电气培训手册

VT-300数控转塔冲床(FANUC 0I-PC) 电气培训 系统的工作方式 主要有手动（JOG），回参（REF），半自动（MDI），编辑（EDIT），自动（AUTO） 手动-指令各个轴的运行、销入、销出等。 回参-各个轴开机后回参考点 半自动-可以执行单个程序段或其它一些功能，如手冲等。 编辑-可以修正，插入，删除，传输程序 自动-执行程序冲压工件。 1. 开机顺序. (1).合上总电源,使机床母线有电. (2).按操作面板上的POWER ON(电源开),等待数秒显示器显示,出现以下报警:1000 参考点未回 (3).按油泵电机启动按钮,启动电机,且指示灯亮. (4)选择JOG(手动)方式. (5)按下手动轴运动按钮 –X ,–Y ,使X,Y轴均离开原点200MM以上. (6).把方式选到REF(回参)方式. (7). 按下手动轴运动按钮+X,+Y,+T,使X,Y,T轴回参考点,指示灯亮,回参完成. (8). 按下手动轴运动按钮+C, 使C轴回参考点,指示灯亮,回参完成. (9).用脚踩下脚踏开关,合上夹钳. (10).在REF(回参)方式下,按夹钳检测键, 检测夹钳. 注意:回参的时候只需要按一下方向键即可,机床会连续执行回参动作,在轴到达参考点前,不可按RESET(复位)来停止.机床检测夹钳时,X轴必须在参考点的坐标位置上,且检测的中途不可按RESET(复位)来停止,机床每次开机的时候都需要检测夹钳.每次移动后也要检测夹钳,还有紧急停止后也需要检测夹钳.切记!!! 2. 程序的构造及执行一个程序的顺序. 一个完整的程序如下 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 : O____; 程序名,用户使用程序0---9000 G81X__Y__;建立坐标系并根据板长和板宽确定预压点位置 G90----------;程序内容 T2; 最后转到2号工位 G28; 返回参考点 M30; 程序结束 执行一个程序的顺序 .机床无任何报警 编辑方式EDIT 输入字母O和相应的数字，然后按O搜索调出程序 方式选到"AUTO"上好板材，再启动。 此步骤分两种：一种是直接上料，按启动；另一种为直接上料，按"起动"键二次。按一次“启动”到上料位置，再按一次执行所编的零件程序，冲压板材。以上是根据子程序里的设定不同而不同。 3. 数控系统的控制原理的了解 工作原理 在机床没有任何报警的情况下，CNC执行一编好的程序，依照程序指令，X和Y轴带着钢板运动到冲头下，T盘将程序中所需模具运动到冲头下，液压冲头执行对模具的打击，完成一次冲压，然后X和Y轴再移动一个位置，冲头再执行一次冲压，如此往复，只到一个程序全部执行完毕，退回到上料位置。 4. 超程和紧急停止后的处理 超程的处理. (1).如果出现正方向超程报警,手动相反的方向移动,复位清除报警. (2)如果加工工件程序的时候出现,检查程序段是否有超出机床的最大加工范围 (3).如果是图形模拟时出现报警,先确认程序光标是否在程序开始处,检查程序是否有错误,特别是再定位的程序段. (4).出现500---503报警表示机床软件限位报警. 出现1070---1073报警表示行程开关硬限位报警. 紧急停止的处理 (1) 先释放急停开关,机床显示器操作面板一个,横梁操作面板一个. (2) 启动油泵电机,机床各轴重新返回参考点. (3) 重新执行机床夹钳检测. (4) 在半自动方式,输入T2;按INSERT(插入)键,按循环启动. 注意:由于紧急停止后,机床坐标系发生变化,所以必须返回参考点,尤其是C轴的坐标系一定要保证在0.000上. 5. 可以手工编程加工一个简单的工件 O0001; 程序名 . G81X1000Y500; 板料的长度为1000MM,宽度为500MM G90X100Y100T6; 程序内容,在机床坐标绝对位置冲孔 . T2; 最后转到2号工位 G28; 返回参考点 M30; 程序结束 编程原则 尽量选取Y值大的方向作为编程零点。 