源的微焦点X射线系统实质上也可除去较大焦点设备产生的模糊边沿，使图像轮廓清楚。使用数字图像系统可提升图像的信噪比，进一步提升图像清楚度。安全生产技术依据化学成分铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。碳素铸钢一般的，低碳钢ZG15的熔点较高、锻造性能差，仅用于制造电机零件或渗碳部件；中碳钢ZG25～ZG45，拥有高于各种铸铁的综合性能，即强度高、有优秀的塑性和韧性，所以适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的部件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其锻造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少量的耐磨件。合金铸钢依据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等部件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力部件。2）高合金铸钢，拥有耐磨、耐热或耐腐化等特别性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的部件，如发掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖沓机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐化性很高，主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的部件。铸钢的锻造工艺特色铸钢的机械性能比铸铁高，但其锻造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、缩短大，其体缩短率为10～14%，线缩短为1.8～2.5%。为防备铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺点，一定采纳比铸铁复杂的工艺举措：1、因为钢液的流动性差，为防备铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不可以小于8mm；浇注系统的构造力争简单、且截面尺寸比铸铁的大；采纳干铸型或热铸型；适合提升浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可获取改良。可是浇温过高，会惹起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺点。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点超出100℃左右。2、因为铸钢的缩短大大超出铸铁，为防备铸件出现缩孔、缩松缺点，在锻造工艺上多数采纳冒口和、冷铁和补助等举措，以实现次序凝结。别的，为防备铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺点，应使其壁厚平均、防止尖角和直角构造、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采纳空心型芯和油砂芯等来改良砂型或型芯的让步性和透气性。铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型资料相互作用，极易产生粘砂缺点。所以，应采纳耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体根源、提升钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来锻造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。铸钢件的热办理铸钢件均应在热办理后使用。因为铸态下的铸钢件内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及剩余内应力等锻造缺点，使铸钢件的强度、特别是塑性和韧性大大降低。为细化晶粒、平均组织及除去内应力，铸钢件一定进行正火或退火办理。正火办理后的钢，其机械性能较退火后的高，成本也较低，所以应用许多。但因为正火办理睬惹起较退火大的内应力，只合用于含碳量小于0.35%的铸钢件。因为低碳铸钢件的塑性好，冷却时不易开裂。为减小内应力，铸钢件在正火后，还应进行高温回火。关于含碳量≥0.35%的、构造复杂及易产生裂纹的铸钢件，只好进行退火办理。铸钢件不宜淬火，不然极易开裂。铸钢的熔炼铸钢的熔炼一般采纳平炉，电弧炉和感觉炉等。平炉的特色是容量大、可利用废钢作原料、能正确控制钢的成分并能熔炼优良钢及低合金钢，多用于熔炼质量要求高的、大型铸钢件用的钢液。三相电弧炉的开炉和停炉操作方便，能保证钢液的成分和质量、对炉料的要求不甚严格、简单升温，故能炼优良钢、高级合金钢和特别钢等，是生产成型铸钢件的常用设备。别的，采纳工频或中频感觉炉，能熔炼各样高级合金钢和碳含量极低的钢。感觉炉的熔炼速度快、合金元素烧损小、能源耗费少、且钢液质量高，即杂质含量少、夹杂少，适于小型铸钢车间采纳。铸钢的分类碳素铸钢一般的，低碳钢ZG15的熔点较高、锻造性能差，仅用于制造电机部件或渗碳部件；中碳钢ZG25～ZG45，拥有高于各种铸铁的综合性能，即强度高、有优秀的塑性和韧性，所以适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其锻造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少量的耐磨件。合金铸钢依据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。(1)低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等部件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力部件。(2)高合金铸钢，拥有耐磨、耐热或耐腐化等特别性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的部件，如发掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖沓机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐化性很高，主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的部件。铸钢件的制造技术一、依据化学成分铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。