轧钢基础工艺完整版

铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程标起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实行铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程轧　　制Φ400×6轧　　制Φ550×3加热合　　　格1502连铸坯切头尾冷却热检分段剪切轧　　制Φ325×10Ⅱ共19架热取样冷检定尺剪切包装取样力学实验不合格废钢库称重成品库出厂顾客2、原料种类及验收原则2.1、原料种类：150*150*3000mm，2.2、钢坯执行原则：GB1499.2—YB/T—3、加热炉基本工艺技术规定及工艺参数3.1、加热炉重要参数形式：双蓄热推钢式持续加热三段式加热炉外形尺寸：长3200mm宽500mm有效尺寸：长2840mm宽3600mm3.2、加热炉点火前准备工作点火前应对炉子进行全面系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，启动所有仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。3.3、加热 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。为保护不用烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要依照炉况状况恰当降温，以防粘钢。4、钢坯吊运管理规定4.1、接受钢坯时，必要执行按炉送钢。4.2、检查钢坯外观质量。4.3、剔除钢坯要此外堆放，并做出标记。4.4、无送钢卡片不得装炉。4.5、按送钢卡片顺序吊装。5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁现象。6、钢坯加热规定：按3.3加热制度执行7、钢坯出炉规定：7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。7.2、精确地 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 出炉钢坯炉号、批号、根数。7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出钢坯写清钢种及炉批号。7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。7.5、出钢时、钢坯不容许撞击炉门。8、φ550、φ400轧机组安装规程8.1、万向连结轴与压包箱连结8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。8.3、换辊前准备工作：8.3.1、必要成套更换，不得拆套使用。8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处与否完好。8.4、换辊注意事项：8.4.1、换辊时必要有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。8.4.2、凡拆下零部件要进行检查，发现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 及时更换。8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要结实，换生产品种调节好孔型尺寸，保证换辊质量。8.5、导位安装使用规程：8.5.1、换轧槽底位拟定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，禁止横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。8.5.2、进口导板宽度应不不大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不不大于孔型最大宽度，导板螺栓必要拧紧。8.5.3、卫板规定安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不不大于25—30mm。8.5.4、导板不得任意割焊，如不适当应调节横梁高度。8.6、轧机规程及开、停车规定：8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责机件。8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员告知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调节和结实件松开，对安全确信后，方可开车。8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。8.6.6、温度规定：8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃8.6.6.2钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。8.6.6.3禁止轧黑头钢和低温钢。8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调节规定：8.6.7.1轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。8.6.7.2轧辊各轧槽、轴瓦冷却水必要充分，如断水及时停止轧制。8.6.7.3轧制过程中要经常检查各处结实件不得松动。8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水解决。