蜗轮蜗杆减速机的检修

蜗轮蜗杆减速机的检修 一、减速机的多种形式 二、减速机的状况 主要故障 漏油、发热、磨损 三、减速机的特点 1、传递交错轴 2、传动比大 3、传动平稳、噪音小 4、承载能力大 5、有自锁作用 6、效率低(四) 7、蜗轮材料贵 8、不便于互换，加工较难 (一)传递交错轴 1、交错而不相交 (二)传动比大 单级、动力传动i,8--60 分度机构i,600--1000 双级、 i,1000--3000 (三)传动平稳、噪音小 蜗杆齿——(啮合)蜗轮齿——慢进入、慢退出 (四)承载能力大 1、母线为直线进:称直线弧面蜗杆传动 2、母线为平面时:称平面包络蜗杆传动。平面一次包络弧面蜗杆传动(TVP) (五)自锁作用 (六)效率低 (七)蜗轮蜗杆的材料 蜗杆 :合金钢 高速重载:变化20——15Cr 20CrMnTi、20MnVB 渗透淬火、HRC58——63 蜗杆:高速稳定 45、40CR 40CRNI 42SIMN HRC 低速中载:45 调质HB255--270 蜗轮: 铸造锡青铜(ZQSN10--1、ZQSN6-6-3) VS>=3m/s减摩性好 铸造锡青铜(ZQA19--4、)VS<=4m/s 强度好，抗胶合性差 灰铸铁(HT15--33、HT20--40) VS<=2m/s (八)不便互换，加工较难 四、蜗轮蜗杆机构的效率的失效形式 (1)摩擦损耗 (2)润滑方式 (3)发热现象 (4)蜗杆头数与效率的关系 (5)蜗杆效率与导程角的关系 六、传动效率低 (1)啮合摩擦损耗 (2)轴承摩擦损耗 (3)搅动损耗 则同等 一般n=0.70--0.92(%) 1、润滑方式 减少磨损、降温、减少劳动力 2、发热现象<=85度 3、蜗轮蜗杆啮合的相对滑动 滑动速度 Vs=2--6(m/s) 三、蜗轮蜗杆与效率的关系 蜗杆头数Z 1 2 3 4 总效率 0.70 0.80 0.85 0.96 四、且有自锁性 n,0.4---0.6 四、蜗轮蜗杆机构的效率与失效形式 2、蜗轮蜗杆的失效形式 (1)点蚀 (2)胶合 (多发生在蜗轮上) (3)磨损 (4)折断 (齿轮多见) 蜗轮蜗杆油————主要质量指标 (待查) 1、冬————夏之分 冬天粘度用320# 小 夏天粘度用460# 大 温升<30度 漏油的原因 1、静密封点 1、法兰 2、螺钉孔 3、0型胶及涂胶处 2、动密封点 1、轴承损坏 2、骨架密封圈失效 3、轴颈磨损 4、油品不对(粘度) 试 装的作用 1、各部件对号入座(不上满螺钉。不加胶，可以不上到位) 2、核对配合零件的配合尺寸 3、清理零件、不少件、不多件 4、确定零件的方向、位置(正反) 5、确定多件数装配的先后顺序 检修程序 1、清理外部油污、检查润滑油的油位，并作记录放出润滑油 2、检查油质情况(有没有油、铁悄及杂质、变质等以备用故障查询用) 3、解体前，检查蜗轮蜗杆的轴向间隙，并作记录 4、解体(锥体前、作标记)取出箱体定位销深孔定位销用取销器取出，通孔定位销其从小头 打出 5、拆卸蜗轮轴端盖螺钉，取出端盖，要作记录或标记(垫片的多少等) 6、拆下箱盖螺钉，打开箱盖，检查蜗轮并记录(位置和方向) 7、取出蜗轮及轴 8、用同样方法拆卸蜗杆轴，检查蜗杆及轴 9、清洗箱体，蜗轮蜗杆及所有零件 关于标记 意义: 蜗轮蜗杆的检查 1、蜗杆:硬齿面、磨损、起沟槽 2、蜗轮:软齿面 1、磨损 2、点蚀 3、胶合 4、折断 5、磨偏 钳工培训讲议 不管任何钳工都都应熟练掌握的基本操作技能，即:划线、錾、锯、锉、钻、扩、锪、铰孔、 攻丝、套丝、刮削、研磨、铆接、矫正、弯曲、安装与调试，设备维修，测量和简单处理等。 钳工的主要住务 1、加工零件 2、装配 3、设备维修 4、工具制造和修理 钳工的种类 按工作内容性质不同可会为三类: 1、钳工:(普通钳工) 2、机修钳工 3、工个钳工 机械设备损坏形式 1、事故损坏:由于操作不当、维护不良或 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 缺陷等原因造成设备损坏。是人为的损坏，可 以避免的。 2、自然磨损:(又叫正常磨损) 是设备在正常使用过程中，由于摩擦、高温和腐蚀等长期作用而造成的。