此中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。1、碳素铸钢一般的，低碳钢ZG15的熔点较高、锻造性能差，仅用于制造电机部件或渗碳部件；中碳钢ZG25～ZG45，拥有高于各种铸铁的综合性能，即强度高、有优秀的塑性和韧性，所以适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的部件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其锻造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少量的耐磨件。2、合金铸钢：依据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等部件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力部件。2）高合金铸钢，拥有耐磨、耐热或耐腐化等特别性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的部件，如发掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖沓机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐化性很高，主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的部件。二、铸钢的锻造工艺特色铸钢的机械性能比铸铁高，但其锻造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、缩短大，其体缩短率为10～14%，线缩短为1.8～2.5%。为防备铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺点，一定采纳比铸铁复杂的工艺举措：1、因为钢液的流动性差，为防备铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不可以小于8mm；浇注系统的构造力争简单、且截面尺寸比铸铁的大；采纳干铸型或热铸型；适合提升浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可获取改良。可是浇温过高，会惹起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺点。所以一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点超出100℃左右。2、因为铸钢的缩短大大超出铸铁，为防备铸件出现缩孔、缩松缺点，在锻造工艺上多数采纳冒口和、冷铁和补助等举措，以实现次序凝结。别的，为防备铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺点，应使其壁厚平均、防止尖角和直角构造、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采纳空心型芯和油砂芯等来改良砂型或型芯的让步性和透气性。铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型资料互相作用，极易产生粘砂缺点。所以，应采纳耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体根源、提升钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来锻造，如采纳CO2硬化的水玻璃砂型。三、铸钢件的热办理铸钢件均应在热办理后使用。因为铸态下的铸钢件内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及剩余内应力等锻造缺点，使铸钢件的强度、特别是塑性和韧性大大降低。为细化晶粒、平均组织及除去内应力，铸钢件一定进行正火或退火办理。正火办理后的钢，其机械性能较退火后的高，成本也较低，所以应用许多。但因为正火办理睬惹起较退火大的内应力，只合用于含碳量小于0.35%的铸钢件。因为低碳铸钢件的塑性好，冷却时不易开裂。为减小内应力，铸钢件在正火后，还应进行高温回火。关于含碳量≥0.35%的、构造复杂及易产生裂纹的铸钢件，只好进行退火办理。铸钢件不宜淬火，不然极易开裂。四、铸钢的熔炼铸钢的熔炼一般采纳平炉，电弧炉和感觉炉等。平炉的特色是容量大、可利用废钢作原料、能正确控制钢的成分并能熔炼优良钢及低合金钢，多用于熔炼质量要求高的、大型铸钢件用的钢液。三相电弧炉的开炉和停炉操作方便，能保证钢液的成分和质量、对炉料的要求不甚严格、简单升温，故能炼优良钢、高级合金钢和特别钢等，是生产成型铸钢件的常用设备。别的，采纳工频或中频感觉炉，能熔炼各样高级合金钢和碳含量极低的钢。感觉炉的熔炼速度快、合金元素烧损小、能源耗费少、且钢液质量高，即杂质含量少、夹杂少，适于小型铸钢车间采纳。铸钢件工艺重点铸钢件造型工艺的基根源则：质量要求高的面或主要加工面应放在下边；大平面应放在下边；薄壁部分应放在下边；厚大多数应放在上边；应尽量减少砂芯的数目；应尽量采纳平直的分型面。铸钢件造型工艺的基本要求：木模：要求轮廓完好，无裂纹、无损坏、无残破，表面光洁，尺寸切合锻造工艺图纸要求，并常常进行尺寸校验。砂箱：砂箱的尺寸大小应依据木模规格确立，大、中型砂箱应焊接箱筋。铸钢件造型工艺的浇注系统依据铸件的构造特色的工艺要求，选择适合的浇注系统，往常采纳顶注式、底注式。1）浇注系统设置基根源则：浇口、冒口安置地点合理，大小适合不阻碍铸件缩短，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节俭型砂用量和降低劳动强度。2）内浇道地点的注意事项：内浇道不该设在铸件重要部位；应使金属液流至型腔各部位的距离最短；应不使金属液正面冲击铸型和砂芯；应使金属液能平均分别，快速地充满型腔；不要正对铸型中的冷铁和芯撑。铸钢件造型工艺的冒口设置1）冒口设置基根源则：依据铸件的构造和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安置地点；依据冒口的有效补缩范围合理地确立冒口数目；2）冒口设置基本要求：关于壁厚不平均的铸件，每个热节部位都一定设置冒口；应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁；当铸件在不一样高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区一定分开；冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位；应尽量使内浇道经过冒口；冒口应尽量不设置在铸件应力集中处；冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。