第5章 压力容器典型生产工艺与安全操作

*中国特种设备检测研究院压力容器典型生产工艺与安全操作主要内容6.1氨制冷系统6.1.1氨的理化性质（1）氨（NH3）：无色、有刺激性恶臭的气体，熔点-77.7℃，沸点-33.5℃，爆炸极限15.0-28.0[%(V/V)]，易溶于水、乙醇、乙醚，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。（2）个体防护措施：呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴橡胶手套。其他防护：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。 6.1氨制冷系统6.1.1氨的理化性质（3）泄漏处理：消除所有点火源。根据气体的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。建议应急处理人员穿内置正压自给式呼吸器的全封闭防化服。如果是液化气体泄漏，还应注意防冻伤。禁止接触或跨越泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止气体通过下水道、通风系统和密闭性空间扩散。若可能翻转容器，使之逸出气体而非液体。构筑围堤或挖坑收容液体泄漏物。用飞尘或石灰粉吸收大量液体。用醋酸或其它稀酸中和。也可以喷雾状水稀释、溶解，同时构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如果钢瓶发生泄漏，无法关闭时可浸入水中。储罐区最好设稀酸喷洒设施。隔离泄漏区直至气体散尽。6.1氨制冷系统6.1.2生产工艺及设备介绍 6.1氨制冷系统6.1.2生产工艺及设备介绍氨制冷系统中涉及的压力容器有分离容器:油分离器、集油器、氨液分离器；换热容器：中间冷却器；储存容器：贮氨器、低压循环桶。（一）油分离器：压缩机出来的氨气通过进口接管到油分内筒，经过镀锌金属网到筒体，经过出气管到下一设备。（二）集油器：设备中的油和氨通过进油管进入集油器内，在集油器分层，氨气向上通过出气管回到制冷设备，油通过放油管放出。 图2：油分结构示意图 1-接管；2-封头；3-镀锌金属网；4-内筒体；5-筒体6.1氨制冷系统6.1.2生产工艺及设备介绍（三）中间冷却器主要由筒体、封头、盘管和接管等组成。中间冷却器上的安全附件有安全阀、压力表和液位计。氨气通过进气管进入中间冷却器内，经过氨液冷却后，通过出气管进入压缩机。筒体进液管和出液管用于调节中间冷却器内的氨液量，高调站将液氨通过盘管和中间冷却器内的液氨换热。6.1氨制冷系统6.1.2生产工艺及设备介绍（四）通过冷凝器冷却的液氨，通过进液阀，进入贮氨器。当中间冷却器、低压循环桶等制冷设备需要液氨时，再通过出液阀将液氨输出。（五）低压循环桶的液氨通过氨泵，输送到制冷设备。制冷设备中液氨蒸发换热后，氨气通过进气管回到低压循环桶，压缩机将低压循环桶内的氨气抽出进入下一循环中。（六）液氨通过进液管将液氨输送到氨液分离器中，在通过出液管将液氨输送到蒸发器等制冷设备中进行换热，氨气通过进气管回到氨液分离器中。压缩机将氨液分离器的氨气抽出进入下一循环中。上述设备主要由筒体、封头和接管等组成，安全附件有安全阀、压力表和液位计。6.1氨制冷系统6.1.3设备的操作管理要求氨制冷系统涉及的压力容器均应取得压力容器使用证，年度检查每年至少一次，全面检验按压力容器安全状况等级确定，一般3～6年一次。安全附件及仪表定期校验或更换。维修改造应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求，严禁私自焊补。压力容器操作人员应持证上岗。（一）氨油分离器的操作要求：油分的作用主要是把压缩机排出的润滑油和高压氨蒸气分离出来，不让大量的油跑到制冷设备中影响传热效率。常用填料式氨油分离器在使用前应开启进、出气阀，关闭放油阀和排污阀。在操作管理中，要知道油分中存油的多少，可触摸液处的底部。如果底部发热，上部发凉，说明底部已有油，再结合压缩机油量的多少，共同决定放油次数。6.1氨制冷系统6.1.3设备的操作管理要求（二）贮氨器的操作要求：贮氨器在使用前应开启进液阀、出液阀、均压阀、压力表阀、液面指示器阀、安全阀上的控制阀。关闭放油阀和放空阀，只在放油和放空气时才开启。如果几只贮氨器同时使用，其液体均压管应打开，使各贮氨器的液面相互平衡。在正常使用中，贮氨器内液体量应相对稳定，保持在40~60%之间波动为好，最多不超过80%，最低不低于30%。液面过高（尤其是夏天）容易发生危险，液面过低，则不能保证正常供液。贮氨器的压力不得超过1.5MPa，如果超过这个压力，应找出原因及时排除。如果贮氨器内有油和空气时，应及时放出。若液面过高，妨碍正常循环，可把液体送入库房排管或排液桶中存放。6.1氨制冷系统6.1.3设备的操作管理要求（三）低压循环桶的操作要求:低压循环桶用来储存低压液氨，供氨泵输液用，同时回收和分离回气中混有的氨液，保证压缩机的正常运转，不致出现湿冲程。低压循环桶使用前应开启进气、出气阀，安全阀上的控制阀、出液阀、进液阀、液面指示器阀、压力表阀，关闭放油阀、排液阀。开启调节站或贮氨器的供液阀，阀门的开度大小应根据液面的高低适当控制。根据供液量需要的多少，可开大或关小。当低压循环桶内的液面接近1/3时，准备开启氨泵。在运转过程中低压循环桶内的液面应保持在桶高的1/3左右，要经常注意液位计的液面高度。液面过高，容易使压缩机走湿车；液面过低，则使氨泵不易上液。