具体原因有: (1)摩擦引起的磨损:常见的有以下四种: 1:氧化磨损: 2:摩擦生热磨损 3:硬粒磨损 4:点蚀磨损 (2)化学腐蚀作用引起的磨损 (3)高温作用引起的磨损 3、腐蚀损坏 钳工中级以上的基础知识 一:钳工常用量具 1、量具的类型: (1)万能量具: (2)专用量具: (3) 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 量具: 2、长度单位: 毫米:(mm) 1 丝米:(dmm)10 忽米:(cmm)100 微米:(um)1000 1英尺=12英寸 1英寸=8英分 1英寸=25.4mm 游标卡尺 1、结构:有两种，即可微动调节和带测深杆。 2、刻线原理:按其测量精度有1/20mm(0.05)和1/50(0.01) 1/20游标卡尺: 两量尺合并时，游标上的50格刚好与尺身上的19mm对正，主尺与游标每格之差为 1-19/20=1-0.95=0.05mm，此差值即为1/20mm游标卡尺的测量精度。 1/50游标卡尺: 两理尺合并时，游标上的50格刚好与尺身上的49mm对正，尺身与游标每格之差为 1-49/50=1-0.98=0.02mm，此差值即为测量精度。 读数方法: 分个步骤: (1):读出游标上零线左边尺身的毫米整数: (2):哪一条线与尺身刻线对齐的小数值: (3):把尺身与游标上的尺寸加起来即为测得尺寸。 4、测量范围和精度: (1):测量范围: 0~125mm，~200mm，~300mm，~500mm 300~800mm，400~1000mm，800~2000mm 测量精度: 4、千分尺: (1)、结构 (2)、刻线原理: (3)、读数方法也分三步 1、读出微分筒边缘在固定套管主尺的mm数和半mm数。 2、看微分筒上哪一格与基准线对齐，并读出不足半mm数。 3、把两个数加起来就是测得的实际尺寸。 测量范围: 每25mm分一规格， 5、内径千分尺 6、其分千分尺 百分表 由于表盘上共有100格。当齿杆移动1mm，长指针转一辕，所以长指针每转一格表示齿杆移动1/100=0.01mm 万能游标量角器 1、结构 2、刻线原理: 游标刻线是将尺身上29度所占的弧长等分为30格，每格所对的角度29/30度，因此游标1格与尺身1格相差: 即测量精度为2。 基读数方法与游标卡尺相似 量块 它是机械制造中长度尺坟的标准，可以对量具和量仪进行检验校正，也可用于精密划线和精密机床的调整。 一般做成一套，有42块一套和87块一套，其基本尺寸可查表。使用时，87愉一般不超过四块，42块一般不超过五块。在计算时，选取第一块应根据组合尺寸的最后一位数字选取，以后各块依次类推。 划线 分为平在和立体等划线 1、平面划线: 只需在工件的一个表面上划线后即能明确表示加工界线的。 2、立体划线: 在工件上几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上都划线，才能明确表示加工界线的。 3、作用: (1)确定加工余量，明确尺寸界线; (2)便于复杂工件在机床上安装及按划线找正定位; (3)能够及时发现和处理不合格毛坯; (4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救;是机械加工的重要工序之一，方泛用于单件和小批量生产。 划线的要求 1、划出的线条要清晰均匀，一定要保证尺寸准确; 2、立体划线要注意长、宽、高三个方向的线条互相垂直; 3、一般划线精度能达到0.25~0.5mm，因此，不能依靠划线直接确定最后加工尺寸，而是在加工中，通过测量来保证尺寸的准确度; 划线的基准选择 1、基准的概念:在零件图上用来确定其它点、面、线位置的基准称为设计基准;所谓划线基准，是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸，几何形状和相对位置; 2、基准选择:要本着三基准统一的原则，可减少换算及累计误差。一般有下列三种类型选择; (1)、以两条中心线为基准 (2)、以两个互相垂直的平面或线为基准; (3)、以一个平面和一条中心线为基准; 划线时在零件的每一个方向都要选择一个基准，因此，平面划线应选择两个基准，立体划线应选择三个基准; 找正和借料 1、找正:就是利用划线工具使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。