修复冷轧机架铸钢件常有缺点有方法冷轧机是冷轧带钢的主体轧制设备，其机架主要采纳铸钢制造，但铸钢件在制造的过程中往常会发生各样锻造缺点，固然要对缺点进行修复，但是修复起来还大有学识。第一，修复方法，采纳焊接修复其方式主假如手工电弧焊、气体保护焊或许氩弧焊；其次，除去方法，除去方法主要针对内部缺点和表面缺点，内部缺点采纳铣床加工的方法，表面缺点，关于点状分别表面缺陷选择手枪钻或镗铣床加工方法挖除，关于砂眼则采纳先用洋冲对砂眼敲击使之松散，再用合金磨头打磨除掉，关于齐集成块地区的，用镗铣床加工去除。最后除去洁净进行焊接。精加工后表面仍有细小缺点的可采纳氩弧焊直接对这些地区进行补焊，而后抛光。经过以上方式能够修复冷轧机架铸钢件的常有缺点。铸钢件生产中清理环节的注意事项和要求铸钢件清理注意事项及其要求：铸钢件在未完好凝结前，不可以挪动铸件，也禁止在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2-3小时后进行清件。（一）工作流程清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量查收（二）操作方法及质量标准1、准备工作依据要求佩带好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，保证机器设备、工具完满，能正常、安全运转和使用。2、正常操作（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。2）铸件废砂清理完成，依据《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。3）铸件切割完成，切合要求。依据《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残破部位进行焊补，保证铸件完好。4）焊补完成，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨办理，保证切割部位和焊补部位光洁、平坦。5）打磨完成，进行查收，准备热办理铸钢件生产中浇注工艺操作的注意事项和要求浇注工艺是铸钢件整个生产流程中至关重要的一个环节，假如该环节没有办理适合锻造出合格的铸钢件很困难，所以在铸钢件生产中，应当严格依据要求来进行浇注环节各项操作。第一，在浇注前公司应当做足准备工作，以保证后续的浇注操作能够顺利进行。浇注前准备工作包含：a.清理浇注场所，保证浇注流程安全顺利达成。b.检查浇包的维修质量、烘干涉热状况及运输与倾起色构的灵巧性和靠谱牲；c.认识浇注合金的种类，估量待浇注铸型的数目和所需金属液的重量，防备浇注中存在金属液不足、铸型数目不够的现象。为了获取合格的铸钢件，严格控制浇注温度、浇注速度，严格恪守浇注操作规程很重点。1）就浇注温度而言，浇注温度对铸件质量影响很大，应当依据合金种类、铸件构造和铸型特色确立合理的浇注温度范围。依据碳钢的型号选择合理的浇注温度，一般浇注温度在1540-1580℃(浇包内钢水温度)之间。2）就浇注速度而言，在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝结的铸件可采纳较高浇注速度，对要务实现次序凝结的铸件，尽可能采纳较低的浇注速度。（3）就浇注操作要求而言一般需要依据以下几点来恪守：a.浇注大、中型铸钢件，钢水要在钢包内静置1-2min冷静后进行浇注。b.浇注后待铸件凝结完成，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件缩短阻力，防止铸件产生裂纹缺点。铸钢件增碳缺点的防治消逝模锻造中，铸钢件增碳缺点的防治可从以下几个方面睁开：（1）采纳低密度模料。采纳EPS时模样密度控制在0.016~0.025克每立方厘米，改用低碳模料EPS（C8H8）改为EPMMA（C5H8），这样减少模样的含碳量。也能够采纳空心构造的模样和空心构造浇注系统。2）适合的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决定着钢液流向和速度；浇注温度提升，浇注速度也提升，模料分解加快，不易完好气化，产物中液相量也增添，同时，钢液与模样的空隙减少，液相分解物常被挤出间隙，挤到涂层和金属业之间，造成接触面增添，碳浓度增添，这些地区渗碳量就增添。3）选择合理浇注工艺。铸型及浇注工艺设计要能加快模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反响时间，可减少或防止钢件渗碳。4）提升涂层或干砂铸型的透气性，其透气性越好，模料分解的产物逸出越快，进而降低了钢液和模样的空隙中分解物浓度和接触时间。5）在模样中加入增添剂（脱碳剂）防备铸钢件渗碳。6）采纳精塑模切合锻造工艺。（7）使用防渗碳涂料。铸钢件的两种工艺举措和应用铸钢件主要应用于强度、塑性和韧性要求更高的机器部件。其产量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。铸钢的机械性能比铸铁高，但其锻造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、缩短大，其体缩短率为10～14%，线缩短为1.8～2.5%。为防备铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺点，一定采纳比铸铁复杂的工艺举措：1、因为钢液的流动性差，为防备铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不可以小于8mm；浇注系统的构造力争简单、且截面尺寸比铸铁的大；采纳干铸型或热铸型；适合提升浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可获取改良。可是浇温过高，会惹起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺点。所以一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点超出100℃左右。2、因为铸钢的缩短大大超出铸铁，为防备铸件出现缩孔、缩松缺点，在锻造工艺上多数采纳冒口和、冷铁和补助等举措，以实现次序凝结。别的，为防备铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺点，应使其壁厚均匀、防止尖角和直角构造、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采纳空心型芯和油砂芯等来改良砂型或型芯的让步性和透气性。您好，欢迎您阅读我的文章，本WORD文档可编写修改，也能够直接打印。阅读事后，希望您提出保贵的意见或建议。阅读和学习是一种特别好的习惯，坚持下去，让我们共同进步。