运行时间较长时应进行放油，以免影响氨泵的进液。 6.1氨制冷系统6.1.3设备的操作管理要求（四）集油器的操作管理要求：集油器只有在制冷中的设备和装置放油时，才开启使用。集油器的放油的操作：1、开启集油器的降压阀，使其处于低压状态。2、关闭集油器的减压阀，开启有关设备的放油阀，慢慢开启集油器上的进油阀。当器内压力升高时，可关闭进油阀，重复放油。3、慢慢开启集油器上的减压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。如出现集油器内液氨过多、有结霜现象时，可向集油器外壁浇水，以加速氨液的蒸发，直至结霜融化后，关闭减压阀，静止后观察集油器的压力上升的速率已很小时为止。关闭淋水阀，开启放油阀进行放油，待油放完后，再关闭放油阀。4、集油器的储油量不得超过70%，以防止减压时集油器内液体被压缩机吸入，引起液压冲击。6.1氨制冷系统6.1.3设备的操作管理要求（五）氨液分离器的操作要求：氨液分离器在投入运行前，应开启进气、出气阀，安全阀上的控制阀、出液阀、进液阀、液面指示器阀、压力表阀，关闭放油阀、排液阀。然后缓慢地开启调节站上各回气阀，使系统压力均衡。当回气压力正常后，再开启调节站上各供液阀，便氨液分离器处于工作状态。（六）中间冷却器的操作要求：在运行前，先开启压力表阀、安全阀的控制阀、关闭放油阀和排液阀，然后开启进气阀和出气阀。投入运行后，通过节流阀，对中间冷却器进行供液，要求中间冷却器内保持一定的液面，然后开启盘管的进出阀。要求中间冷却器内压力不超过0.49MPa表压，液面高度不超过中间冷却器高度的1/2。定期进行放油，以保持中间冷却器的冷却效率。在停止运行时，应关闭盘管的进出阀，在中间冷却器内的压力降到0.049~0.098MPa表压后再关闭进出气阀。6.1氨制冷系统6.1.4常见故障判断和处理（一）在氨制冷系统中，漏氨最为普遍的存在，当系统大量漏氨时，还会造成意想不到的事故。因此，对生产中出现的漏氨现象，必须引起高度重视，并采取措施加以及时消除。制冷装置中容易漏氨的部位主要有压缩机的吸、排气阀、压缩机的轴封、各种阀门压盖密封垫、管道上的连接法兰、氨泵轴封的密封面以及玻璃管液位计等。另外，铸件沙眼、焊口、管件质量等均有可能造成漏氨，应对其进行定期检查和维修，使之处于良好工作状态。在正常运行过程中，氨机房内有氨的刺激性气味时，应对制冷装置中容易漏氨的部位和可疑部位进行漏氨检查，及时出现的漏氨现象并采取措施加以及时消除。6.1氨制冷系统（二）漏氨检查主要有四种 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ：1.酚酞试纸法：利用氨的碱性反应，使酚酞试纸变色。使用时现将试纸浸水变湿后，可对系统各部位进行检查，如试纸变成粉红色，说明该处漏氨。2.石蕊试纸法：石蕊试纸的作用原理与酚酞试纸相同，但它在遇到氨蒸汽时，会变蓝色。3.奈斯勒试剂法：此法有很高灵敏度，主要用于检查冷却水或作载冷剂用的盐水的漏氨。在冷却水或盐水中加入数滴奈斯勒试剂，如水中含氨量很少或不含氨时，水成黄色；如水中含氨量较多时，水变成褐色。4.肥皂水法：将肥皂水涂于漏氨部位时，如果有肥皂泡出现，说明该处漏氨。泄漏严重时，感观可直接感觉到。不论漏氨气或漏氨液，应当立即却断电源，停止压缩机运转，关闭有关阀门，采取必要措施加以处理。6.1氨制冷系统（三）漏氨处理：1.漏氨处理时，应在停止压缩机运转下进行，同时，检漏人员和抢修人员应穿戴氧气防毒面具及防护衣服进行操作，以保证安全。2.对漏氨管道和设备抢修方法有：（1）用橡胶板、铁丝包扎裂口，防大量漏氨；（2）用湿敷料压盖；（3）抢修时向漏氨部位喷水。3.严禁对设备及管道私自焊补。焊补前应进行置换清洗，焊补时一定要有管路与大气相通，常采用拆开有关阀门来接通大气。（四）装置不正常现象的原因及方法：见教材P1156.1氨制冷系统6.1.5应急处置方法（一）制冷剂对人体生理的影响制冷剂对人体生理的影响，较为重要的是有毒、窒息和冷灼伤。除氨和二氧化硫以外，绝大部分制冷剂是没有毒性的，但是在高温和媒介物作用下，可发生化学反应，使本来无毒的制冷剂产生毒性物质，就可能危及人身安全。氨制冷剂为2级毒性，当氨浓度在0.5%~1%时，人在该环境中停留30分钟就会患重症或死亡；当氨浓度达15.5%~27~时，遇明火即有爆炸的危险。冷灼伤，是指裸露着的皮肤接触到低温制冷剂后，造成皮肤和表面肌肉组织的损伤。6.1氨制冷系统（二）预防措施（1）制冷系统的操作人员对工作要极端地负责，确保机器、设备和管道的密封，不能泄漏。凡是有可能接触到制冷剂的工作人员，应接受安全教育，严格遵守有关技术操作规程。（2）机房必须备有橡皮手套、防毒衣具（带靴的下水衣）、安全救护绳、胶鞋以及救护用的药品，并应妥善放置在机房进口的专用箱内，以方便索取。（3）由于有些制冷剂的易燃性，若制冷系统发生大量泄漏时，还可能引起火灾或爆炸的危险。通常在发生火灾时，很可能造成大量的制冷剂泄漏，使车间内气相中制冷剂的含量进入爆炸极限的范围内，这是十分危险的。（4）为实行“预防为主，防消结合”的方针，机房内应配备二氧化碳或“干粉”或“1211”（卤化烷）等灭火器材，以备扑灭油火、制冷剂火和电火。6.1氨制冷系统（三）紧急救护1.发生漏氨时的急救措施：事故发生时，操作人员一定要镇静沉着，以免乱开或错关机器设备上的阀门，导致事故进一步扩大。必须正确判断情况，组织有经验的技工穿戴防护用具进入现场抢救。如果是高压管道跑氨，应立即停止压缩机运转，切断漏氨部位与有关设备相连通的管道。2.