玉门炼化总厂催化车间大检修后运行情况总结

80万吨/年重油催化裂化车间大检修后运行情况总结玉门炼油化工总厂催化车间2011年5月5日1、车间生产运行情况2010年9月21日，车间实现大检修后成功开厂，截止至2011年4月份，车间累计处理量为435882吨，掺炼减压渣油102521吨，掺渣比为23.52%,液体产品收率84.55%,催化剂单耗1.86kg/T。其中2010年4季度车间处理量完成189148吨，掺炼减压渣油50179吨，掺渣比为26.53%,液体产品收率84.01%,催化剂单耗1.92kg/T;2011年1至4月份车间处理量完成246734吨，掺炼减压渣油52342吨，掺渣比为21.21%,液体产品收率84.97%,催化剂单耗1.83kg/T。 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 1本周期生产完成情况表序号物料名称2010年四季度2011年1至4月份本周期累计上周期累计tW%tW%tW%tW%进料1混合蜡油13896973.4719439278.7933336176.48168441377.042减压渣油5017926.535234221.2110252123.5250210322.96合计1891481002467341004358821002186516100出料1汽油7806541.279253737.5017060239.1484806438.792轻柴油6334233.497906932.0514241132.6768223731.203液化气174969.253803315.415552912.7430072013.754干气141787.50141955.75283736.511225795.615焦炭144877.66177647.20322517.401936028.856油浆8230.4441501.6849731.14305091.407损失7570.409860.4017430.4088050.40合计18914810024673410043588210021865161008轻质油收率14140774.7617160669.5531301371.81153030169.999液体产品收率15890384.0120963984.9736854284.55183102183.74备注本周期指大检修后2010年10月份至2011年4月份这个时间段；下同由表1可以看出：本周期累计总液收完成84.55%,较去年同期相比提高0.81个百分点。主要原因是:检修过程中，实施了二提进新鲜原料技术改造，解决了一提反应温度偏低、车间加工量受限、二段提升管重油转化能力不一、待生催化剂挂焦严重不均等一些列问题，使得车间开炼水平提高。检修过程中实施了反再系统防结焦技术改造项目，VQS系统封闭罩外温度明显提高，由原来的370C上升到450C左右，为减少封闭罩内结焦，保证车间长周期、安全、平稳运行创造了条件。通过优选催化剂，改善蒸汽品质，优化操作参数等措施使得催化剂平均活性提高。本周期催化剂平均活性在62%左右，较上周期提高1.5个单位左右。本周期外排油浆比例减少，较上周期降低0.26个百分点，使得柴油收率增加。2、车间业绩指标完成情况及分析表2本周期达标完成情况表项目单位指标本周期累计完成值车间能耗Kg.EO/t7571.79加工损失率%>0.500.40催化剂总单耗Kg/t>1.51.86馏出口合格率%<98.595.73设备完好率%<9899.31车间泄露率%>0.40.33污水排放含油mg/l>10069.31污水排放合格率%<9899.99加工成本元/t>129.61101.38干气产率%>4.006.51焦炭/总转化率%>13.0010.99液态烃收率%<12.512.74由表2可以看出：本周期除催化剂单耗、干气产率、馏出口合格率外，其他各项经济技术指标都很好的完成了达标值。