齿轮滚刀知识

齿轮工艺员必备的滚刀知识 1、 齿轮滚刀概念 △ 齿软滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少（常见的为一齿），而螺旋角很大（接近90度），故外型不象齿轮而呈蝸杆状（该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆）。 △ 常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆。 △ 齿轮滚刀端面上 标志 禁止坐卧标志下载饮用水保护区标志下载桥隧标志图下载上坡路安全标志下载地理标志专用标志下载 m α 是为mn αn HSS为高工钢 D+F为切深。 △ 滚齿时滚刀转一圈，齿轮转n齿 (n为滚刀头数常为1)。 △ 滚刀常用精度为AA A B 可加工7至9级齿轮。精度有GB JB 企标之分，以GB精度最高(与ISO等效)。 △ 加工齿数较多的齿轮时，滚刀应长些，否则刀子易磨损，若用较短的滚刀则应增加切削锥，以减轻负荷。 △ 标谁齿轮滚刀是用来加工ha*=1 C*=0.25 αn=20度的渐开线圆柱外齿轮。齿轮可以是变位的或不变位的，可以是斜齿或直齿。 △ 只要滚刀的基节和工件的基节相等，且滚刀齿深足够，且该滚刀就可加工该工件，不必拘宜于非要m α 对应相等。 二、普通齿轮滚刀的结构尺寸 表一 国内工具厂常用的小结构尺寸 mm 模数 Module 外径 Oustside Dia 长度 Overall Length 孔径 Hole Dia 1 50 40 22 1.25 1.5 55 45 1.75 2 50 2.25 60 2.5 65 55 2.75 3 70 60 27 3.25 75 65 3.5 70 3.75 80 70 4 75 4.25 85 80 4.5 85 5 90 90 5.5 100 95 32 6 105 100 6.5 110 7 115 105 8 125 115 9 140 130 40 10 150 135 表二 GB6084规定的结构尺寸(普通型) mm 　　　　　 模数 Module 外径 Outside Dia. 长度 Overall Length 孔径 Hole Dia. 1 50 32 22 1.25 1.5 40 1.75 63 50 27 2 2.25 71 55 2.5 2.75 63 3 3.25 80 71 32 3.5 3.75 90 80 4 4.5 90   5 100 100 5.5 112 112 40 6 6.5 118 118 7 125 8 125 132 9 140 150 10 150 170 50 三、滚刀常用材料 1. 钨钢（硬质合金） 2、普通高速钢（M2） 3. 钴高速钢（M35 M42）(SKH55) 4. 粉末冶金高速钢： 1) ASP 2030(ASP30) 2) ASP 2052(ASP52) 3) ASP 2060(ASP60) 四、涂层种类 No 涂层材料 微硬度 （HV）* 针对钢材的摩 擦系数（干性） 内应力 （Gpa）* 最大适用温度 （摄氏）* 涂层 颜色 涂层结构 1 TIN 氮化鈦 2300 0.40 -2.5 600 金黄色 单层 2 AlCrN 氮铬化铝 3200 0.35 -3.0 1100 蓝灰色 单层 3 TiCN 碳氮化钛 3000 0.40 -4.0 400 蓝灰色 多层，倾 斜的 4 WC/C 碳化钨/碳 1000/2000 0.10-0.20 -1.0 300 黑灰色 薄板状的 5 CrN氮化铬 1750 0.50 -1.5/-2.0 700 银灰色 单层 6 多晶体金刚石 8000- 10000 0.15-0.20 600 浅灰色 单层 7 TiAlN 氮铝化钛 3300 0.30-0.35 -1.3/-1.5 900 紫灰色 纳米-结构 8 TiCN+TiN 碳氮化钛+氮化钛 3000 0.40 -4.0 400 金黄色 多层，倾 斜的 9 TiAlN+ WC/C 氮铝化钛+碳化钨/碳 3000 0.15-0.20 -1.7/-2.0 800 深灰色 多层的，薄 板状的 10 DLC(a-C:H) 2500 0.10-0.20 350 黑灰色 单层 11 TiAlN 氮铝化钛 3300 0.25 -1.3/1.5 900 紫灰色 纳米-结构 12 TiAlN 氮铝化钛 3300 0.40 -3.0/-3.5 900 蓝灰色 纳米-结构 13 TiAlN 氮铝化钛 3500 0.40 -4.0 800 紫灰色 单层 *依赖于应用于测试条件 五、刀具在使用前后及镀层前后的速度关系表（以一般碳钢为例） 刀具 滚削转速 m/min 刮削转速 m/min 钨钢+镀层 150-250 150-180 钨钢磨后不镀 120-150 100-120 ASP60+镀层 120-180 ASP60 磨后不镀 80-120 ASP60 不镀 80-100 ASP30+镀层 100-150 ASP30 磨后不镀 70-100 ASP30 不镀 60-90 M35+镀层 70-80 M35 磨后不镀 60-70 M35 不镀 50-60 六、滚齿工艺误差分析 齿轮的加工误差来源于齿坯-机床-刀具工艺系统的各误差。