发生氨中毒的急救措施：氨对人体所造成的伤害，大致可分为三类：（1）氨液溅到皮肤上会引起冷灼伤；（2）氨液或氨气对眼睛有刺激或灼伤（3）氨气被人吸入，轻则刺激刺激呼吸器官，重则导致昏迷甚至死亡。6.1氨制冷系统6.1.6冷库节能减排技术（一）应尽量降低冷凝温度。蒸发温度不变，冷凝温度越高，制冷机的单位耗功越大，单位制冷量越小。（二）应保持适当的蒸发温度，防止制冷系统蒸发温度过低。（三）应保持蒸发温度、冷凝温度和制冷负荷相适应。（四）制冷系统中，制冷压缩机一般按最大功率工况选配电机（五）制冷系统的低温低压设备、管道和阀门应采用优质绝热材料和防水材料进行隔热处理。（六）制冷系统，采用多级压缩循环，可降低压缩比、提高制冷机制冷量，有利于系统节能。（七）应用现代计算机技术、通信技术、可编程逻辑控制技术、网络互联技术，实现制冷系统各子系统的自动化集中控制，有利于制冷系统节能。6.2液氯生产装置6.2.1氯的理化性质氯是一种化学性质非常活泼的元素。氯气Cl2，分子量70.906， 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 状况下密度为3.214kg/m3，相对密度（空气为1.293kg/m3）2.49；作为基础化工原料，广泛用于化工、水处理等行业，在常温常压下为黄绿色气体，具有高度危害毒性和强烈的刺激性，液氯由氯气压缩或低温液化而成，呈琥珀色，在常压下沸点为-34℃。氯易溶于水和碱溶液，在水中生成少量的盐酸和次氯酸的稀释液，溶解度随温度升高而减小。氯本身没有燃烧性和爆炸性，但它是一种强氧化剂，能够助燃，与很多非金属及其化合物进行反应，与氢气、乙炔等易燃气体混合时发生燃烧爆炸。干氯（含水＜0.4%）与铜、碳钢等某些金属在特定温度下不发生反应，但湿氯却有很强的腐蚀性，特别是对碳钢和普通不锈钢（如S30408）腐蚀性都很强。6.2液氯生产装置6.2.2氯和液氯生产工艺系统流程6.2.2.1氯的生产方法：盐水生产的精盐水经直流电电解生成主要成分是氢氧化钠、Cl2和H2三种物质，化学方程式可以表示为：2NaCl+2H2O=2NaOH+H2↑+Cl2↑6.2.2.2氯处理工序工艺流程电解生产微正压或微负压70-85℃的湿Cl2，经Cl2洗涤塔用工业水洗涤后，进入Ⅰ段钛冷却器用工业水冷却，再进入Ⅱ段钛冷却器用+5℃盐水进一步冷却到12-15℃脱水，然后进入泡沫干燥塔、泡罩塔用浓硫酸干燥，干燥后的Cl2经过酸雾捕集器后用Cl2压缩机压缩输送到各用氯岗位。6.2.2.3氯气液化工艺(1)高压法：氯气压力1.0～1.6Mpa（表压）液化温度+35～+50℃(2)中压法：氯气压力0.3～0.5Mpa（表压）液化温度+5～+10℃(3)低压法：氯气压力0.15～0.3Mpa（表压）液化温度-25～-5℃6.2液氯生产装置6.2.2.4液氯生产中应注意的安全问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 氯气液化是一项危险操作，在液化过程中可能发生：不凝气中氯气和氢气、氢气和空气的混合气发生爆炸，工作压力超压的设备发生爆炸，液氯容器过满时容器破裂、液氯内三氯化氮富集引起设备爆炸，还有氯气中毒、职业危害、污染环境等。（1）液氯尾气含氢电解食盐水的产物为氢氧化钠、Cl2和H2三种物质，因此氯气中含有微量的氢。一般控制氯气总管氯中含氢≤0.4%。（2）液氯中的三氯化氮（NCl3）三氯化氮往往会富集于液氯中，比液氯重，沸点为71℃，自燃爆炸温度为95℃，在气相中体积占5～6%时就有可能爆炸；60℃时在震动或超声波的条件下，会发生化学分解爆炸；在阳光等强光直接照射下，瞬间爆炸；与有机物或油脂等接触，易诱发爆炸。6.2液氯生产装置6.2.3液氯生产使用的压力容器结构特点及附属安全设施（1）液氯生产过程中的压力容器主要有：氯气压缩机级间冷却器、氯气缓冲罐、液氯储槽、液氯中间槽、气液分离器、液氯液化器、硫酸泵液分类器以及氟利昂制冷螺杆机组附属的氟利昂储槽、氟利昂冷凝器、氟利昂蒸发器、油分离器等。（2）液氯压力容器除自身配置的安全附件（安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计等）外，现场还应有安全标识、安全监控、事故应急处理装置和抢修器材和防护用品。（3）氯使用单位的事故应急处理系统可采用建立液氯处理系统（液氯吸收装置）和在封闭厂房设置液碱喷淋和收集系统二种方式。6.2液氯生产装置6.2.4设备操作管理要求（1）液氯生产过程中液化、冷冻以及充装等用氯工序的主要设备均系压力容器，应取得压力容器使用证，每年应进行年度检查，并按规定进行定期检验，合格后先用氮气或露点-40℃压缩空气进行气密性试验，再应用10%气氯进行泄漏性试验，无泄漏方可投入生产运行。（2）液氯压力容器的安全附件、及仪表应当配置齐全。（3）液氯储槽、中间槽等设备中的液氯充装量不得超过全容积的80%，杜绝设备超压，杜绝水分进入设备管道系统以避免引起设备腐蚀，杜绝使用与氯气发生化学反应的润滑剂。当采用压缩空气充装液氯时，空气水分应≤100ppm，采用液氯汽化器充装液氯时，只许用水加热汽化器，不准使用蒸汽直接加热，液氯汽化器必须装有排污装置和污物处理设施。6.2液氯生产装置（4）液氯储槽、中间槽等设备基础应牢固，防止基础沉降引起管道应力破损，20m范围内不应堆放易燃和可燃物品；地上液氯贮罐区地面应低于周围地面0.3m～0.5m或在贮存区周边设0.3m～0.5m的事故围堰。