执行由小孔对大孔的冲孔顺序。 步冲步距大于等于板厚，所选步冲模具最好在ф10-ф20之间且该模具不经常用于单独冲孔。 沿工件里图形内侧冲孔，还应考虑接刀暂停，以免落料与 工件叠加，冲坏模具。 模具状况良好且间隙合适。 使用旋转模和再定位。 （一）使用旋转模时，一般先编要旋转的角度，然后编冲压指令，旋转模用完后，要使C轴回到绝对零点，否则下一次再用时旋转模机构将无法接合使用。编程的角度最好是一个方向。旋转模角度增加的方向为逆时针增加。 （二）使用再定位时，要求先定位，定位原则 X方向要求 大于夹钳移动量 大于400mm 二者取其大 Y方向一般取板宽的一半即可。 根据再定位汽缸所处位置的不同,所加工的板宽最小值有限制,一般要大于200mm,即板宽小于200mm的钢板不能使用再定位。 6. 各主要功能软键的名称和作用 POS 显示机床坐标,绝对,相对,综合 OFFSET/SETTING显示设置数据和模具数据进行设定 PROG 显示程序内容 SYSTEM 显示参数设定 GRAPH AUTO(自动方式)下进行图形模拟 RESET 复位(如果执行程序的时候,不要轻易按) INPUT 按此键可输入参数和偏置,在半自动方式下 CAN 清除要输入的数据和地址 ALTER 在编辑方式下,可对程序进行替换修改. INSERT 在编辑方式下,可对程序进行插入. DELETE 在编辑方式下,可对程序进行删除. 7. 机床参考点调整. O0001; 程序名 G06A2; 板厚为2MM G81X1000Y500; 板料的长度为1000MM,宽度为500MM G90X100Y100T6; 在绝对坐标X100Y100用10*10方模冲孔 M45 ; 冲头抬起到上死点 T2; 最后转到2号工位 G28; 返回参考点 M30; 程序结束 测量:X=99MM, Y=100.5MM 误差:ΔX=99MM-100MM=-1MM ΔY=100.5MM-100MM=0.5MM 调整方法: 半自动方式下,按OFFSET/SETTING,然后按一次扩展键+,按宏变量,移动光标找到530(X基准点调整) 531(Y基准点调整),写入原值+误差值,按INPUT(输入). 8. 报警的分类内容. ALM报警为机床外部报警 EMG报警为机床系统内部报警. 9.常见机床外部报警的排除. 机床外部报警的排除 此类报警主要控制机床外部元器件的动作是否到位的信息提示。一旦出现，就要认真对待，加以排除，否则机床难以运行。下面分别介绍报警内容及排除方法： 1000 参考点未回 指示X、Y、T、C四个轴没有回参考点，操作者须先回参 1001 急停 该报警为按下电气柜门或操作盒上急停按钮出现，同时出现系统报警：EMG 排除方法：松开所有急停，按"RESET" 1002 气压低 该报警指示空气压力低于临界下限时报警。 排除方法：开空压机 调整气压整定，将气压整定略微低一点 更换压力表 1003 油压低 此报警指液压缸的工作压力较低，无法正常冲压 排除方法：开油泵 如仍不能排除，更换液压油或其它组件 1004 定位块未下 此报警指X向靠山未及时下落，有几个可能： A、 定位块真的没有下去， 此时要检查定位的气缸部分是否动作。 B、 定位块落下而感应开关没感应到，此时应调整感应开关在气缸上的位置。 C、感应开关坏，更换。 D、定位块下落动作慢，可调整排气节流阀。 1007 再定位未上 指再定位气缸没有上去，有以下几种可能： A、再定位气缸真的没有上去，检查气缸情况，必要时更换 B、再定位气缸上去而感应开关没有感应到，此时调整开关 位置 C、感应开关坏，更换 D、再定位气缸向上的动作慢，可调整进、排气节流阀 1008 再定位未下 指再定位气缸没有下去。排除方法同1007 1009 转盘定位销未进 转盘到位后，定位销必须插入，此报警指示定位销没有插入到位，有以下几个可能： A、上、下转盘不同步，调整同步。 