第4章.数控车床铣床通过对刀设置加工坐标系

null数控车床、铣床试切对刀设置加工原点 数控车床、铣床试切对刀设置加工原点 null机床原点 机床原点（M）是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。 机床原点，各个生产厂家不一致 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘后端面与主轴中心线的交点处，同时，通过设置参数的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。null 在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上。 机床参考点机床参考点机床参考点：用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。其位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，用户无权修改。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 通常在数控车床上机床参考点（R）是离机床原点最远的极限点。而数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘后端面与主轴中心线的交点处，同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。一、数控车床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）一、数控车床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是回参考点的操作（“回零”操作），此时，显示屏上显示参考点在机床坐标系中的坐标为(0，0，0)。这样通过确认参考点，就确定了机床原点。 null回参考点的操作（“回零”操作），也就是使刀具或工作台退回到机床参考点。此时，机床显示器上将显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。如上图所示，XR，ZR，该坐标值已存入数控系统中，用户无权修改。只有机床参考点被确认后，机床原点才被确认，刀具（或工作台）移动才有基准。数控车床试切对刀设置加工原点数控车床试切对刀设置加工原点试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值 Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向退刀，主轴停，测量试切直径为60mm。null1.计算出O1点的机床坐标(即O1相对于参考点)，为：答: X=-70-60=-130， Z=-200。null2.程序头用G50 X80 Z100建立工件坐标系即起刀点为（80，100），如何操作？答: MDI方式运动到机床坐标系X-50,Z-100处。试切后,工件坐标系原点01相对于参考点的坐标已知道(-130,-200),要将起刀点的位置折算为起刀点相对于参考点的位置,计算过程： X= -(130-80）= -50，Z= -（200-100）= -100。这个起刀点是相对于工件坐标系的坐标值null3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？ 答：G50 X130 Z200；即参考点作为起刀点在（130，200）处。数控车床上用G54设置工件坐标系数控车床上用G54设置工件坐标系例如：在华中系统数控车床上用G54设置加工原点。null试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值 Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向退刀，主轴停，测量被试切的工件直径为60mm。程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？null进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-130， Z-200。null练习：对刀过程如图所示：1.计算出O1点的机床坐标？答：X=-312.9-60=-372.9， Z=-130.1232.若程序用G50 X80 Z100建立工件坐标系，如何操作？答：MDI方式运动到机床坐标系X-292.9 Z-30.123处null3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？ 答：G50 X372.9 Z130.1234.程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？答：进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-372.9 Z-130.123。二、数控铣床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）二、数控铣床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上。 通常数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。null数控铣床（如FANUC 0M）加工原点的设定步骤： 在选择了下图所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位 置后，可按以下方法进行加工坐标系设定： （1）准备工作 机床回参考点，确认机床坐标系； (2)装夹工件毛坯 通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致； null(3)对刀测量 用简易对刀法测量，方法如下： 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为 X1 = - 437.726, Y1 = -298.160,如下图所示。 Z1 = -31.833，如图3、4所示。null（4）计算设定值 按图3所示，将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。 ①X坐标设定值：  X＝X1＋Φ/2＋δ＋X0 注：X1为x坐标方向的显示值，为负值； Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度；    X0为编程原点到工件定位基准面在x坐标方向的距离，图2中X0＝40 mm。null②Y坐标设定值： Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0 注：如图3所示，Y1为坐标显示值，为负值； Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度； Y0为编程原点到工件定位基准面在y坐标方向的距离，图2中Y 0＝46.5 mm。 ③Z坐标设定值：    Z＝Z1—δ 注：Z1为坐标显示值，为负值； δ为塞尺厚度，如图4所示。null将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 X坐标设定值：X= X1＋Φ/2＋δ＋X0 = - 437.726+5+0.1+40= -392.626mm。 注: - 437.726mm为X坐标显示值； +5mm为测量棒半径值； +0.1mm为塞尺厚度； +40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。 nullY坐标设定值：Y= Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0 =-298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm。 注：如图3所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件定位基准面在Y坐标方向的距离。nullZ坐标设定值：Z= -31.833-0.2=-32.033mm。 注：-31.833为坐标显示值；- 0.2为塞尺厚度,如下图所示。 通过计算结果为：X -392.626；Y -246.460；Z -32.033。null（5）设定加工坐标系 将开关放在 MDI 方式下，进入加工坐标系设定页面。（例如在G54加工坐标系中）输入数据为: X= -392.626 ,Y= -246.460 ,Z= -32.033。 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示加工原点设置在机床坐标系的X= -392.626 ， Y= -246.460， Z= -32.033 的位置上。　 用G54调用该坐标系就可以了。 null（6）校对设定值 在进行了加工原点的设定后，应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。 对工作的具体过程如下：在设定了G54加工坐标系后，再进行回机床参考点操作，其显示值为：X +392.626， Y +246.460 ，Z +32.033 这说明在设定了G54加工坐标系后，机床原点在加工坐标系中的位置为：X +392.626，Y +246.460，Z +32.033。 这反过来也说明G54的设定值是正确的。null注意事项 （1）G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。 （2）G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 （3）G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI 方式修改。 nullG54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。null