（5）对于半敞开式厂房，应充分利用自然通风条件换气，不能采用自然通风的场所，应采用机械通风，但不宜使用循环风；使用封闭厂房的场所，应配套吸风和事故氯气吸收处理装置，现场不设操作员工，操作员工进入封闭厂房必须佩带必要的防护用具，按照事先规定的程序和方法进入现场工作，设有液位远传监控和氯气报警器。巡回检查时对设备、管道、仪表、阀门以及压力、温度、液位等进行仔细检查，有异常情况及时处理。6.2液氯生产装置6.2.5常见事故判断及处理（1）液氯容器常见的事故主要表现为液氯生产所用的设备发生泄漏。一般常见的泄漏点是氯气液化器、液氯储槽或中间槽的液面计接点和阀门接点等。一般来讲，发现氯气液化器泄漏，首先应当将进出口的氯气阀门及进出口的冷冻盐水阀门关闭，然后将泄漏的氯气液化器内剩余的冷冻盐水及时排放，让氯气液化器内剩余的氯气通过排气阀门排至除害塔进行处理。（2）液氯容器事故主要有泄漏、火灾、爆炸；事故的原因有容器本体缺陷、操作不当或误操作、使用管理薄弱及外界因素影响等。（3）要提高容器本体质量、在生产工艺上及时排除所积聚的三氯化氮和剩余氯气，并建立液氯装置泄漏检测管理体系。6.2液氯生产装置6.2.6应急处置方法和事故报告（一）应急处置（1）泄压排空。当罐体开裂尺寸较大而又无法止漏时，迅速将罐内液氯导入空罐或其他储罐中。（2）如果罐壁发生泄漏，泄漏量不大而又无法堵漏时，可将氯气导入10～15%氢氧化钠溶液中进行中和处理。（3）带压密封（器具堵漏）。（二）事故应急预案液氯单位应根据情况建立有效的液氯事故预测预警设施和完备的应急救援体系。事故应急预案的各项措施有液氯单位组织实施，并定期进行演练，保证各项措施的切实有效。6.3液化石油气储配站6.3.1液化石油气的物理化学性质液化石油气是石油化工生产中的一种轻质碳氢化合物，它是开采和炼制石油过程中的副产品。其主要成分有：丙烷（C3H8）、丙烯（C3H6）、正丁烷（C4H10）、异丁烷（C4H10）、丁烯-1（C4H8）、顺丁烯-2（C4H8）、反丁烯-2（C4H8）、异丁烯（C4H8）等八种，并含有戊烷（即残液）、硫化物和水等杂质。液化石油气在常温下无色透明，呈气态，具有烃类的特殊异味（臭味）；比空气重，在气态下比空气重2倍左右，易在地面扩散；在空气中的爆炸界限为1.8-9.5%；自燃点为446-480oC；液态的液化石油气膨胀系数比较大，一般是水的10-16倍。6.3液化石油气储配站6.3.2液化石油气储配站的任务和分类液化石油气储配站的主要任务是接收、储存和灌装液化石油气，并通过各种形式将其转售给各类用户。此外储配站还可以承担给以液化石油气为燃料的汽车充液，或将液化石油气气化并与空气或其它燃气掺混，送入燃气输配管网等任务。其按规模可分为：大型储配站、中型储配站、小型储配站。按灌装设备机械化、自动化程度分为：机械化、自动化灌瓶站、半机械化、半自动化灌瓶站、手工灌瓶站(简称灌瓶站)。6.3液化石油气储配站6.3.3液化石油气的输送与储存（一）液化石油气的输送由炼油厂或油气田所生产的液化石油气可以用管道、火车槽车、槽船、汽车槽车等方式输送。液化石油气管道输送时，必须保证管道中任何一点的压力都高于液化石油气在输送温度下的饱和蒸气压力，否则液化石油气在管道中气化而形成“气塞”。将大大降低管道的输送能力，因此在管道的起点站应设置泵站进行加压输送，也可以用油气田或炼油厂的液化石油气泵站进行加压输送。（二）液化石油气的储存液化石油气的几种储存方法中，用固定储罐大量储存液化石油气较为普遍。6.3液化石油气储配站（三）储配站工艺流程我国液化石油气储配站工艺流程多采用烃泵-压缩机的组合系统。大型储配站工艺流程6.3液化石油气储配站6.3.4液化石油气储罐（一）储罐的结构：球形储罐、卧式储罐（二）储罐的基本操作参数：压力、温度、允许充装系数（三）储罐的操作：（1）投产：投产时充气置换方法有抽真空法、氮气置换法、水置换法。（2）装卸槽车（灌装和卸液）：装卸槽车可以采用烃泵运行方式，或烃泵一压缩机联合运行方式，或压缩机运行方式，或烃泵一气化升压器联合运行方式等。采取哪种方式装卸槽车视罐区工艺流程和装卸槽车要求时间而定。但通常采用烃泵灌装汽车槽车，采用压缩机卸铁路和汽车槽车。6.3液化石油气储配站（3）向灌瓶间供液操作：向灌瓶间供液一般采用烃泵将储罐中液化石油气加压后，送往灌瓶间灌装钢瓶；当烃泵供液压力较低时，为了提高灌瓶速度，可采用压缩机-烃泵联合供液方式；在我国北方地区，冬季储罐内压力较低，也可采用气化升压器给储罐升压，即采用烃泵-气化升压器供液方式。（4）倒罐：倒罐就是将一个储罐内液化石油气倒入另一个储罐。倒罐作业方式要根据工艺流程而定，一般采用压缩机运行方式进行倒罐作业。（5）排污：储罐要定期排污，防止储罐内大量积水和污物。（6）倒空：倒空一般是指将钢瓶中的残液倒空，并将残液回收送到残液罐。倒空作业一般采用正压法，利用压缩机使钢瓶与残液罐间产生压差以进行倒空作业。（7）储存：应随时观察储罐液位、压力、温度的变化。6.3液化石油气储配站（四）储罐液位上、下限控制为确保储罐安全生产，严禁超量充装，规定了储罐液位上限和下限，并且必须保证液位计正常、可靠。（五）罐区运行参数 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 罐区运行参数的记录一般按储罐、残液罐、压缩机房、空压机间、总接收口等分别进行记录，并以单台设备作运行记录。（六）储罐的维护与保养（1）应按工艺操作规程和岗位操作法要求进行操作。（2）当储罐发生异常现象时，操作人员应即采取紧急措施，并及时报告。（3）对储罐进行日常维修与保养（包括本体、基础、附属设施等），进行定期自行检查和定期检验。