2.1车间催化剂单耗未完成原因分析本周期车间共加入催化剂812.8吨，催化剂单耗1.86kg/t,未完成厂部 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 值(计划值〉1.5kg/t)。由于掺渣率较高，催化剂失活较快，为了保证催化剂的高活性，需要加入较多的新鲜催化剂，故本周期催化剂消耗量较大。2.2车间干气产率未完成原因分析本周期干气收率6.51%，未完成业绩指标值。主要原因有：掺渣率较高。本周期车间掺渣率为23.52%，较上周期高0.56%(上周期平均掺渣率为22.96%),车间掺渣率较高是干气产率较大的原因之一。二提回炼量较大。本周期二提油浆回炼量在7〜9t/h,回炼油回炼量在38〜42t/h,回炼比在0.51〜0.55之间。根据车间的实际情况，回炼比仍有进一步降低的空间。2.3车间馏出口合格率未完成原因分析本周期车间馏出口合格率95.73%，未完成业绩指标值，主要受稳定汽油硫醇硫含量超标所致。造成车间稳定汽油硫醇硫不合格的原因分析如下：车间处理量增加，汽油产量大使得脱臭系统负荷过大；冬天天气冷，新鲜碱液易分层，导致部分新鲜碱液的浓度偏低，影响了汽油的脱硫效果；原料性质恶劣，导致脱臭前汽油中硫含量较高。针对上述情况，车间采取了积极的措施：碱液在加入系统前用蒸汽搅拌，保证碱液浓度均衡；脱臭系统内碱液浓度偏低时及时补充新鲜碱液，同时加大碱液循环量。2.4车间综合能耗完成情况分析本周期车间综合能耗为71.79Kg.EO/t，顺利完成了总厂下达的指标(75.00Kg.EO/t)。.本周期车间在节能降耗方面做好了以下工作：保证烟机运行正常，三机组电机的电流较低，控制在185A左右，车间用电量得到有效控制。重催车间反再系统防结焦技术改造项目在2010年9月底投入使用，有效减少了车间提升管内的结焦和沉降器内软焦的生成，导致烧焦量降低。要求循环水进出车间温差不小于12C，对班组进行严格考核，提高员工的节能意识。通过调节外取热器流化风量和外取热器下滑阀开度，以及隔日对锅炉进行除灰，提高外取热器和省煤器的取热效果，增加蒸汽产量。对蒸汽放空点加强管理，冬春季必须开启的放空安装疏水阀。车间定排线停用，连排线加孔板，凝汽回收系统投用正常，车间的蒸汽排空量大幅度减少2.5车间加工损失率完成情况分析本周期车间加工损失0.4%，较好地完成了总厂下达的业绩指标。为了保证加工损失在指标范围内，车间做好了以下几方面的工作：加强设备基础管理，建立起详尽的动设备运行台帐及静设备静密封点台帐、强化漏点管理、认真执行盘车、润滑油“五定”“三过滤” 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ；原料罐加强切水，做好油品交接，同时控制好脱水温度，严格控制在40〜50r左右，温度太高，增加油品损耗，温度太低，切水不彻底；做好分水包的切液工作，切液时，人员全过程监护，严禁跑油；操作人员对V201、V301界面加强监护，界面失灵及时与仪表人员联系处理，避免由于界面失灵而使油品带入酸性水车间。加强对冷换、机泵等设备维修时的现场管理，维修前冷换、机泵等设备内存留的油品必须回收至大桶，运往原料罐。对车间隔油池加强监护，发现有残油及时回收，运往原料罐进行再加工。平稳操作，减少车间非计划停工次数。2.6车间液态烃收率完成情况分析本周期液态烃收率完成12.74%，较好地完成了总厂下达的业绩指标。为了保证液态烃收率顺利完成，车间做好了以下几方面的工作：(1)系统内保持较高的催化剂活性，本周期催化剂平均活性在62%左右。本周期原料预热温度较高，一般控制在237C左右，原料的雾化蒸汽比例接近设计值，控制在3.5%左右。本周期的剂油比较高，一般控制在6.02左右，基本实现高剂油混合能量的进料汽化条件。