下表列出了其相互影响关系。 No. 工艺误差因素 周节累积误差 基节偏差 齿形误差 齿向误差 齿厚误差 机床方面 1 分度蝸轮偏心 ★ 2 分度蝸杆周期误差 ★ ★ 3 分度链中间齿轮偏心 ★ ★ 4 机床工作台周期性游动 ★ 5 进给丝杆的周期误差 ★ 6 刀架道轨的倾斜 ★ 7 机床工作心轴的跳动 ★ 滚刀方面 1 前刃面径向性误差 ★ ★ 2 容屑槽周节累积误差 ★ 3 前刃面导程误差 ★ ★ 4 齿形角制造误差 ★ ★ 5 齿距误差 ★ ★ 安装方面 1 齿坯安装偏心 ★ 2 齿坯安装倾斜 ★ ★ 3 滚刀安装径跳轴跳 ★ 4 工件径向跳动 5 工件端面跳动 ★ ★ 6 分度挂轮误差 ★ ★ 7 差动挂轮误差 ★ ★ 8 切深误差 ★ 七、滚刀安装： 滚刀安装应根据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀，滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动（有些滚刀只有一个凸台），两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径向跳动值为：（依GB精度） 滚切7、8级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。 当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。反复多次直至到达滚刀的安装精度要求。 、 八、切削 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 切削规范主要包括 切削速度V 走刀量S 及吃刀深度t 切削规范与刀具寿命关系密切，刀具一般磨损达0.2-0.3mm左右时应及时刃磨，从刃磨一次可加工一个班的观点出发，传动滚刀的 V=30-40 m/min左右，S=0.75-1.25 mm/per m<3 可一刀切至全齿深，m3-6 分二刀切 m>6 分三刀切。 高速滚刀的速度可提高，一般 V在80 m/min以上，但须在CNC滚床上滚。 V=πnD/1000 m/min n 滚刀转速 1/min D 滚刀外径 mm 滚齿可采用顺滚或逆滚，一般采用逆滚(由上向下滚)较多。 逆滚切削时振动小，切削平稳，当机床走刀机构存在间隙时，刀齿也不会断裂或崩刀，但刀具易磨钝；刀齿切出时毛刺较大。 顺滚刀具寿命长，消耗功率小，但机床的走刀机构必须要有消除走刀丝杆与螺母间隙的装置，否则易使滚刀产生断裂或崩刃，同时要求机床的刚性较高。 九、滚齿单件工时计算 T=Z(b+8)/Nns min T 滚齿单件工时 min (不包括辅助时间) Z 齿轮齿数 N 滚刀头数 n 滚齿转速 1/min s 走刀量 mm/per 8 滚齿时刀子的过头量，可修正。 十、齿轮运转噪音之对策 齿轮噪音形成的原因有许多，尤其高负荷高转速的运转中，噪音与振动始终是急需要 去克服的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。兹将减低噪音之要点及对策整理於下，若按照这 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 详加注意噪音问 题应可大幅改善。 1. 选用良好精度的齿轮 􀁺 􀁺 将节距误差、齿形误差、齿沟偏差、齿筋误差改小，则噪音自然会变小。 􀁺􀁺 研磨齿面，除可改善齿轮各个精度外，还可改良齿面粗度。故对减低噪音 有很好的效果。 2. 采用光滑的齿面 􀁺􀁺 研磨、擦磨（Lapping）、砥磨（Honing）均可达到很理想齿面粗度，另在 油中热身一段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有降低作用。 3. 正确的齿面接触 􀁺􀁺 实施齿面鼓形加工（Crowing）或削端加工（Relieving）防止单片接触， 噪音自然会降低。 􀁺 􀁺 适当的齿顶修缘对降低噪音也有效。 􀁺􀁺 消除齿面上的碰伤或打痕。 4. 适当的齿隙 􀁺 􀁺 若为脉动性的传动，则较小的齿隙对噪音的降低有帮助。 􀁺􀁺 一般较均衡性的负荷，齿隙略大对噪音降低有利。 5. 较大的咬合率 􀁺 􀁺 咬合率越大噪音越小因此减小压力角或加高齿深均可以增加咬合率。 􀁺 􀁺 重叠率加大也可以降低噪音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。 6. 较小的齿轮 􀁺 􀁺 采用较的小模数及较小的外径 7. 较高的刚性 􀁺􀁺 加宽齿幅，高刚性的形状对噪音的降低有利。 􀁺􀁺 加强齿轮箱及轴类的刚性。 8. 采用振动渐衰率高的材质 􀁺􀁺 若为轻负荷低回转的齿轮，采用塑胶齿轮是很好的选择，但要注意温度上 升问题。 􀁺􀁺 铸铁齿轮比钢齿轮对降低噪音有效。 9. 适当的润滑 􀁺􀁺 实施充分的润滑。 􀁺􀁺 粘度高的润滑油噪音较低。 10. 低速运转及低负荷 􀁺􀁺 齿轮的转速尽量压低，负荷尽量减轻可减少噪音。 Per-shaving 2008.09.21