6.3液化石油气储配站6.3.5气液分离器和稳压罐气液分离器和稳压罐分别设置于压缩机的进口和出口，气液分离器按工作原理划分属于分离容器，正常采用低入高出的方式，成直体筒形，在筒体底部装一个阀门控制液体排出，在气液分离器上还装有一个过滤网，可以防止杂物进入管路。稳压罐按工作原理划分属于分储存容器。液化石油气用稳压器在罐体底部也设置液体排出阀门，可以使经过压缩机后含油的液化石油气气液分离，集聚的液态杂质可以定期从底部排出。6.3.6液化石油气罐区安全与应急操作（详见P150-155）（1）液化石油气罐区安全规程（2）事故应急处理6.4高温高压染色机6.4.1高温高压染色机工作原理概述高温高压染色机工作过程为织物吸入喷嘴，通过导布管进入主筒体尾部，通过特殊 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 的内槽结构，使织物在筒体内自然折叠，有秩序地向前移动，经提布辊再进入喷嘴，重复循环运行，直至完成整个染色过程。6.4高温高压染色机6.4.2高温高压染色机主要结构特点目前常用的高温高速染色机主要有高温高压溢流染色机、罐式高温高压染色机、管式高温高压染色机等，染色机主体材料常选用1Cr18Ni9，304，316不锈钢。设备主要由主筒体、过滤器、配管、高压离心泵、导布管、溢喷嘴、织物提升系统、热交换器、加料筒、出布装置及电气控制柜等组成。其中主筒体，换热器，过滤器为主要承压部件。1）筒体是织物染色的空间，常用式样有J型，U型，O型等。2）热交换器是固定管板式换热器，管程介质为染液，壳程为蒸汽和冷却水。热交换器上装有加热/冷却阀门，分别用以实现染液加热/冷却。3）过滤器在热交换器前部，在其内部装有过滤筛，用于堵截循环液流中的毛屑及碎布。6.4高温高压染色机6.4.3设备操作管理要求（一）严格控制工艺参数，操作中应按工艺规定，严格控制热交换器蒸汽及染液进出口管线上阀门开启度。（二）严禁运行期间启盖。染色结束以后，必须先关闭蒸汽阀，待缸内压力降至0MPa，同时将染色机内温度降到85℃以下，安全控制灯亮且关掉主泵后才能开启缸盖。（三）高温时严禁用湿布擦洗视镜，发免发生激烈的热胀冷缩以致崩裂。（四）加强日常维护保养，做好定期自行检查，定期清洗，避免应力腐蚀开裂，定期清理过滤器及换热器中杂物。（五）不允许酸碱液循环使用，以免不锈钢发生应力腐蚀。（六）不允许对染色机部件，特别是承压部件进行私自焊补、焊接作业。6.4高温高压染色机6.4.4常见突发性故障及相应处理（一）机械设备故障（二）工艺操作故障（三）外部因素导致的故障（四）使用管理不善导致的故障：如，带压强行打开端盖，或者使用中由于频繁开关并且粗暴开关端盖等因素，导致缸口及缸盖法兰口裂，视镜破损；由于染色机筒体在长期使用过程中，没有及时清洗，导致死角部位氯离子浓度升高引起应力腐蚀开裂。处理：操作人员应遵守工艺纪律，加强管理，防止维护不当造成的机械损伤缺陷；严格按照压力容器系统的工艺规程进行操作，加强定期检查，及时更换零部件，定期清洗内部。6.4高温高压染色机（五）复杂的工况导致的故障：高温高压染色机运行过程处于压力循环、温度循环、高频强迫振动状态等复杂环境下，同时由于换热器与泵出口直接相连经常发生疲劳振动，容易在设备局部部位如角焊缝处出现裂纹等缺陷。处理：操作人员应加强运行检查，发现缺陷及时处理及上报。（六）由于制造缺陷导致的故障：如制造过程中由于强力组装焊接后残余应力较大引起应力腐蚀开裂；如不锈钢材料质量问题引起晶间腐蚀裂纹，最终导致设备开裂发生泄漏等。处理：加强使用管理、采购控制，发现缺陷及时进行修理。（七）安全附件及仪表出现的故障：安全阀、压力表、温度、液位计等安全附件在设备长期运行过程中，容易出现安全阀锈死、压力表、液位计损坏的情况。处理：加强检查，及时检修或调换。6.5快开门式压力容器快开门式压力容器，是指进出容器通道的端盖或者封头和主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的容器。用螺栓（例如活节螺栓）连接的不属于快开门式压力容器。常用的快开门式压力容器有医院和实验室的消毒锅、高压氧舱,建材工业中硅酸盐制品的蒸压釜,木材制品的木材干馏罐、枕木防腐罐,化工工业中橡胶制品的硫化罐,食品工业中罐头制品的灭菌罐、食品高压杀菌釜,纺织工业中的染色机、蒸煮罐等。《固定式压力容器安全技术监察规程》第3.20条规定，快开门式压力容器应当具有满足以下要求的安全联锁功能：①当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行；②当压力容器的内部压力完全释放,方能打开快开门。6.5快开门式压力容器6.5.1快开门式压力容器的工艺过程快开门式压力容器为间歇性操作设备。其主要步骤为：（1）检查小车进出是否畅顺，若有碰撞或干涉，应马上检修校正。如正常，将需加热的物品推入容器内。（2）启动开闭罐盖装置，将罐盖与罐口进行良好对接，并关闭到位。（3）检查联锁装置的完好性，并进行安全锁紧，使容器进汽时能升压。（4）通入加热介质，检查管路系统有无漏气现象，若漏气应立即卸压并检修或更换密封件等。（5）严格按生产工艺的要求加温加压，并检查压力表、安全阀、温度计等安全附件有否异常。（6）生产结束后，打开排气阀，使容器上压力表的指示为零。（7）启动安全联锁装置，开启安全联动的排气球阀，使容器内部与大气相通。（8）保证容器内的温度应降至符合要求时，启动开盖装置，打开端盖。出料时过桥铁轨要放平摆正，小车过轨轻拉稳推，不准快速碰撞。