本周期从2011年2月25日开始加入丙烯助剂14.78吨，目前系统内丙烯助剂藏量大约占总藏量的5M右，为多产液化气和多产丙烯提供了重要保障。3、车间存在的问题油浆中固体颗粒含量高从2010年9月20日车间开厂以来，油浆固体含量远高于工艺卡片规定值(6g/l)，一般维持在15〜30g/l，已经影响到车间的长周期安全运行。烟机振动值有时偏咼运行初期，烟机振动值波动较小，各指示点的振动值一般在30m〜40m之间。运行半年后，烟机振动波动范围加大，最高达到90um（报警值是80um,给烟机的长周期运行造成严重影响。（3）催化剂单耗高从大检修结束车间开厂至2011年4月底，车间共加入催化剂812.8吨，催化剂单耗高达1.86kg/t，车间催化剂单耗偏高，增加了车间的加工成本。（4）馏出口合格率有待进一步提高本周期车间馏出口合格率完成95.73%,未达到计划指标，对总厂的产品质量合格造成一定的不利影响。（5）主风压力无法达到设计值主风机机壳由于受材质的制约，主风压力无法达到设计值，这是制约装置处理量提高和长周期开炼的关键点之一。主风机出口温度设计值260C，风量设计值156000m3/H但是目前主风机最大允许风量为120000m3/H,主要由于：主风机出口材质为HT250（即灰铸铁250），若风量超过120000m3/H,则风机出口温度超过材质允许最高温度。目前这个问题无法根本解决。（6）排灰线系统催化剂冲刷严重四级旋风分离器下部排灰线及所连接开关催化剂冲刷严重，管线有时出现砂眼，阀门经常内漏，平均1〜2个月更换一次阀门，车间试换用过合金钢材质阀门，效果也不太理想。为节省成本，阀门内漏时仍然换用普通碳钢阀门。目前这个问题无法根本解决。4、实现三年一修的措施4.1解决油浆中固体颗粒含量高的问题（1）原因分析：化验分析方法的差异固含量高的原因主要来自原料结焦和催化剂跑损，油浆固含量高可能是焦质含量高,也可能是催化剂含量高。由于总厂化验分析中心采用的是离心法测定油浆中固含值，不能将焦质和催化剂区别开来。车间联系总厂化验分析中心采用灼烧法进行试验，结果发现固含值是离心法测定值的45〜50%左右，表明实际油浆中固体颗粒含量实际在8〜15g/l之间，仍然属于含量偏高的范围。催化剂强度不够催化剂强度不够，可能造成催化剂细粉含量增多，造成旋风分离器工况变差和沉降器顶部跑剂，进而使得油浆中固体颗粒含量较高。第二段提升管进料线速高第二段提升管设计时有4路汽油喷嘴和4路回炼油喷嘴，实际运行时4路汽油喷嘴没有投用，只有4路回炼油喷嘴在运行，可能存在4路回炼油喷嘴线速过高的问题。反应沉降器内旋风分离器设备可能存在故障（2）车间采取的措施优选催化剂，更换催化剂类型。总厂技术科会同车间技术人员对其他系列催化剂（主要是LDO-75和CDOS催化剂）进行了考察，最后选用LDO-75催化剂。目前LDO-75催化剂试用 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 已经通过厂部的批准。稳定并优化车间操作，严防操作大幅度波动油浆固体含量控制不是回路控制，油浆固体含量主要依靠VQS粗旋与顶旋使催化剂与反应油气充分分离，保证催化剂颗粒回收效率，防止催化剂颗粒被带入分馏系统。首先控制旋分分离器在它的正常操作区内，使分离器的工作效率得到保障。其次严格控制沉降器料位在25〜30%之间，控制沉降器压力在0.17〜0.18MPa之间，保证各路汽提蒸汽量靠近设计值。如果已经偏高，车间适当加大油浆外排量或者油浆回炼量，保证油浆固体含量迅速降低。为防止油浆系统堵塞，当油浆固体含量偏高时，车间适当加大阻垢剂注入量、提高分馏塔底搅拌蒸汽量和加大油浆循环量。实施二提进料流程优化技术改造。该项目即充分利用4路汽油喷嘴，把8路二提进料喷嘴全部利用起来，有效降低喷嘴线速。目前二提进料流程优化技术改造已经完成，并在4月17日投用正常，其效果在验证过程中。