8.6.7.5接班停车或半途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范畴内各项设备，涉及轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种结实件和安全装置，发现问题及时解决，同步清理甩废。8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。8.6.7.7各轧槽不得焊接和气割。9、φ325轧机技术操作规程9.1轧辊安装规定9.1.1、轧辊上下辊径差规定：9.1.1.1轧机上下辊径相等，容许辊径差3mm,但必要上辊不不大于下辊。9.1.1.2轧机上下辊径相等，容许辊径差0.5mm,但必要上辊不不大于下辊。9.1.1.3轧制带肋钢筋成品辊径差不大于1mm，但要上辊不不大于下辊。9.2装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。9.3导卫安装规定：9.3.1、导卫装置必要保证水平，牢固可靠。9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调节适中。9.3.3、冷却水要有足够水量。9.4、轴承轧机操作规程：9.4.1、每根轧辊上最大轧制力矩：9.4.2、轧辊轴向调节量：2mm9.4.3、车辊规定：9.4.3.1轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。9.4.3.2轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上轴承内套外径为基准，以保证孔型与轴承最佳同心度。9.4.3.3车辊时必要保证上下辊固定端端面对正，以固定端端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相似，各对孔型间轴向误差不大于0.1mm.9.4.3.4成品轧机使用一套，至少备用三套。9.4.4、装辊规定：9.4.4.1装辊前轴承应所有用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5空间为宜。9.4.4.2装轴承内套时必要与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必要用铜棒沿周边轻轻敲击到位。9.4.4.3为了保证轧辊轴向刚度，轧辊固定端止推轴承必要予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范畴之内。9.3.4.4装配转动处V型密封圈时应将槽和圈表面去油，保证圈在圆周各处完全压到槽底。以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。9.4.4.5测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。9.4.4.6下轧辊普通是不进行调节，而上辊轴承座则可以旋转轴向调节螺圈进行调节。9.4.4.7换辊前应检查换辊系统调节装置与否灵活，特别是轴向调节，在孔型对正后应保证左右有1mm调节余量。9.4.5试车规定：9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量与否充分。9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才干轧大钢，钢料尺寸要符合规定规定，避免发生断辊和质量事故。9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口与否错位和有无杂物，防止导致堆钢事故。94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置与否正常，各部位螺丝与否紧固。9.4.5.5、为保证在轧制中得到较抱负成品尺寸，在550轧机六道出口要经惯用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国标规定。10、生产操作规定：10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。10.4、经常检查压下丝杠与否牢固并做标记。10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出因素，进行调节。10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。10.7、进出口导位装置安装要对的，固定牢固。10.8、调节工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调节，如问题严重应停车检查，防止导致大量废品。10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行解决。10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必要换整套轧辊。10.11、质量工和调节工应经常检查轧槽磨损和水量状况，防止导致质量事故。10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调节），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。11.冷却规定：11.1、钢材整洁排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。11.2、步进间钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。