B、程序运行中，正在换模时按了保持按钮，此时只须手动T轴转一个位置即可。 C、定位销插入到位而开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应开关。 D 定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨.使达到进出自如的目的。 1010 转盘定位销未出 转盘旋转前，定位销必须拨出。 有以下几个可能和排除方法： A、空气压力小，加大气压。 B、感应开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应开关。 C、定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨. 达到进出自如的目的. 1020# C销未进 当选择旋转模时结合机构未到位，结果机床停止运行，须重新对旋转模校零。若C销已结合而感应开关未到位则调整感应开关位置，若未结合,则手动方式下，T销入,C销入,轴选择"旋转轴C使能，按住不放,按"+"或"-"，直到C销完全接合，此时,该报警应该消失,然后继续看着坐标转到C轴为0,即可使C轴回到零点。 1021 C销未出 旋转模工作结束自动换模叶，因旋转模结合机构未分开而引起，可加大气压或调整结合机构，若已分开而感应开关未感应到，则调整感应开关位置。 1050 冲头不在上死点 关机重开，打开油泵电机。 1011 夹钳未闭合 踩一下脚踏开关可消除此报警。 1038 断路器断开 电气柜内有断路器动作，机床停止运行，请检查电机是否过热，工作情况是否正常，切忌强行合闸，烧毁电机，若偶尔有此现象，可将断路器上电流整定略微加大一点。 10.内主要元器件的名称和作用 主要由控制系统及执行元件组成.为日本FANUC系统为各种 断路器.接触器,小继电器等.它管理各伺服轴的运动和各机床动 作的顺利实现。 11.伺服驱动系统的正常工作的标志 I/O接口板只有一个绿灯亮。 12.电气原理图的了解（作为了解） 13.各开关,断路器,接触器等正常工作的标志 一、小型中间继电器 HH53P 每个小继电器有三组独立的常闭触点，当一组不行时，用户可以尝试使用另一组 二、接近开关 主要有两种类型：电感应和磁感应，感应开关上的小发光二极管只是指示用，该开关动作与否以实际输出为准 14.模位零漂的补偿方法 半自动方式下, OFFSET/SETTING,按扩展键+2次,找到刀具,再按扩展键+1次,按刀号,X偏置量, Y偏置量,单位是1000=1MM 15.机床参数的修改方法 参数的设定 (1) 选择半自动方式,按OFFSET/SETTING,显示于设定画面 (2) 将参数写入 该为1,按INPUT(输入)键,且机床出现100报警,可以参数写入 (3) 按SYSTEM,按参数,选择需要修改的参数修改,修改时按INPUT(输入)键输入确认. (4) 当参数修改完,再回到OFFSET/SETTING,显示于设定画面. 将参数写入 该为0.按复位可以将100报警清除. 注意:参数一般不允许用户修改,由于任意修改了参数会导致机床出现非正常工作或者损坏,切记!!!由于修改参数后出现报警000 POWER OFF(请关闭电源),表示此修改的参数需要断电确认,重新开机后,报警消除. 16.编程的格式及指令 编程的格式由程序名,程序段,G代码,T代码,M代码,C代码组成,常见的有绝对值坐标和增量值坐标. G代码 .G90 绝对值指令 G90 X Y 以坐标原点为基准 G91 增量值指令 G91 X Y 以前一孔的位置为基准 用G90则如下表达 A：G90 X100 Y100 B：G90 X200 Y200 C：G90 X300 Y300 用G91则如下表达 A：G90 X100 Y100 B：G91 X100 Y100 C：G91 X100 Y100 G90、G91为模态，且不兼容。