机械制造工程原理第六章

第六章机械加工精度(jīnɡdù)6.1机械加工精度(jīnɡdù)的概念6.1.1机械加工精度(jīnɡdù)的含义及内容精度(jīnɡdù)与误差的关系（1）尺寸精度(jīnɡdù)（2）几何形状精度(jīnɡdù)（3）相互位置精度(jīnɡdù)6.1.2机械加工误差分类（1）系统误差与随机误差（2）静态误差与切削状态误差加工精度是指加工后零件 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。加工误差是指加工后零件实际尺寸、形状、位置三种几何参数与理想几何参数的偏离数值。加工精度用公差等级衡量(héngliáng)，等级值越小，其精度越高，加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。第一页，共46页。6.2获得(huòdé)加工精度的方法（1）试切法（2）调整法（3）定尺寸(chǐcun)刀具法第二页，共46页。6.2获得(huòdé)加工精度的方法（4）主动(zhǔdòng)测量法第三页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素6.3.1原理(yuánlǐ)误差第四页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素6.3.2 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 系统的制造精度(jīnɡdù)和磨损对加工精度(jīnɡdù)的影响（1）机床的制造精度(jīnɡdù)和磨损1）导轨误差2）主轴误差第五页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素（2）刀具的制造(zhìzào)精度和尺寸磨损第六页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素（3）刀具的制造精度(jīnɡdù)和尺寸磨损第七页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件(línɡjiàn)内应力对加工精度的影响（1）刚度的概念第八页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素6.3.3工艺系统受力变形和零件(línɡjiàn)内应力对加工精度的影响（2）刚度曲线及影响刚度的因素1）工艺系统的变形曲线第九页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素2）影响工艺(gōngyì)系统刚度的因素接触面的表面质量系统存在薄弱环节-刚度较差的零件连接件夹紧力的影响第十页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素摩擦力的影响间隙的影响3）工艺系统刚度及其组成(zǔchénɡ)（3）工艺系统受力变形对加工精度的影响1）切削力对加工精度的影响第十一页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素2）传动力对加工(jiāgōng)精度的影响第十二页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素3）惯性力对加工(jiāgōng)精度的影响第十三页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素4）夹紧力对加工(jiāgōng)精度的影响第十四页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素5）重力对加工精度(jīnɡdù)的影响第十五页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素（4）内应力对加工(jiāgōng)精度的影响1）毛坯制造中产生的内应力第十六页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素（4）内应力对加工精度(jīnɡdù)的影响2）冷校直带来的内应力第十七页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素（5）提高工艺系统刚度的措施1）提高机床构件自身刚度2）提高工件安装(ānzhuāng)时刚度3）提高加工时刀具刚度第十八页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素（5）提高工艺系统刚度的措施4）提高零件(línɡjiàn)表面质量5）减少接触面6）加预紧力第十九页，共46页。6.3影响(yǐngxiǎng)加工精度的因素6.3.4工艺(gōngyì)系统受热变形对加工精度的影响（1）工艺(gōngyì)系统的热源切削热传动系统的摩擦热和能量损耗外部热源（2）工件的热变形工件比较均匀地受热工件不均匀受热第二十页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素（3）刀具(dāojù)的热变形第二十一页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素（4）机床(jīchuáng)的热变形第二十二页，共46页。6.3影响加工(jiāgōng)精度的因素（5）减少热变形对加工精度影响的措施减少热源的能量用热补偿方法改善机床(jīchuáng)结构保持工艺系统的热平衡控制环境温度第二十三页，共46页。