11.3、为使钢材充分冷却，应尽量运用冷床，不放空，不任意拨钢。11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。12.剪切技术操作规程：12.１、开车前准备工作：12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板尺寸与否符合规定规定，各处挡板与否运转正常，有不当之处及时解决。12.1.2、要仔细检查各连接轴固件与否松动，润滑点与否畅通，有问题及时解决。12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。12.2、剪切操作规程；12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必要减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。12.2.2、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。12.2.3、不容许将上刀胎当挡板用。12.2.4、剪切机下刀座上不准存储钢头。12.2.5、不准用剪刀剪切钢板和其他材料。12.2.6、依照剪切温度调节好挡板，保证剪切公差。12.2.7、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动上下刀片螺丝。12.2.8、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其他剪切缺陷时，必要更换刀片。12.2.9、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不不不大于100mm，切尾不不不大于200mm，但必要切净缺陷和弯头。12.2.10、切头或切尾长度不能不大于钢料直径以免发生崩刀。13、钢材包装规定：13.1、钢材应按规定尺寸分别包装。13.2、按炉批号打捆，不准混号。13.3、钢材包装必要保证一端平，容许正负公差范畴在另一段。14、技术检查规定：14.1检查规定14.2产品质量检查由专职质检工进行。14.3坚持防止为主，把事故消灭在萌芽时期，坚持对整个生产过程进行控制。14.4产品质量检查根据是国标或供需双方签定严于国标技术协定。14.5开展工艺监督，督促生产车间严格执行工艺技术规程。14.6为保证不混号，要严格执行按炉送钢制度，送钢卡片要随物流动，填写送钢卡片要做到数字精确、齐全、工整、清晰、不准随意涂改。14.7对发生质量事故，必要准时上报、分析、检查、解决。14.8要认真检查钢材表面质量，在生产工艺正常、质量稳定期，可以采用抽查方式，在生产工艺紊乱，质量波动较大时采用逐支检查。14.9为了能反映产品实物质量，采用随机取样办法准时进行抽查，抽检成果对生产班进行考核。15、各工序防止发生操作事故规定15.1防止发生混号、乱号事故规定：15.1.1钢坯投入生产前阶段，装料工应按技检处检查人员提供送钢卡片，吊装钢坯入炉。15.1.2无按炉送钢卡片钢坯一律不准入炉。15.2钢坯入炉阶段不同炉批号钢入炉时，要做好标记。炉内钢坯如正好在两批号交界处崩钢，则崩钢某些及先后各二十支钢坯按混号解决。15.3生产阶段15.3.1换号时，拉钢工等上一种批号最后一根钢坯从φ550轧机轧完后，再出下一种批号钢坯。15.3.2换号后，拉钢工及时告知轧机组组长，轧机组组长及时告知精整冷床操作人员，做好换号标记。15.3.3换号后，精整组长要把上一批号剩余标牌所有收齐并销毁掉。15.3.4掉队钢要及时跟上号，凡当时跟不上队要记载清晰，以便验证后再行解决。16、各工序防止发生质量事故规定16.1严格执行工艺技术规程，检修、安装、调节时，要达到工艺规程中规定技术规定。16.2各道红坯尺寸均要符合工艺规程规定，表面不得有耳子。不得有折叠，不得有错边。16.3要勤看、勤查加热炉各种仪器仪表，随时注意炉膛内火焰颜色，不容许浮现过热、过烧现象。16.4操作时要坚持“三勤”即勤看、勤查、勤调节，对成品随时进行测量，对粗轧、中轧也要间隔15分钟量一次钢料。16.5当生产不正常时，要随时取样观测，当缺陷消除后，方能按正常时间取样检查。16.6各工序间要加强联系，上道工序要为下道工序着想，当上道工序提出问题后，下道工序应及时予以解决。16.7生产时如持续发生同一种产品缺陷，在10分钟内又没有消除，应停机进行检查。17、开工、开炉、开机和停工、停炉、停机规定。17.1、开工、开炉、开机规定17.1.1当设备中大维修后，执行如下规定：17.1.1.1整个生产现场要清理干净，不得有障碍物、杂物。17.1.1.2凡有暴露在外面旋转某些（如连接轴、轴套、法兰盘、皮带轮、电扇等），或有也许窜出钢某些都要安装安全装置。17.1.1.3凡有深坑、地沟等地方均有钢板盖牢。17.1.1.4如要给哪个区域送电，现场指挥人员要拿着送电牌交给值班电工之后方能合闸送电。17.1.1.5开工前，车间各项规章制度，如工艺规程，设备维护使用规程，安全规程等必要齐全，要把规章制度规定向职工宣讲。17.1.1.6开工前要对各种设备进行不带负荷冷试车，主机设备必要持续空转8小时以上，辅机设备必要持续空转2小时，空转中应检查设备与否有异常现象，如有问题及时进行检修后再空转，直至运营正常。17.1.1.7开工前，要对车间内风、水、电、油路等管路事先进行试送。17.1.1.8开工前，加热炉及主机某些执行开炉、开机规定。17.1.2开炉规定17.1.2.1、用火柴点火，燃烧机燃烧烘炉。17.1.2.2、在炉温升到100度时，就应把钢坯顶到炉内。17.1.2.3、依照停炉时间长短，按下面规定期间烘炉，并按3.2.、3.3条款进行。17.1.2.4停炉24—48小时，烘炉时间不不大于6小时。17.1.2.5停炉48—96小时，烘炉时间不不大于10小时。17.1.2.6停炉96小时以上烘炉时间不不大于16小时。