一旦编制持续有效，只到遇到不兼容的指令。如：G90遇到G91自动失效，G91遇到G90自动失效 17.固定含义的宏变量 半自动方式下,按OFFSET/SETTING,然后按一次扩展键+,按宏变量 #530 X参考点坐标数值 #531 Y 参考点坐标数值 #509 模具下死点位置 #520 抬高预压点位置 #510 执行拉伸模时,冲头向下的速度 #511执行拉伸模时,冲头向上的速度 18.夹钳保护范围的设置和原理 夹钳在每次开机回参后,且X轴在参考点的位置上,在REF回参方式下,按夹钳检测键,还有每次移动过夹钳后也需要进行检测保护,还有就是按了紧急停止按钮后也需要对夹钳进行检测. 因为每次移动夹钳后,必须要检测,因为进行检测,系统才会根据检测出的数据对夹钳进行保护,请注意,切记!!! 使用一段时间，一般半个月左右，要求检查夹钳检测位置与实际位置是否相等。如果误差较大，就要及时调整，以免引起误冲或误保护。感应块装在每个夹钳的后部，当执行检测时，随着X轴移动而移动，一旦开关被感应，就会发送一个信号给系统，以此检测夹钳位置，要求感应块与感应开关的感应关系如下，感应块是以边缘感应，使开关动作发出信号，如果感应的位置不是边缘，就会产生感应误差，检测出的夹钳位置就会不对。该感应开关最大感应距离为2mm，所以调整时要保证感应块的边缘使感应开关动作，该感应开关装在横梁的下部。 19.系统与外部设备的通讯方法. 通过电脑传输 (1) 用超级终端进行传输,先在电脑上安装好(一般电脑内部自带) (2) 点电脑桌面上的开始菜单→程序→附件→通讯→超级终端→输入名称→选择图标→连接时使用选接口(COM1或COM2口) →每秒位数(波特率)设9600→数据流控制选XON/XOFF→确定. (3) 文件→属性→设置→ASCII码设置→所有口选中打√→确定→确定→文件→保存. (4) 机床数据和参数的设定. 半自动方式→OFFSET/SETTING, →设定→可以写入参数→1(可以).SYSTEM→参数→移动光标找到以下参数进行设定: 100 00000100 101 10001001 102 1 103 11 20 0 半自动方式→OFFSET/SETTING, →设定→I/O通道→0→INPUT (5) 传输程序 程序由电脑传输到机床 操作如下:先机床准备,编辑方式→PROG→写入程序名→按扩展键+一次→读入→执行(出现LSK,表示机床准备好,在接受等待) 再电脑准备,超级终端→传送→发送文本文件→程序文件名→打开 程序由机床传输到电脑 操作如下:先电脑准备,超级终端→传送→捕获文字→写入文件名→启动 再机床准备,编辑方式→PROG→调入程序名→按扩展键+一次→传出→执行 通过CF卡(PCMCIA LAN卡)传输 (1).将程序拷贝到CF卡中(注意文件直接放在目录下) (2).将卡插入机床显示器左上角处(注意卡的方向,不可反方向硬插,还有卡不可以带电插拔卡) (3).机床数据的设定. 半自动方式→OFFSET/SETTING, →设定→I/O通道→4→INPUT (4).编辑方式→PROG→按扩展键+一次→卡→操作→F读取→F设定(设定卡里的文件号) →O设定(设定机床程序号) →执行(出现输入). 20.了解撞料的几种可能. (1).板材的平整度不好. (2).程序没有做好,微连接太小,加工次序不好. (3).模具调整不好,出现带料或者废料反弹. 21．4轴C轴角度不到位或插不到位的调整方法 （1）在C轴使用中出现问题，如果按紧急停止后，C轴由于停止回不到零位，执行C轴回参，且只能C轴上部分回到零位，而C轴下部分仍在停止的位置，所以执行下一个程序中使用C轴会出现C轴销不到位。1020 C销未入的报警。 （2）解决方法。 方法一 选择手动方式，同时按C使能键和按钮+C或者-C可以强制C轴运动。