6.5快开门式压力容器6.5.2快开门式压力容器的主要结构特点快开门式压力容器大都呈单壁圆筒状结构，由筒体、封头、罐盖及其开关安全连锁和报警装置等构成。快开门装置的结构形式有抱卡箍、齿啮式、撑杆式、平移式四种。（1）抱卡箍连接结构6.5快开门式压力容器(2)齿啮式结构齿啮式快开门装置在硫化罐、蒸压釜和灭菌器中广泛应用，顶盖法兰和端部法兰在圆周方向加工出均布的齿，通过将顶盖法兰旋转某一角度，可实现顶盖法兰齿和端部法兰齿之间的啮合和错开，从而达到快速开关盖的目的。如下图所示的是一种常用的齿啮式硫化罐安全联锁装置，这是一种间接作用式安全联锁装置。这种安全联锁装置包括气动联锁装置和控制装置两部分。6.5快开门式压力容器（3）撑杆式快开门结构压紧式结构主要是利用活节螺栓、旋柄、手轮、凹轮等快速拧紧或松开门盖来达到快开的目的。一般采用强制式密封结构，即通过活节螺栓、旋柄的拧紧或凸轮的压紧来达到预紧密封，因此其承压能力不高，一般只适用于常压、低压或真空容器。医院中的消毒锅均采用此结构。*6.5快开门式压力容器（4）平移式快开结构移动式快开结构的特点是门可以沿轨道水平移动，通常门呈方形，沿轨道水平移动，工作时门受轨道防护，因而操作较安全。该结构适用于低压场合，现在很多医院的灭菌器就采用这种结构。6.5快开门式压力容器6.5.3操作管理要求以硫化罐为例，快开门容器操作管理的要求：（1）操作人员应持证上岗，设备应定期自行检查及维护保养。（2）物料进出罐时，过桥铁轨要放平摆正，小车过轨轻拉稳推，不准快速碰撞，防止倾倒伤人。（3）确定罐盖闭合到位，插好安全销后才能进气，生产结束，放气后压力表指示零位，并拨开安全销后才能打开罐盖。（4）生产时，操作工人应在硫化罐侧面巡视，罐盖前面及罐盖合缝处严禁站人。（5）罐盖前面、轨道上和附近禁止堆放杂物[25]。（6）对罐口密封圈与罐盖接触表面，罐盖关闭前后可适当涂上一层润滑剂，以减少摩擦，提高密封圈的寿命。（7）硫化罐外露的齿轮、齿条、皮带等传动部件应有安全防护装置[26]。（8）生产时外表面人体可接触的部位最高温度不高于60℃，绝热层外表面温度与环境温度之差不大于20℃。绝热材料不允许使用含石棉的材料。6.5快开门式压力容器6.5.4快开门压力容器常见故障判断、处理和报告（1）操作中发现罐体、管路、阀门、仪表等有漏气时，应立即关闭进气阀，并打开排气阀，检查密封圈外表面是否有脏物、外表面的质量好坏，是否老化以及法兰是否变形等并及时报告主管领导。（2）罐盖关闭不到位，是由于操作不当造成安全联锁装置的安全圆盘和盖限位块的变形、损坏使安全连杆与球阀不同步，造成安全联锁装置失效，应立即停用，报告检修。（3）排放出现故障，应检查排放管是否与大气相通，是否有妨碍介质流动的弯曲或断面收缩，排污阀、流水器能否正常工作。（4）主要受压元件由于使用不当发生严重变形应立即停止运行。（5）罐底部容易产生腐蚀和裂纹，卧式容器底部60°范围受冷凝水、污泥及介质中的有毒成分和拉应力的共同作用下易产生应力腐蚀，有时还伴随着裂纹产生。发现严重腐蚀和裂纹应立即停用并报有资质的单位进行检验，修理。6.5快开门式压力容器（6）齿啮式快开门的齿根产生裂纹，由于长期的交变载荷和应力集中的作用，在此处容易产生疲劳裂纹。卡箍式的不锈钢法兰在拉应力和纺织染料介质的作用下，容易产生应力腐蚀裂纹。发现这种情况应立即停止使用，并报有资质的单位进行检验、修理。（7）罐内的小车用钢轨与罐体连接部位易产生裂纹。由于钢轨承重，并在使用中容器进汽加压受热后，筒体热胀冷缩时，筒体与钢轨的膨胀率、收缩率不同而连接处产生较高的应力，引起罐体产生裂纹。因此罐内的小车用钢轨与罐体的连接应采用活动的连接方式，并按规定进行检修。（8）控制箱出现故障，应检查确认控制元件完好情况。6.5快开门式压力容器6.5.5应急处置方法快开门压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施排气降压，并及时报告有关部门：（1）容器内工作压力、温度超过许用值，采用各种措施仍不能使之下降。（2）快开门盖、容器本体、管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏、大面积腐蚀等缺陷危及安全。（3）安全附件（包括安全阀、压力表、温度计、安全联锁装置、阻汽排水、疏水、排污装置、冷凝水液位计等）失灵或失效，快开门关闭不到位，紧固件损坏等，难以保证安全。若操作过程中发生蒸汽烫伤，应及时采取烫伤应急处理。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作6.6.1废纸造纸生产工艺流程简介6.6.2铸铁烘缸铸铁烘缸（或称造纸烘缸）是造纸行业生产线上的主要设备，一条生产线由几台或几十台烘缸上下交错排列，铸铁烘缸容器类别为Ⅰ类，直径一般有1.0m、1.5m、1.8m、2.5m、3m、3.6m等，设计压力一般为0.3MPa、0.5MPa，材质主要有HT200、HT250、HT300等，筒体厚度一般为20~50mm，工作介质主要是饱和水蒸汽，用于加热铸铁烘缸，烘干紧贴在烘缸表面的纸页。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作铸铁烘缸主要由筒体、封头（端盖）、轴、排水装置等组成，如下简图所示。筒体、封头均为铸件，是主要受压元件。筒体内外表面经过车削加工，筒体与两端封头采用螺栓连接，一端封头上设有一个人孔。为保证烘缸转动平衡，在封头上装有配重块。烘缸内部冷凝水由排水装置及时排出。