17.1.3开机规定17.1.3.1、开机前准备工作17.1.3.2按工艺规程上规定技术规定检查下列设备，如轧辊与否水平，横梁与否水平，夹板、导卫与孔型与否对正等。17.1.3.3检查辅机与否能正常运转，发现问题及时解决。17.1.3.4把主机列周边清理干净，注意围盘导槽内不得有杂物。17.1.4、开机顺序17.1.4.1把主机列冷却水节阀所有打开。17.1.4.2把主机列减速箱、人字齿轮箱循环油节门阀所有打开。17.1.4.3开机前，各机列带班人要拿着送电牌交给值班电工，此时应响铃亮灯，听到铃声后，各机列操作者要离开轧机，值班电工核算无误后方能合闸送电。17.1.5、开机后观测17.1.5.1各机列启动后，操作者要注意观测设备运转状况，与否有异常现象，有问题要及时解决，不能解决要停机解决。17.1.5.2各机列启动后，至少空转2分钟方能过钢生产。17.2、停工、停炉、停工规定17.2.1.停工规定17.2.1.1.停工时，各机列执行停机规定。17.2.1.2停工时，加热炉执行停炉规定。17.2.1.3除加热炉冷却水及鼓风机送风外，停工时，风、水、气、油、节阀所有关闭。17.2.1.4按规程规定拆除各某些设备进行检修或维护。17.2.2停炉规定17.2.2.1停炉后打开所有炉门及烟道闸门，开风机进行冷却，普通不要向炉内喷水。17.2.2.2清除炉内加热段结渣，预热段积灰，烟道积灰。17.2.2.3冬季停炉要注意对气路、油路保温。17.2.2.4按规程规定拆除风机、烟道闸门、仪器、仪表等进行检修或维护。17.2.3停机规定17.2.3.1除特殊状况外，等红钢所有通过后，方能拉闸停机。17.2.3.2等轧辊不再转动时方能关闭冷却水节门。17.2.3.3按规程对各轧机设备进行检修或维护。17.2.3.4冬季停机时，要注意对水路、油路保温。18、棒材轧钢连轧机组生产工艺参照资料钢坯加热是热轧生产工艺过程中重要工序。18.1加热18.1.1钢坯加热目钢坯加热目是提高钢塑性，减少变形抗力，以便于轧制；对的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。18.1.2、“双蓄热”是指煤气和空气同步蓄热，“三段”即：预热段、加热段和均热段。18.1.2.1预热段作用：运用加热烟气余热对钢坯进行预加热，预加热到350～600℃，以节约燃料。18.1.2.2加热段作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉重要供热段，决定炉子加热生产能力。18.1.2.3均热段作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。18.1.3、杜绝和防止钢坯加热时所浮现几种缺陷18.1.3.1、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象重要体当前钢组织晶粒过度长大变为粗晶组织，从而减少晶粒间结合力，减少钢可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，特别边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必要对加热温度和加热时间进行严格控制。18.1.3.2、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大结晶组织，同步晶粒边界上低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有强度和塑性。过烧钢在轧制时会产生严重破裂。因而过烧是比过热更为严重一种加热缺陷。避免过烧办法：合理控制加热温度和炉内氧化氛围，严格执行加热制度和待轧制度，避免温度过高。18.1.3.3、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量不不大于加热能力时易产生这种现象。温度不均钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易导致轧制事故或设备事故。避免办法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热联系衔接。18.1.3.4、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气作用下进行强烈氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮产生，增长了加热烧损，导致成材率指标下降。减少氧化烧损办法：按加热制度对的操作，控制好炉内氛围。18.1.3.5、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少现象称脱碳，易脱碳钢普通是含碳量较高优质碳素构造钢和合金钢等。这些钢均有其特殊用途，脱碳后，由于钢表面与内部含碳量不一致，减少了钢强度和影响了使用性能。特别对规定具备高耐磨性、高弹性和高韧性钢来讲，由于脱碳而大大减少表面硬度和使用性能，甚至导致废品。控制办法：严格加热制度，控制炉温和炉内氧化氛围。18.2、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程核心。通过坯料轧制完毕变形过程成为顾客需要产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。轧制产品质量涉及：产品几何形状、尺寸精准度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几种方面。因而，轧制工序必要依照产品技术原则或技术规定，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面规定，制定相应轧制工艺技术规程和工艺 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。