直到C销正常结合，然后在半自动方式下，执行M50；G90 C0； 方法二 选择手动方式，把出现问题的旋转工位转到冲头下，按T销，如果C销不自动落下，再按C销，此时C销会落下，但会出现1020报警，还在手动方式下，按C使能键和按钮+C或者-C可以强制C轴运动。直到C销正常结合，此时点击POS显示坐标，绝对位置，可以一边转一边看坐标，当转到可以C销插入后1020报警消失后仍继续转，此时看C轴坐标显示在0度附近然后在回参方式下，C轴回参即可。 （3）如果正转反转时出现180度，旋转C轴无法拆卸下模，方法同上。 （4）如果C销完全到位置，但还是有1020报警，检查线路开关。 （5）如果C销插入后，手动按C销不能拔上来，先检查电磁阀是否工作，或者是长期不加油，旋转工位内部咬死，由于操作不当，导致C轴上下不同步。 22．机床对板材平整度要求情况 机床应该使用经过校正的冷轧板，为确保机床有效、正常的工作，钢板的平面度不要大于2MM。 机械离合器相关说明。 上死点部分各开关功能及作用及调整方法 了解上死点不在的几种原因及排除方法 （1） 由于气压原因导致上死点不在，在手动方式下，启动电机，转盘销入，按上死点调整键，直到报警消失为止 （2） 执行程序的时候，出现报警，机床处于保持的状态，在不按复位键的情况下，直接切换到手动方式，按上死点调整键，直到报警消失为止，再切换到自动方式下，按循环启动，机床还会接着刚才中断的程序执行。 （3） 如果此时机床处于断电状态，冲头不在上死点，且正好停在旋转工位，上下模不在同一角度的时候，无法实现开机状态的调整。就需要手工来调整，步骤是，先确认气压是否稳定，然后观察离合器主阀上有一可以手工来控制阀的按键，按住不要松开，此时主阀会工作，然后用撬杠一类的工具来扳动飞轮，需要一边观察上死点凸轮的转的方向，且注意一定要按住主阀按键，飞轮扳动上死点凸轮才会回到位置。 　　故障现象：在冲压板材过程中，当冲压5-7个孔时，机床出现上死点报警，机床停止工作。 　　 　　故障 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ：出现上死点不稳定主要有以下几方面原因。 　　（1）电气控制方面： 电气控制方面故障，主要有控制冲压阀的光电耦合器失效；冲压电磁阀损坏；阀芯拉毛、不灵活卡死；制动接近开关松动致使感应距离有 变化。 　　（2）机械传动方面： 机械方面故障：①离合器松动间隙变化；②电磁阀阀芯拉毛、不灵活；③气压不稳定；④电机皮带松动；⑤凸轮片松动上死点不稳定等这几方面原因。 根据以上可能发生的原因，经逐条排除发现此故障为电机座调整镙钉松动，造成皮带涨紧不够，在冲压时能量逐渐减小，最终使飞轮速度 变慢，导致单次冲压时，上死点报警。 解决方法：首先调整电机座调节镙杆，将皮带调整到合适位置，然后重新调整上死点制动凸轮片，使单次冲压和步冲都能准确停在上死点位置。 凸轮片调整方法：将机床置于手动方式下，先按调整按钮，将冲头调整到上死点。当单次冲压后，若冲头停止位置超过上死点，证明制动信号发出过后， 将单次制动凸轮片，按顺时针方向移动相应角度，此角度可根据前面单次冲压时，所超出的角度作相应调整（如之前曲轴端面之标记超过上死点10度， 那么可顺时针调整单次制动片10度即可）。然后锁紧镙母，再进行一次单次冲压，若冲头准确停在上死点证明调整正确。反之，当单次冲压后，若冲头停止位置不到上死点， 证明制动信号发出过早，可作逆时针方向作相应角度调整。 单次调整好后，再进行步冲调整，编辑一个步冲程序，在自动方式下运行此程序，程序结束后，看冲头是否停在上死点。若偏离，调整方法同上，调整完后再执行一次步冲程序。直至冲头准确停止在上死点，调整工作完成。 上面提到的另外几方面原因如气压不稳，可根据具体情况作相应解决。 液压系统常见的故障和排除 故障现象：机床在加工过程中，油温报警。 　　 　　故障分析：出现油温报警主要有以下几方面原因 （1）油路出现内部泄漏，导致内部流量变小，冲压过程中油泵始终加压，在不冲压时泄荷正常，冲压时就不泄荷，油温升高。 （2）换向阀出现故障，如：阀芯拉毛；阀的精度不高，温度升高时换向过程中出现卡死。 （3）换向阀控制电路出现故障，如：光耦软击穿；小继电器触点烧毛。 （4）压力继电器设定值不对或油 压调整不当。 （5）液压系统的冷却系统出现故障（冷却风扇不转、冷却泵不转、温度继电器设定不对或继电器故障）。 　　解决办法：针对上述故障现象作如下解答 （1）首先检查各个阀的密封圈和油管（包括油箱内部油管，尤其是高压油管和接头），然后调整各个设定值 ，调整方法另行阐述。 （2）换向阀出现故障可用新阀替换，然后观察换向阀打开和关闭是否正常，正常情况下换向阀关闭时间为1.5-4秒。 （3）根据故障现象更换光耦和小继电器。 （4）压力继电器的设定和油压的调整 1)压力继电器的设定，打开电源将压力继电器SP1设为200bar，工作范围设为20；SP2设为280bar，工作范围设为20。 2)油压的调整，将机床工作方式打在MDI方式，键入M44，按启动按钮执行M44，将换向阀打开，否则换向阀处在关闭和打开的交替状态，油压不稳，使调整工作无法进行。打开主油泵前，先将机床上部的安全阀和溢流阀、液压站中部换向阀下部的黑色溢流阀的锁紧镙母松开，将镙钉向外松开，然后将油泵打开，将上部白色的溢流阀关闭，将液压站上的黑色溢流阀关闭，然后调整机床上部的安全阀，将油泵压力调整为300bar ，锁紧镙母。然后调整液压站上的溢流阀，将镙钉向外旋转，将压力调为290bar，锁紧镙母。当液压系统没有泄漏的情况下，白色的溢流阀也可向外旋转三分之一圈，调整工作结束。 （5）针对冷却系统，根据具体情况检查，一一排除。 一般液压系统的故障诊断 A B C D 故障现象 故障 关联 过大的 噪声 液压能输出时功率和力矩不够（压力过低） 液压缸和液压马达爬行（压力和流量变化） 功率没有输出或输出太低（没有流量或流量不够） 1机械驱动 1 联轴节对中偏差 2 联轴节松脱 3 联轴节故障 4 泵和马达固定松脱 5 其他联接件松脱 6 泵和马达故障 7 旋转方向错误 8 没有配置降噪声设施（吸振垫） 1 能量传递故障 2 V型皮带或齿型皮带打滑 3 旋转方向错误 4 马达故障 5 液压泵和马达的键切断 同1A的第1~7条 同1A的第1~7条 2进油管 进油管阻力过大，是由于： 1 进油管的阀门关闭或仅部分打开 2 进油滤油器堵塞 3 进油管堵塞或泄漏 4 进油管尺寸不对或是有太多的转弯 5 液压油的液位太低 同2A 同2A 同2A 3液压泵 1 泵的旋转速度过快 2 超过泵的最大压力 3 供油泵故障 4 吸油侧或轴封失效 5 泵故障 6 压力油管和回路管连接错误 7 制系统振荡 8 同1A8 1 由于磨损引起内泄漏 2 型号不对 3 泵故障 4 限压压力太低，或控制元件故障 1 变量泵，控制系统故障 2 泵故障 3 系统工况对泵控系统起反作用（DMV，SRV） 4 先导阀不适合 1 由于磨损引起内泄漏 2 泵故障 3 进油管和回油管连接错误 A B C D 故障现象 故障 关联 过大的 噪声 液压能输出时功率和力矩不够（压力过低） 液压缸和液压马达爬行（压力和流量变化） 功率没有输出或输出太低（没有流量或流量不够） 4压力管路 1 固定失效或松脱 2 管路布置错误 3 管径太小 4 同4C 1 泄漏 2 管路阻力过大 3 压力管路 1 系统没有完全放气 85同4B 5回油管 同4A 5 回油管终端在液面之上 6回油管滤油器堵塞 1 管路阻力过大 2 过滤器堵塞 同5B 同5B 6压力控制阀 1 阀座有脏物引起阀震颤、磨损 2 阻尼不够（型号不符合） 3 运行时液流噪声 4 不合适性能曲线 5 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 错误 1 工作压力设定太低 2 由于磨损引起内泄漏 3阀座有脏物或受损 4 弹簧断裂 5 型号不对（压力调节范围太低） 同6A1~2 