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作6.6.3铸铁烘缸安装验收主要要求（1）铸铁烘缸安装单位必须有压力容器安装资质，在安装前，安装单位应按相关规定到当地安全监察机构办理告知手续，并向当地特种设备检验机构申请检验。（2）安装单位必须按照设计图纸和安装使用说明书等有关技术要求和规定进行施工。（3）烘缸进汽管路系统应装设可靠的压力控制装置（如减压装置）、压力表和安全泄压装置（如安全阀）。（4）烘缸检验合格后，使用单位应及时到当地安全监察机构办理使用证。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作6.6.4铸铁烘缸运行中注意事项（1）控制进汽压力，不允许超压运行，经常检查进汽管路的压力。（2）检查安全阀、压力表是否灵敏可靠。安全阀开启压力不得大于烘缸的设计压力，一般应每月进行一次排放试验。（3）应保证疏水装置排水畅通，经常用红外线温度仪测量缸面温度，烘缸工作温度应不大于规定的最高工作温度，如发现异常，及时检修疏水装置等。（4）检查烘缸及传动系统运转情况。若有异常变形、响声、震动，应立即停车进行维修。（5）烘缸停机检修时，应控制降温速度，不应采用冷却水通入缸体急剧降温。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作6.6.5烘缸安全操作规程烘缸操作规程至少包括以下内容：（1）操作工艺参数，包括最高工作压力、工作压力、工作温度；（2）操作方法，包括开停烘缸的操作程序和安全注意事项；升压升温和降压降温程序等，防止急剧升温和降温；（3）运行检查，包括运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序；（4）运行中冷凝水排放检查；（5）烘缸停用时的封存和保养办法。6.6造纸烘缸的生产工艺与安全操作6.6.6烘缸异常情况的处理烘缸使用过程中出现下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，关闭进汽阀、开大疏水阀进行降压，停止运行并及时报告相关部门和人员：（1）烘缸工作压力或工作温度超过许用值。（2）缸盖或缸体产生裂纹、泄漏等严重缺陷，危及安全生产。（3）安全附件（包括安全阀、压力表）失效，难以保证安全运行。（4）疏水装置损坏，经采取措施仍不能恢复。6.7搪玻璃反应釜搪玻璃反应釜（图6-56），亦称搪玻璃反应锅、搪瓷反应釜、搪玻璃反应罐，顾名思义，是由于内筒（壳程）金属基层上覆盖有一层烧制的非金属层，称之为搪玻璃衬里（图6-57），这也是其区别于钢制反应釜的重要特征之一。这层搪玻璃衬里是由含硅量高的玻璃质釉喷涂在钢板表面经920℃~960℃多次高温搪烧、使玻璃质釉密着于金属胎表面而成。6.7搪玻璃反应釜6.7.1搪玻璃反应釜结构特点及工作原理反应釜的基本组成包括传动装置、搅拌装置、釜体、工艺接管等。从结构上来讲，一般的搪玻璃反应釜釜体分为三个部分：内筒体：用以酸碱等物料进行化学反应或其他用途的空间，主要承载来自夹套的外压和反应时产生的内压；夹套：即外筒体，用以给内部物料反应加热或者降温的介质循环流动的空间；搪玻璃衬里：用以隔开对不适宜与内筒材质相接触的酸碱或内筒体材质对物料品质有影响的搪玻璃层。6.7搪玻璃反应釜6.7.2搪玻璃反应釜分类搪玻璃反应釜按照其性能分，有耐酸、耐碱、耐高温、高强度等类型，其性能的差异主要决定于所采用的搪玻璃配方。从结构上来分，搪玻璃反应釜一般分为闭式、半开式和开式三种。闭式搪玻璃反应釜（代号F）半开式搪玻璃反应釜开式搪玻璃反应釜（代号K）6.7搪玻璃反应釜6.7.3使用、维护、保养6.7.3.1使用前检查内容及要求（1）设备本体：目视检查并确认设备及附件的外观无异常，各连接处卡子数量足够、连接紧固，螺栓连接处无明显松动，视镜干净，各个连接部位密封完好、无泄漏。搅拌桨锁紧螺母无松动。初次试车时，应先盘动电机，带动搅拌器转至少一圈以上，观察并确认搅拌器转动时无异常声响，且不与釜内件相碰。（2）电气检查：目视检查并确认电机外观完整、接地线接好、电源线完整、搅拌器开关完好、釜盖与釜体间及减速机、搅拌电机间的静电接线完好，试验并确认视孔灯完好。使用易燃易爆物料时，应确认搅拌电机为防爆电机，并已按防爆要求进行接线盒配置防爆开关，否则严禁使用。6.7搪玻璃反应釜（3）润滑系统：目视检查填料密封处填料压盖是否已到底、单端面机密封的油杯内是否有油、双端面机械密封的润滑系统中油量是否充足、减速机内油量是否到达油视窗1/3处、各润滑系统有无漏油处。（4）管路系统：检查各联接管路上的阀门、管路、管件和保温层是否完好、有无泄漏处，手动阀门的操作手柄或手轮是否完好，阀门是否处于关闭状态、阀门的开启和闭合是否顺利。（5）仪表系统：检查并确认温度计、液位、压力表其他仪表的显示处于正常状态，相关指示正确。（6）安全附件：检查设置的安全附件是否齐备：安全阀是否完好且校验合格，且在有效期内，特别是内筒体不是常压（使用压力小于0.1MPa即认为是常压）使用的反应釜，内筒体安全阀必须设置。对于爆破片，检查使用工况是否与实际工况相符，检查其使用寿命是否超期，检查安装的方向及完好程度。6.7搪玻璃反应釜6.7.3.2正确的使用方法以间歇反应为例，反应釜的操作分为投料、升降温反应、放料三个过程。（一）投料：投料前检验所用原料，确保物料正确、顺序加入、数量合适、比例准确，防止物料中带有金属、杂物或硬块带入釜，并做好投料记录；（二）升降温反应：根据反应物料及工况，封闭各个投料口，开启搅拌，缓慢通过夹套通入冷却介质或者加热介质，记录反应时间，升温速度及压力变化，从检查孔观察釜内反应情况；（三）放料：反应确认结束后，按照要求关闭或开启不同的阀门，通过放料口卸料。