以保证轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。轧制工序由二列（组）粗轧机、中轧机和精轧机构成。分别承担钢坯断面压缩、半成品轧制变形和成品轧制功能。成品轧机孔型或称精轧孔型为K1孔，成品前轧机孔型为K2孔，成品前前轧机孔型为K3孔，如下如此类推。持续式轧机和连轧常数，持续式轧机是几种轧机机座按轧制方向顺序排成一行，轧件同步在几种轧机内轧制变形，各架轧制速度随着轧件长度增长而增长，并保持金属在每架轧机中秒流量相等或有轻微堆拉钢关系轧制方式称持续式轧机。持续式轧机具备很高机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等轧制。连轧常数=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= FnDnNn式中：F—轧件断面面积 mm2D—轧辊工作直径 mm N—轧辊转数 (1/min)18.3、精整采用控轧工艺时参见“控轧空冷资料“18.3.1、钢材冷却冷床是轧制棒材产品重要冷却设备。散冷辊道是线材产品重要冷却设备。冷床和散冷辊道是将800℃以上高温轧件冷却到150—100℃如下，以恢复钢材固有物理性能和便于保证剪切质量和下道工序操作。冷却方式依照钢材化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后也许产生缺陷等方面，拟定如下冷却方式：自然空气冷却? 自然空气冷却是碳素构造钢、低合金构造钢、优质碳素构造钢、以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍采用一种冷却方式，这种冷却方式普通不会影响钢材物理性能。逼迫迅速冷却? 逼迫迅速冷却普通采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是使钢材在一定期间内速冷到某一温度后再进行自然冷却。在采用这种冷却工艺方式生产时，要严格按控冷参数执行，能变化钢材内部组织构造，消除钢材网状碳化物等。控制缓冷? 对冷却后产生应力敏感性较强钢种普通均采用控制缓冷进行冷却，这种冷却方式可以防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。18.3.2、钢材剪切钢材剪切目：剪掉影响钢材使用（缺陷）部位如钢材头和尾；切成顾客需要长度。钢材剪切设备分冷剪和热剪。热剪惯用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；冷剪惯用于成品钢材切头、切尾或定（通）尺剪切。18.3.3、钢材检查钢材检查是保证产品质量符合产品技术原则和技术条件核心工序。产品检查普通涉及：钢材外形尺寸、表面质量、定尺长度、重量偏差、工艺性能、机械性能等。不符合产品质量原则钢材必要挑出并分类处置。产品表面常用缺陷与防止办法 棒材产品普通规定表面不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。18.3.3.1、裂纹缺陷产生与防止特性：在钢坯或钢材表面呈现深浅不一且分散发状细纹，普通沿轧制方向不均匀排列。产生因素：连铸坯皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素构造钢）等。防止办法：严格控制炼钢铸坯质量炼钢应作好钢水冶炼和脱气工作，减少出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。18.3.3.2、折叠特性：钢材表面沿轧制方向局部较长或持续近似裂纹缺陷。普通呈直线状。产生因素：轧件半成品浮现耳子、严重划伤或孔型错辊后轧件再轧制时边角部位无法延展开而导致。防止办法：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经惯用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观测轧件运营状况。18.3.3.3、耳子特性：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过布满导致局部或持续凸起状态。产生因素：成品前孔轧件来料大；进口导卫偏、松，轧件扶不正；轧辊轴向窜动；加热不均或温度过低；成品孔型磨损产生带有台阶凸起。防止办法：合理控制加热炉温和半成品尺寸；严格导卫装置调节；提高轧机预装精度；定期定量倒孔型。18.3.3.4、结疤 特性：钢材表面呈块状或鱼鳞状大小不等、厚度不均、外形不 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf “舌头形”或“指甲形”疤痕。分闭合或不闭合；有根或无根。结疤下面普通带有氧化铁皮。翘起结疤又称翘皮。产生因素：钢坯有结疤、重皮、夹杂等缺陷；半成品轧件存在局部凸块；孔型掉块或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；轧件在孔型内打滑；外界金属轧入轧件表面；半成品轧件被外界物品刮伤等。防止办法：不合格钢坯不得入炉；孔型采用刻痕或焊疤时，刻、焊痕形状和高度应平缓圆滑；加强轧辊质量检查；合理孔型设计；禁止低温、黑头钢轧制；经常检查孔型磨损状况并及时倒孔型；轧件运送设备和运营场合应整洁圆滑。18.3.3.5、划痕（刮伤、擦伤）特性：钢材表面有局部或断续沟痕，普通呈直线或弧形。产生因素：进口、出口导卫加工安装不当或轧件运送设备刮伤；轧件脱槽不利。防止办法：对的加工、安装、使用进出口导卫设施；轧件运送设备和运营场合应整洁圆滑。18.3.3.6、凹坑特性：钢材表面有局部周期性或无规律凹下缺陷。