目的是: (1)、当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀; (2)、当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较大，较的重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据，还要兼顾次要的不加工表面; (3)当工件上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各表面的加工余量得到合理和均匀的分布; 2、借料:当铸锻件毛坯在形状、尺寸和位置的误差缺陷，用找正后划线不能补救时，通过借料来解决。借料就是通过试划和调整，使各面的加工余量合理分配，互相借用，来补偿误差和缺陷; 切削用量 (1)切削速度，在切肖时，切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动向上的瞬时速度， (2)进给量，工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时，工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。即车削时，进给量为工件每转一转刀具移动的距离，单位:mm/r，进给速度，即单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移我。 2、切削深度 是指工件己加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位:mm 3、切削用量的选择: (1)目的:合理确定切削用量，以充分发挥和刀具的效能，提高生产效率。 (2)基本要求: 一、保证安全 二、保证工件己加工表面的尺寸精度和表面粗糙度; 三、在满足上两项要求的前提下，充分发挥机床和刀具的潜力，尽量选用较大的切削用量。 (3)选择原则: 先尽量选大的切削深度 一、切削尝试的选择; 粗加工时，在机床的功率、强度、刚度和刀具强度允许的情况下，一般是把精加工余量留除 后，剩下的余量一次切完。 二、进给量的选择 三、切削速度的选择 钳工常用的材料 1、要求: (1)、高硬度 (2)、足够的强度和韧性 (3)、高耐磨性 (4)、高耐热性 (5)、较好的导热性 (6)、较好的工艺性 2、常用的材料: (1)、碳素工具钢 (2)、合金工具钢 (3)、高速钢 (4)、硬质合金 錾削与錾子 1、錾削 用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。适用于却余毛坯上的凸缘，毛刺、分割材 料、錾削平面和沟槽等。 2、錾子 扁錾、尖錾、油槽錾 3、手锤 0.5磅 1磅 1.5磅 (公制0.25kgf、0.5kgf、1kgf) 锯削与手锯 1、锯削: 用锯对材料或工件进行切割的加工方法。 2、手锯 (1)、锯弓: 有固定式的可调式两种 (3)锯条: 一般用渗碳钢冷轧而成，经热处理淬硬。它的长度以两端安装孔中心距表示，常用的为300mm。 A、切削角度:前角r=0度 后角a=40度 b=50度 B、锯齿的粗细: 是以锯条每25mm长度内的齿数表示。一般分粗、中、细三种 粗齿---14~~18齿 中齿22~~24齿 细齿32 细变中----32~~20齿 C、锯路:有交叉形和波浪形 锉刀的种类 1、普通钳工锉:平锉、(钣锉)、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉。 2、异形锉:加锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等 锉刀的选择 1号(粗齿锉刀):锉削余量(0.5--1)尺寸精度(0.2--0.5)表面粗糙度(Ra100--25) 2号(中齿锉刀):锉削余量(0.2--0.5)尺寸精度(0.05--0.2)表面粗糙度(Ra25--6.3) 3号(细齿锉刀):锉削余量(0.1--0.3)尺寸精度(0.02--0.05)表面粗糙度(Ra12.5--3.2) 4号(双细齿锉刀):锉削余量(0.1--0.2)尺寸精度(0.01--0.02)表面粗糙度(Ra6.3--1.6) 5号(油光锉刀):锉削余量(0.1以下)尺寸精度(0.01)表面粗糙度(Ra1.6--0.8) 锉刀保养及锉削时的安全文明生产 1、锉刀的保养 (1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。 (2)粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，可使锉齿避免局部磨损。 (3)不可锉毛坯件的硬皮及经过粹硬的工件。 (4)锉刀上不可沾油与沾水。 (5)如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。 (6)无论在使用过程中或放入工具箱时，不可与其它工具或工件堆放在一起，也不可与其它锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。 (7)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。 锉削时的文明生产和安全生产 (1)锉刀在使用进应放在台虎钳的右面，锉柄不可露在钳工桌的外面，以免碰落地上砸脚或损坏锉刀 (2)禁止使用无柄锉刀 (3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成直接经济损失成事故。 (4)不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。 锉削平面时不平的形式和原因 平面中凸:1、锉削时双手的用力不能使锉刀保持平衡 2、锉刀在开始推出时，右手压力太大锉刀被压下，锉刀推到前面，左手压力太大锉被压下，弄成前后面多锉。 3、锉削姿势不正确 4、锉刀本身中凹 对角扭曲或塌角:1、左手或右手施压时重心偏移 2、工件装夹有误 3、锉刀本身扭曲 平面横向中凸或中凹:锉刀在锉削时左右移动不均匀 锉削时产生其它废品的原因 工件夹坏:1、己加工面被台虎钳口夹伤 2、夹紧力太大 尺寸不准确:1、划线不准确或测量有误差 2、操作技术不高 表面不光:1、在精锉时仍采用较粗的锉刀 2、粗锉时刀痕太深，以致在精锉时无法去除 3、铁悄嵌在锉纹中未及时清除而把工件表面拉毛 轴承的检查 1、检查前须清洗干净 2、由于磨损产生的颈向轴向间隙保持架松旷等 3、钢球(滚柱)及轨道表面 (1)表面光滑，不发乌 (2)没有点蚀 点蚀:钢球与外圆表面的坑凹不光滑 10、检查更换磨损的轴承，油封，蜗轮，蜗杆，螺杆等 11、检查新领的轴承油封，蜗轮 ，蜗杆等符合技术要求，按解体相反的顺序进行装配， 12、选装配蜗杆，按正确的方法拆卸和装配蜗杆轴承 13、调整垫片，使轴向间隙为0.08——0.15mm(此间隙对粗拉减速机而言)盘车数圈确认其 转动灵活，无卡阻，无松旷 14、按确定方向放入蜗轮，合上上盖，在合上上盖前需将结合面，任意一面涂上密封胶，安 装定位销并装配螺杆 15、按原垫片先固定一侧端盖，用铜棒敲击另一端轴及轴承，使其紧靠固定端 16、检查开放端尺寸后，确定其垫片的多少按0.05--0.1mm留其轴向间隙 17、若更换蜗轮后，须调整蜗轮蜗杆的相应位置(齿轮结合面) 1、对称放入蜗轮。使A=B(注意蜗轮方向) 2、在蜗轮齿面上涂上红丹粉(注意红丹粉的调法) 3、合上上盖，上定位销，固定上盖螺钉 4、先固定一侧端盖(如左端盖) 5、测量左端盖顶圈的轴向尺寸B。使其B,B1(加垫后)并安装其端盖 6、有铜棒敲打左端蜗轮轴及轴承外圈使其尽量靠近左端盖一侧 7、测量左侧轴承外圈到法兰平面的轴向尺寸A 8、使右端盖加垫后的尺寸A-A1,0.08--0.15mm(轴向间隙) 9、安装右端盖 10、用百分表检查蜗轮轴的实际轴向间隙 11、用手转动蜗杆轴数十圈(蜗轮3--5圈) 12、打开箱体盖，检查蜗轮蜗杆齿面接触情况 13、重复以上步骤直到满足下属要求: 接触面:沿齿高>50% 没齿宽>60% 18、锁紧上盖及端盖所有螺钉 19、用手转动蜗杆轴数十圈转动灵活无阻 20、锁紧上盖及端盖所有螺钉 21、按规定加入润滑油 22、检查各部油封无泄漏现象 23、试车:空试1.5m/s 2小时 负载空试2m/s2小时 结合面的处理 1、拆装中不要敲打变形 2、清洗时刮去胶质及锈斑 3、制作垫片时(纸垫)注意平整不得叠加压层或有裂缝(特别是螺孔处) 4、周边螺钉要均匀拧紧(对角上) 5、如有不平凸出点，处理后再装 骨架油封的安装方法及注意事项 1、内外圈同时进入安装位置时，防止弹簧圈脱落(需作一辅助工具) 2、外圈配合处装进时，最好用一比油封处圈略小一点的套管敲入或用适当的平头棒杆敲打防 止锐器损坏没封 3、安装油封前在内外圈配合处打少许机油和在油封弹簧圈沟槽内加入适量润滑脂 4、注意油封的方向(沟槽朝向要密封的物质侧) 5、轴颈表面，油封配合处如有沟槽须修理后再装 6、橡胶变质(老化变硬)的油封不要用 7、油封装配前，注意其尺寸是否符合要求。 