6.3影响加工精度(jīnɡdù)的因素6.3.5调整(tiáozhěng)误差（1）试切法调整(tiáozhěng)度量误差加工余量的影响微进给误差（2）按定程机构调整(tiáozhěng)（3）按样件或样板调整(tiáozhěng)6.3.6度量误差度量方法和度量仪器的选择测量力引起的变形误差度量环境的影响第二十四页，共46页。6.4加工误差(wùchā)的分析与控制（1）正态分布曲线(qūxiàn)的函数表达式：第二十五页，共46页。磨削(móxiāo)外径为数据表序号尺寸序号尺寸序号尺寸序号尺寸19.61699.658179.636259.63629.629109.647189.641269.63239.621119.628199.624279.63849.636129.644209.634289.63159.640139.639219.631299.62869.644149.646229.636309.64379.658159.647239.642319.63689.657169.631249.644329.632尺寸分散范围:9.658-9.616=0.042设分组数为:8则尺寸间隔大小(dàxiǎo)(区间宽度)=0.042/8=0.00525mm平均尺寸:9.638mm公差带中心尺寸:9.63mm第二十六页，共46页。轴直径(zhíjìng)直方图直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋近一条光滑(guānghuá)曲线频数尺寸第二十七页，共46页。正态分布曲线(qūxiàn)的特性随机变量出现在6σ以外(yǐwài)的概率仅0.27%,可以认为正态分布的随机变量的分散范围是6σ第二十八页，共46页。（2）正态分布曲线的特点：①曲线对称于，以为中点的正负偏差概率相等。②曲线与X轴之间所围成的面积(miànjī)等于1。③为正态分布随机变量总体的算术平均值。代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。④为正态分布随机变量的均方差。决定了正态分布曲线的形状和分散范围。第二十九页，共46页。不同(bùtónɡ)特征参数下的正态分布第三十页，共46页。（2）非正态分布曲线(qūxiàn)xy0a）双峰分布双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床(jīchuáng)加工的工件混在一起（图a）xy0b）平顶分布xy0c）偏向分布平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具(dāojù)和砂轮均匀磨损）（图b）偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图c）图4-46几种非正态分布第三十一页，共46页。6.4加工误差的分析(fēnxī)与控制6.4.1分布曲线法（2）利用分布曲线研究加工精度1）工艺验证-工艺能力系数2）误差分析（3）运用分布曲线研究加工精度所存在(cúnzài)的问题①无法(wúfǎ)区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。第三十二页，共46页。28.004-27.992=0.012Cp=0.015/0.012=1.25估算(ɡūsuàn)废品率及不可修复废品率第三十三页，共46页。例题1：零件(línɡjiàn)上轴的尺寸要求是mm，在车床上加工轴。加工一批零件(línɡjiàn)后，实测各零件(línɡjiàn)经整理得知：其尺寸分散范围基本上符合正态分布，其中=9.95mm;σ=0.04mm。请问：⑴这种加工方法的随机性误差？常值系统误差？⑵废品率是多少？可否修复？⑶怎样消除系统误差？消除系统误差后，还存在随机性误差吗？此时的废品情况如何？请分析说明。⑷这种加工方法工艺能力是否够？第三十四页，共46页。附：正态分布面积(miànjī)曲线函数1.201.251.301.52.02.5A0.38490.39440.40320.43320.47720.4938第三十五页，共46页。第三十六页，共46页。第三十七页，共46页。第三十八页，共46页。（2）根据查表A＝0.3944废品率Q废品率＝0.5-A=0.5-0.3944＝0.1056即：范围内的轴均为废品，所以(suǒyǐ)这部分轴做大了（Q废品率＝0.1056），故属可修复废品。第三十九页，共46页。（3）①为清除系统误差，可调整(tiáozhěng)车刀的径向位置（车刀前伸0.05mm）；②消除系统误差后，还存在随机误差；③此时废品情况分析如下：查表A＝0.4938废品率Q＝2×（0.5－0.4938）＝0.0124第四十页，共46页。其中：范围内的轴虽然大于dmax，但可修复，其概率为0.0062；范围内的轴小于dmin，不可修复，概率为0.0062。（4）工艺能力数：属于三级，工艺能力不够，可能出少量废品(fèipǐn)。可换一台精度较高的车床或增加该车床的刚度，调整主轴误差、导轨误差、安装误差……第四十一页，共46页。6.4加工误差的分析(fēnxī)与控制6.4.2点图法(túfǎ)第四十二页，共46页。6.4加工(jiāgōng)误差的分析与控制6.4.3相关(xiāngguān)分析法（1）相关(xiāngguān)性第四十三页，共46页。6.4加工(jiāgōng)误差的分析与控制6.4.3相关分析法（2）回归(huíguī)直线第四十四页，共46页。6.4加工(jiāgōng)误差的分析与控制6.4.4分析计算法（1）系统误差的综合（2）随机误差的综合（3）系统误差与随机误差的综合（4）应用举例(jǔlì)（自学）第四十五页，共46页。本章(běnzhānɡ)结束谢谢(xièxie)!第四十六页，共46页。