产生因素：轧制孔型有凸块或粘附有氧化铁皮；钢材表面无根结疤脱落；外来金属物品代入孔型经轧制脱落后形成。防止办法：孔型冷却水应干净，水量应充分；钢坯质量合格；生产环境无杂物。18.4、棒材生产工艺故障判断分析与解决18.4.1、轧件不进产生因素：轧件毛烂头、劈头、黑头等；进口导卫安装不正或过小；进口导卫中有粘铁或异物；轧件翻转角度过大或过小；滚动导卫导轮不转或轴承烧坏；轧辊因断裂或连接因素不转；轧辊辊缝调节不当或来料尺寸不合规定；轧辊孔型摩擦系数太小（新孔型）等。18.4.2分析解决及防止办法18.4.2.1、分析轧件不进因素，加强轧件头部缺陷检查并及时解决；18.4.2.2、进口导卫安装后，应用内卡尺测量进口内腔宽度尺寸；用光线照明并从出口方向检查进口导卫与否对中孔型并紧固好导卫螺栓；18.4.2.3、用卡尺检查测量轧件实料尺寸，保证来料尺寸对的；18.4.2.4、轧辊辊缝尺寸严格按轧制规定调节；18.4.2.5、勤对滚动导卫导轮、扭转出口进行检查并及时更换；勤对进口导板检查与否粘有铁屑和淤积氧化铁皮或杂物；18.4.2.6、新孔型应先用小料试车。18.4.3、轧件堆钢故障轧件堆钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件发生堆积后停滞不前现象，称堆钢故障。18.4.4、产生因素18.4.4.1、轧件来料尺寸、断面积过大；轧件自身存在表面或内部质量缺陷；18.4.4.2、轧辊孔型摩擦系数不够，导致轧件打滑；18.4.4.3、来料轧机秒体积流量不不大于受料轧机秒体积流量；18.4.4.4、电器控制系统有误或失控。18.4.4.5、自动活套系统机械运转部位或光电控制仪器安装有误、失控或失灵。18.4.5、分析解决及防止办法18.4.5.1、调节来料尺寸面积，满足合理连轧常数关系；18.4.5.2、动态严密监控轧件运营状况并及时调节；18.4.5.3、保证入炉钢坯质量；有质量缺陷半成品轧件及时解决；18.4.5.4、定期检查各架轧机转数、活套系统和电器控制系统，保证运转设备和电控系统稳定正常。18.4.6、轧件拉钢故障轧件拉钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件过于拉紧或拉断现象，称拉钢故障。由于拉钢故障往往导致轧件尺寸发生变化，严重时甚至导致成品外形尺寸或不圆度超差导致废品。18.4.7、产生因素18.4.7.1、轧件来料尺寸、断面积过小；18.4.7.2、来料轧机秒体积流量不大于受料轧机秒体积流量；18.4.7.3、电器控制系统有误或失控。18.4.8、分析解决及防止办法18.4.8.1、调节来料尺寸面积，满足合理连轧常数关系。18.4.8.2、保证电器、电控设备系统运转正常。附件一：进口尺寸附件二：轧件高度调节范畴附件三：烘炉曲线本轧钢工艺技术操作规程自二〇一一年四月十五日起执行，原二〇〇六年五月八日制定《轧钢工艺技术操作规程》同步作废。二〇一一年四月十五日修订附录一进口尺寸规格道次12mm14mm16mm18mm20mm22mm25mmK19170170170170170170170K18189189189189189189189K17103103103103103103103K16105105105105105105105K1574747474747474K1476767676767676K1357575757575757K1263636363636363K1141414141414141K1047K93247.2K8275447K72425.53247.2K63135.5275447K51519.52425.53247.2K422.526.53135.5275447K311.514.51519.52425.532K216.721.322.526.53135.527K19.512.41315.2171922.5附录二轧件高度调节范畴规格道次12mm14mm16mm18mm20mm22mm25mmK19122±3122±3122±3122±3122±3122±3122±3K1893±393±393±393±393±393±393±3K1796±396±396±396±396±396±396±3K1668±2.568±2.568±2.568±2.568±2.568±2.568±2.5K1570±2.570±2.570±2.570±2.570±2.570±2.570±2.5K1451±2.551±2.551±2.551±2.551±2.551±2.551±2.5K1357±2.557±2.557±2.557±2.557±2.557±2.557±2.5K1236±1.536±1.536±1.536±1.536±1.536±1.536±1.5K1142±1.242±1.242±1.242±1.242±1.242±1.242±1.2K1028±1K923.5±128.2±1K821±0.822.6±0.828±1K727.3±0.632.8±0.623.5±128.2±1K613±0.517.6±0.521±0.822.6±0.828±1K520.3±0.524.5±0.527.3±0.632.8±0.623.5±128.2±1K49.6±0.412.6±0.413±0.517.6±0.521±0.822.6±0.828±1K315.3±0.419.7±0.420.3±0.524.5±0.527.3±0.632.8±0.623.5±1K28.4±0.411±0.412±0.413.9±0.416±0.417.9±0.421±0.5K111.5±0.413.4±0.415.4±0.417±0.419.3±0.421±0.524.2±0.5附录三、烘炉曲线温度℃1200℃120011001000850℃900800550℃700600500350℃400300200150℃100000.511.522.533.544.555.566.5时间（天）