如果仍不能解决问题，实施车间停厂，检查和修理反应沉降器内部构件。4.2解决烟机振动值有时偏高的问题（1）严格控制烟气中催化剂的浓度烟机中催化剂细分浓度高，是直接影响烟机良好运行的最重要的外因。经验表明：由于叶片不均匀磨损、催化剂在叶片上的不均匀沉积，以及催化剂进入两极轮盘间的空腔内，导致转子动不平衡，是引起烟机振动超标造成能量回收机组被迫停机的主要原因。因此，优化反应再生系统的操作，保证三级旋风分离器的的工况良好，降低烟气中催化剂细粉的浓度，是烟机良好运行的首要条件。严格控制烟机入口温度超温是影响烟机长周期运行的第二个因素，超温一方面影响烟机的寿命，严重时使烟机部件变形，各部分间隙变化，甚至发生动静部件相磨的事故，另一方面会造成催化剂细粉的堆积和烧结，造成烟机叶片的磨损，使烟机振动加剧。因此，控制烟机入口温度的稳定很关键，车间严格控制再生器稀相温度，防止尾燃。目前车间烟机入口温度控制在660C以内。4.3解决催化剂单耗高的问题选择稳定性好、抗重金属污染能力强、目的产品选择性好的催化剂。技术科会同车间技术人员对其他系列催化剂(主要是LDO-75和CDO催化剂)进行了考察，发现LDO-75催化剂比较适合车间的原料性质和加工方案。目前LDO-75催化剂试用方案已经通过厂部的批准。优化车间进料。目前车间掺渣率维持在20〜22沱间，进料残炭值在5.0%左右，催化剂上(Ni+V)含量在8000ppm以上，车间的进料性质比较恶劣。下一步争取优化车间进料性质，降低掺渣率至15〜18%左右，控制进料残炭在4.0%以下，以保持催化剂上(Ni+V)含量低于7500ppm作好金属平衡和细粉平衡分析，根据原料金属分析数据和平衡剂上的金属数据，作好金属平衡，以确定影响活性的主要因素和催化剂消耗，并根据细粉平衡确定跑损量。利用二段进新鲜原料平衡一段和二段提升管的重油转化能力，防止待生催化剂因积碳量的不同，弓I起在再生器中局部过热，破坏催化剂中的分子筛。严格控制好反再系统压力和各路蒸汽量，保证旋风分离器工况良好，防止催化剂的跑损；同时加强蒸汽脱水，保证较高的蒸汽温度，提高蒸汽品质，提高汽提效果。4.4进一步提高馏出口合格率本周期车间馏出口合格率95.73%，未完成业绩指标值，主要受稳定汽油硫醇硫含量超标所致。为进一步提高车间馏出口合格率，车间主要从以下几方面开展工作。(1)针对冬天天气冷，新鲜碱液易分层的问题，车间采取碱液在加入系统前用蒸汽搅拌，保证碱液浓度均衡；(2)优化脱臭系统工艺操作参数严格控制脱臭系统反应温度在40C左右，控制NaOH浓度在10流右，控制风油比在1:10左右。补碱线加装吹扫线冬天气温低，补完碱液管线如果不及时处理容易冻凝。改造前，补完碱液，需要接风皮带吹扫补碱管线，可能造成人身伤害，还存在吹扫不彻底的问题，有时仍然冻结管线，影响了正常补碱操作，进而影响了汽油的脱硫醇效果。车间通过在泵进口安装吹扫线，罐出口安装退碱线，补碱完毕，用工业风把管线里面的碱液退回碱液罐，保证了正常补碱操作，为汽油脱硫醇提供了可靠的保障。降低粗汽油干点降低粗汽油干点可以有效降低脱臭前汽油中的硫含量，从而降低脱臭负荷。车间正常操作中，分馏塔顶循带水严重，经常导致顶循泵晃量，甚至长时间顶循不上量，分馏塔顶温度经常偏高，导致粗汽油干点一般在185C左右。车间计划将顶循接入分水脱水罐，让顶循中的酸性水自然沉降至罐底分水包，酸性水从底部排除，脱除酸性水的顶循从罐的另一侧返回分馏塔。该项目的 实施方案 关于机房搬迁实施方案高中班级自主管理实施方案公交公司安全生产实施方案成立校园管乐队的实施方案中层管理人员竞聘上岗实施方案 已经完成，目前设备组正在联系相关单位进行施工。预计顶循脱水项目投用后，粗汽油干点可以控制在170C左右。5、结束语在各个兄弟单位的支持下，在车间全体职工的努力下，相信车间三年一修的目标能够实现。欢迎专家批评指正，给予宝贵意见。