3 远控油路太长且无阻尼 4 远控阀不适合 同 6B 对于顺序控制 6 顺序阀设定压力太高或阀失效 7流量控制阀 1 阀的振荡，并激起其它控制元件的振荡 2 流动噪声 3 同3A7 1 压力损失太大 2 设定错误 3 阀故障 4 型号不对 1 阀太脏 2 同7A1 1 设定流量太小 2型号不对（设定范围太低） 3 阀堵塞（太脏） 8方向控制阀 1 由于电磁铁故障或电压过低引起阀的抖动 2 由于脏物和磨损引起阀故障 3 流量太大 4 先导压力变化 5 在带有可调阻尼的阀中，没有进行调整 6 检查电控部分 1 开关位置错误（例如，卸压回路没有关闭） 2 电磁铁故障 3 由于磨损引起内泄漏 4 流速过大 5 阀心卡涩 同8A 同8B 5 阀心卡涩 6 手动阀（旋阀） 没有打开 A B C D 故障现象 故障 关联 过大的 噪声 液压能输出时功率和力矩不够（压力过低） 液压缸和液压马达爬行（压力和流量变化） 功率没有输出或输出太低（没有流量或流量不够） 9液压阀 1 气蚀问题，由于 A 液压油液位太低 B 粘度太高（温度太低） 2 液压油被污染，脏物引起设备堵塞和故障 3 产生泡沫 1粘度太低，泄漏太大 2 粘度太高，阻力太大 3 油液泡沫 1 液压油太脏 2 液压油起泡沫 同9B 10执行器（液压缸、马达） 1 运动副表面磨损 2 同3A7 1 内泄漏（例如，液压缸密封件磨损） 2 参见10A 3 磨擦力太大（效率低） 1 由于液压缸密封的磨擦力太大引起爬行，低于马达的极限转速 同10B 4 功率输出阻滞（例如，柱塞卡住） 其它 1 在压力控制中，开环（或闭环）回路有故障 2 显示单元故障 1 负载背压平衡不够（例如，下降控制阀） 起动条件没有满足（泵控制系统故障） 电线断路（接头） 信号元件（例如，压力开关设定错误或故障，没有触及限位开关） E F G H I 故障 现象 故障 关联 工作时油温过高 油中产生泡沫 液压缸滞后 开和关时油管震动 液压泵开关过于频繁 2 进油管 1 进油管漏气 2 液压油液位太低 3 油箱设计错误 3 液压泵 1 由于磨损，效率降低 2 对变量泵，控制系统故障 3 回转速度过快或流量过大 1 进油侧的轴封或密封故障 2 泄漏回油管终端在液面之上 1 泵故障 2 对含蓄能器系统来说，泵太小 4 压力管路 1 通径过小，导致磨擦损失 2 压力管路过滤器堵塞 1 高压软管的弹性太大 2 管路没有放气 同4A 5 管路的容积太大 5 回油管 同4E 1 回油管终端在液面之上 2 由于管路布置错误，引起涡流 管路松脱 6 压力控制阀 1长期运行流量太大 2 阀的型号不对（通径太小） 3 压力设定值太高 4 响应时间太长 1 开关太快 2 节流口损坏 顺序阀或截止设定错误 7 流量控制阀 1 设定流量太小（太多的流量经过溢流阀） 2 阀故障 E F G H I 故障现故障 象关联 8 方向控制阀 1 泄漏损失太大 2 压力回路不能开启 3 阀心卡涩 1 开关时间设定太低 2 电磁铁故障引起阀泄漏 3 阀太脏 1开关时间设定太快 2 型号不对（过流面积变化太快） 9 液压阀 同9B 1 操作不当 1 液压油产生泡沫 10 执行器（液压缸、马达） 1 由于磨损，效率损失 2 内磨擦太大（效率太低） 3 内泄漏损失 1 内泄漏 2 放气错误 1 过载 2 无阻尼 11 其它 1冷却能力不足 2 在很长的工作停顿期间，不能提供卸压回路（或者开关不开，泵始终在运转） 3 液压油不足 4 冷却阀开关故障 5 恒温器设定太高 6 冷却器不能开，或没有冷却器，风扇故障 7 冷却器温度太高 8 环境温度太高 9 散热器中沉积物太多 10 采取降低噪声措施，引起散热不足 1 液控单向阀不能立即关闭，由于： A 阀座太脏或受损 B 专用开关缺陷 2 限位开关不能动作 1 对蓄能器，没有开关阀之前设置节流阀 有压力蓄能器时，预充压力太低 气囊（隔膜）故障 压力开关设置错误