这只是一种情况的使用方法，不具有普遍适应性，搪玻璃反应釜的操作要严格按照使用单位所在岗位制定的操作规程执行。6.7搪玻璃反应釜搪玻璃反应釜在正常使用中应注意以下几点：（1）搪玻璃衬里能耐大多数无机酸、有机酸、有机溶剂等介质，尤其在盐酸、硝酸、王水等介质中具有优良的耐腐蚀性能，但不适用于下列介质或物料的化工过程：　　a、任何浓度和温度的氢氟酸（HF）及含有氟离子的介质或物料；　　b、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸(H3PO4)介质或物料；　　c、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料，如烧碱（NaOH）；　　d、硫酸：浓度10%～30%，温度高于200℃；e、盐酸：浓度10～20%，温度大于150℃；f、酸碱物料交替进行的反应过程；g、承受剧烈温差变化的反应过程。6.7搪玻璃反应釜（2）搪玻璃反应釜加料要严防金属硬物（如铸铁扳手、铁锹、铁棍、铁榔头等）掉入设备内；运转时要防止设备振动，损坏反应釜；进釜检查要用木头梯子、穿胶鞋，以保护搪玻璃层；（3）搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷、骤热，以免损坏搪玻璃表面，如使用冷冻盐水和蒸汽交替进行加热和冷却的工况，搪玻璃反应釜耐温急变（即反应釜加热或冷却介质温度之差）为：热冲击＜100℃，冷冲击＜90℃。（4）按工艺要求将物料投入釜内，一般釜内物料不宜超过全釜容积的2/3，对于K型搪玻璃反应釜，物料在搅拌状态下的液面不宜高于反应釜体与釜盖的高颈法兰面；（5）最低气温≤0℃时，应在使用完毕后放尽夹套内的存水，避免设备因冰冻而损坏；在正常使用中，也应当注意，在使用蒸汽加热的工况下，及时排出积存在夹套内的冷凝水；6.7搪玻璃反应釜（6）搪玻璃反应釜尽量避免在酸碱液介质中交替使用，否则，将会使搪玻璃反应釜表面失去光泽而腐蚀；（7）如果清洗夹套一定要用酸液时，不能用PH＜2的酸液，酸液进入搪玻璃反应釜夹套会产生氢效应，引起搪玻璃表面像鱼鳞片大面积脱落，一般清洗夹套可用2%的次氯酸钠溶液，最后用水清洗夹套；（8）搪玻璃反应釜出料口堵塞时，可用非金属棒（如竹竿或塑料棒、木棒）轻轻疏通，禁止用金属工具铲打。（9）夹套与筒体连接的过渡接环，在使用过程中应注意检查其连接的角焊缝是否完好，是否有破损和渗漏现象；（10）夹套内因蒸汽升温或蒸汽阀门内漏，夹套内的水要放净，以免温差过大导致大面积爆瓷；在设备运行一段时间后，应打开放汽孔排除不凝性气体，提高设备的换热效率。6.7搪玻璃反应釜6.7.3.3维护保养的主要项目及要求（1）每1-6个月温度计套管、进气管等取出检查其腐蚀情况；（2）每1-2个月搅拌浆、釜内壁搪玻璃检查，应无无爆瓷、破损、开裂；（3）每3-6个月机械密封检查，要检查动环的磨损程度并及时更换；（4）每1-2年放净减速机内的机油，加入新油至油标1/2至2/3处，且确保油位清晰；（5）每年检查反应釜外表面、卡子及连接螺栓除锈、防腐，外部保温、保冷要求无破损。6.7搪玻璃反应釜6.7.4搪玻璃反应釜常见故障及损坏形式6.7.4.1搪玻璃衬里损坏只要发现搪玻璃衬里破损，该设备应立即停用，进行处理，并及时向厂内负责人进行汇报，采用可靠措施后方可继续使用。6.7搪玻璃反应釜搪玻璃衬里常见损坏类型及原因分析：（1）机械冲击：尖锐物或硬物落入搪玻璃层，对其产生冲击效应：如金属梯、撬棍、铁榔头；（2）腐蚀：包括酸腐蚀、碱腐蚀、氢氟酸和氟化物杂质及水蒸汽引起的腐蚀；（3）磨损：主要是反应介质颗粒对壁面摩擦造成；（4）热冲击：操作不当等原因造成的剧烈温差变化引起的破坏；（5）接孔应力过量：管道的扭矩过量和压力过量；（6）钽钉缺陷：钽钉修补位置密封面存在空隙，导致介质进入钽钉与搪玻璃金属基层。6.7搪玻璃反应釜6.7.4.2其他常见故障及损坏形式（1）夹套腐蚀（2）超温超压（3）釜内异常杂音（4）密封处泄漏（5）搪瓷搅拌器脱落（6）髙颈法兰泄漏夹套腐蚀高颈法兰泄漏6.7搪玻璃反应釜6.7.5搪玻璃反应釜常见应急处理搪玻璃反应釜涉及的介质多种多样，介质可以产生的危害包括泄漏对人身体的毒害、燃烧发生的烧伤及次生危害、反应过程的失控导致的超压爆炸等等，因此，对于搪玻璃反应釜，应依据工艺及其介质来制定应急预案。（一）泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服。尽可能切断泄漏源，防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。应根据泄漏的介质特性及泄漏量的大小采取相应的应急措施。6.7搪玻璃反应釜（二）停电或设备故障停止搅拌：立即停止进料，关闭蒸汽进气阀，排尽夹套内蒸汽，必要时手动盘车搅拌，严密注意釜内液体反应清空，并根据反应清空，采取放空排压等措施。（三）停水：暂停投料及升温操作，关闭工业水冷却阀门，采用应急冷却自来水冷却；无冷却水时，根据釜内反应情况，适当放空泄压。（四）反应失常：因反应失控出现超温超压趋势时，切断加热源，开大冷却水，控制温度；装设安全阀的反应釜，在其出现失灵的情况时，手动泄压。（五）蒸汽阀门泄漏：及时关闭总阀，开启其它旁路管泄压，将压力降到常压及温度降低到可进行更换的范围，立即更换蒸汽阀门。**