防漏工序方法`※※※目录※※※※※※※※※NO.
内容
财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容
页次目录11目的22适应范围23定义24权责25程序步骤2-36作业流程47参考文件58附件5APPROVED核准CHECKED审核PREPARED承办ISSUEDBY发行单位BYDATE一、目的：1.1有
计划
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，有步骤地进行生产加工。1.2避免工序遗漏造成品质异常。1.3为保冲压模具在生产过程中保持良好的产品品质水准﹑冲压生产工艺的进行,使冲压品质达到客户满意的效果..1.4完善生产车间生产内部管理，确保产品质量，保障客户产品纳期.1.5实行的策划要求“产品质量先期策划作为一种产品实现的办法”.二、适用范围：2.1本公司冲压生产中运作.三、定义：无四、权责:4.1品质4.1.1品质部负责管控生产中的品质状况.4.1.2确认不良品及良品,监督及指导对不良品进行分离并作标签;4.1.3负责产品的首检确认;4.1.4现场对产品进行定时巡检;4.1.5确认产品是否可从工处理;4.2生管；4.2.1负责生产计划及对产线排线的宏观调动；4.2.2模具依工序的先后次序，采用一流作业工艺流程对模具进行生产；4.3作业员：4.3.1依流程卡对人员、模具进行记录及追溯;4.3.2对不良品及调模品的隔离和区分;4.3.3执行自主检查项目;按照POP、SOP、SWP作业指导书进行比样生产；4.3.4收线时对现场的清理,并对产品进行分类保存,确保无混料现象;4.4线/组长;4.4.1根据生产需求针对工艺流程进行细致化排线;4.4.2负责冲压现场跟踪，督促操作业员作业；4.4.3调模品管理及登记作业；4.4.4督促现场生产的工作,及时处理生产中出现的问题，并加以改善;4.4.5收线后的检测4.4.6现场不良品的隔离.五、程序步骤：5.1冲压生产的步骤;5.1.1接工作指令后,生管对架模工序的可行性及合理性的确认;5.1.2确认架模合理化后，再由架模师傅调较产品，将调模品分类存放到
规定
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的区域内，并对调模品要以标签标示清楚,产品由品质部IPQC进行首检，品质检测出产品在无品质异常并确认产品OK的情况下，生产部门才可按排操作员生产；5.1.3在生产前，生产现场线/组长要再次确定无漏工序，对有疑问的产品可作对样检查或以工程表、作业指导书和全检作业指导书进行自主检查。5.1.4生产中的产品，冲压品质必须按排IPQC现场定时抽查(抽查时间1次/15分钟)，对抽查中发现有品质异常或出现工序遗漏现象的产品，立即要求该生产线停线并及时反映给生产线/组长，然后,由生产线/组长开《异常停线通知单》,并由生产部门作出应对
方案
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,在保证产品品质OK和无漏工序的情况下方可恢复生产;5.1.5收线时要对现场的进行清理,并把产品分类保存,不良品、半成品、成品作标签分开存放,确保无混料现象;5.1.6对生产中的各产品,冲压部需按排全检人员对产品进行自主检查,按流程卡线/组长进行记录,保证工序中无漏攻牙、漏铆接、冲孔及成形等工序的产品,才可进行下道工序组装、清洗、包装;5.1.7在清洗包装过程中,冲压部须按排全检人员对产品进行全检内部,在通过自主检查OK后,确认无漏工序现象,再由品质部的FQC进行最终全检,如果发现品质异常或有漏工序的现象,应立即将其产品分类，并由品质部及时反映给生产部门,对能够返修的产品由品质部确认即以返修处理,处理完成品质问题后的产品可进行包装出货.5.1.8对无法返修的产品分类存放,并标示不良品标签,作以报废处理.六，作业流程;生管技术/设备生产品质工艺确定POP、SOP指导书SWR指导书模具的调较机床的按排调模品的隔离生产作业OK工序一工序二线/组长巡检工序三全检工序NNG不良品的标示NG执行自主检查不良品的隔离OK清洗包装执行自主检查成品检查OK可返修的待返修品标示OK返修FQC打包出货机制调模品的标示IPQC首检NGIPQC巡检NG不良品的标示不良品的隔离不良品的标示FQC全检NGOKOK七，参考文件;《工程表》《作业指导书》《全检作业指导书》《生产控制流程图》《检查基准书》《产品包装工艺》《生产管制程序图》《制程检验作业控制程序》《最终检验作业控制程序》八,附件:《工程表》《作业指导书》《全检作业指导书》《生产控制流程图》《流程卡》
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