轴承的算法 00型号(如6000)，内径为10MM。 01型号(如6001)，内径为12MM。 02型号(如6002)，内径为15MM。 03型号(如6003)，内径为17MM。 从04开始，往后。其内径为后两位数乘以5。(如6004。其内径为04X5=20MM) 轴承每位数字的代表 千位数: 0000型:单列向心球轴承 1000型:双列向心球面球轴承 2000型:向心短圆柱滚子轴承 3000型:双列向心球面滚子轴承 4000型:滚针轴承 6000型:向心推力球轴承 7000型:圆锥滚子轴承 8000型:推力轴承(单向不承受径向) 百位数:表示承载力 一百:(如6100的一)特轻系列 二百:(如6200)轻载系列 三百:中窄系列 四百:重载系列 五百:轻宽系列 六百:中宽系列 轴承精度等级划分 C级:超精级 D级:精密级 E、F级:高级 G级:普通级 锉刀的种类 1、普通钳工锉:平锉、(钣锉)、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉。 2、异形锉:加锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等 锉刀的选择 1号(粗齿锉刀):锉削余量(0.5--1)尺寸精度(0.2--0.5)表面粗糙度(Ra100--25) 2号(中齿锉刀):锉削余量(0.2--0.5)尺寸精度(0.05--0.2)表面粗糙度(Ra25--6.3) 3号(细齿锉刀):锉削余量(0.1--0.3)尺寸精度(0.02--0.05)表面粗糙度(Ra12.5--3.2) 4号(双细齿锉刀):锉削余量(0.1--0.2)尺寸精度(0.01--0.02)表面粗糙度(Ra6.3--1.6) 5号(油光锉刀):锉削余量(0.1以下)尺寸精度(0.01)表面粗糙度(Ra1.6--0.8) 锉刀保养及锉削时的安全文明生产 1、锉刀的保养 (1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。 (2)粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，可使锉齿避免局部磨损。 (3)不可锉毛坯件的硬皮及经过粹硬的工件。 (4)锉刀上不可沾油与沾水。 (5)如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。 (6)无论在使用过程中或放入工具箱时，不可与其它工具或工件堆放在一起，也不可与其它锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。 (7)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。 锉削时的文明生产和安全生产 (1)锉刀在使用进应放在台虎钳的右面，锉柄不可露在钳工桌的外面，以免碰落地上砸脚或损坏锉刀 (2)禁止使用无柄锉刀 (3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成直接经济损失成事故。 (4)不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。 锉削平面时不平的形式和原因 平面中凸:1、锉削时双手的用力不能使锉刀保持平衡 2、锉刀在开始推出时，右手压力太大锉刀被压下，锉刀推到前面，左手压力太大锉被压下，弄成前后面多锉。 3、锉削姿势不正确 4、锉刀本身中凹 对角扭曲或塌角:1、左手或右手施压时重心偏移 2、工件装夹有误 3、锉刀本身扭曲 平面横向中凸或中凹:锉刀在锉削时左右移动不均匀 锉削时产生其它废品的原因 工件夹坏:1、己加工面被台虎钳口夹伤 2、夹紧力太大 尺寸不准确:1、划线不准确或测量有误差 2、操作技术不高 表面不光:1、在精锉时仍采用较粗的锉刀 2、粗锉时刀痕太深，以致在精锉时无法去除 3、铁悄嵌在锉纹中未及时清除而把工件表面拉毛 刮削 刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类 (1)平面刮刀的分类:平面刮刀可分为普通刮刀与活头刮刀两种，按所刮表面精度不同又分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀三类。 (2)曲面刮刀:曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀、匙形刮刀、蛇头刮刀和圆并没有刮刀等。 由于刮削操作劳动强度很大，所以要求工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05--0.4MM。 一般机器设备的拆装步骤 一、拆卸前的准备: 为使拆卸工作能顺利进行，必须在设备拆卸前，仔细熟悉待修设备的图样资料，分析了解设备的结构特点传动系统，零、部件的结构特点和相互间的配合关系。明确他们的用途和相互间的作用，在此合适的拆卸方法，选择合适的拆卸工具，再开始解体。 二、拆卸原则: 机械设备拆卸时，应该按照与装配相反的顺序进行，一般是从外拆到内，从上拆至下，先拆部件或组件，再拆零件的原则进行。 在拆卸中还必须注意下列原则: 1、对不易拆卸或拆卸后将会降低连接质量和损坏部分连接零件的连接，应尽量避免拆卸。 2、用击卸法冲击零件时，必须垫好软衬垫或用软材料，以防损坏零件表面。 3、拆卸时，用力应适当，特别要保护主要结构件，不能发生任何损坏。对相配合的两零件，在不得己拆坏一个零件时，应选择价低，制造容易及质量低的零件 4、长么比值较大的零件，拆下后，随即清洗、涂油、垂直悬挂。重型件可用多支点卧放。 5、拆下零件应尽快清洗、涂防锈油。零件较多时要按部件分门别类，做好标记。 6、拆下较细小，易丢失的零件，清洗后尽可能再装到主要部件上，防止遗失。轴上零件拆下清洗后，按次序临时装回轴上或用钢丝串起来放置。 7、拆下后的导管、油杯之类，各种液压件，清洗后均将进出口封好。 8、拆卸旋转部件时，注意不要破坏原来的平衡状态。 9、容易产生位移而又无定位装置或有方向性的相配件，拆卸后应先作好标记。 钻孔与钻头 一、钻孔:用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 二、钻削特点:钻头是在半封闭状态下进行切削的，转速高、切削量大，排屑又很困难。故有以下特点: (1)、摩擦严重 (2)、产生热量多，而传热、散热困难 (3)、钻头磨损严重，因高速旋转和较高切削温度。 (4)、由于钻削时挤压和摩擦，易产生“冷作硬化” (5)、钻头细而长，钻孔容易产生振动。 (6)、加工精度，尺寸精度可达IT11~~IT10，粗糙可达Ra100~~25 麻花钻 一、构成:用高速钢(w18Cr4v或w9Cr4v2)制成，淬硬后HRc62~~68。有锥柄和柱柄两种 二、切削角度:为了表示切削角度，先确定辅助平面，即基面、切削平面、主截面和柱截面的位置。三者相互垂直。 A、切削平面:是主切削刃上任一点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。 B、基面:切削刃上任一点并与该点的切削速度方向垂直的平面。主切削刃上各点基面是不同的 C、通过主切削刃上任点并垂直于切削平面和基面的平面。i前角落--》前刀面与基面之间的夹角。其主切削刃各点前角大小是不相等的。ii后角a——》后刀面与切削平面之间的夹角。iii顶2直径——》两主切削刃之间的夹角。iv模刃斜角直径---》横刃与主刃之间夹角。 钻削用量及选择 一、切削速度v--》钻头直径上一点的线速度。 二、进给量f---》主轴每转一转钻头对工件沿轴线相对移动量。Mm/f。 三、切削深度ap--》己加工表面与待加工表面之间的垂直距离 四、选择原则:目的;在保证加工精度的Ra、刀具合理寿命的前提下，提高生产率真，同时不可超过机床的功率和机床、刀具、工件、等强度和刚度。只对切削速度和进给量的选择。 五、选择方法:A、切削深度ap:直径d〈30mm孔一次钻出、d=30mm--80mm孔分两次钻出，先用(0.5--0.7)d粗钻，再用d扩孔。 B、进给量F:mm/r为单位。 C、切削速度;当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般可根据经验选取 扩孔与孔钻 一、扩孔:用扩孔钻对工件上己有孔进行扩大加工。其特点如下: 1、切削深度ap较钻孔时大大减少，切削阻力小，切削条件大大改善。 2、避免了横刃切削所引起的不良影响。 3、产知切屑体积小，排屑容易。 二、扩孔钻:其结构特点: 1、因中心不切削，没有横刃 2、因扩孔产生切削体积小，不需达容屑械槽，可假粗钻芯，担高刚度 3、由于切屑槽较小，可作出较多刃齿，增强导向作用。一般做3--4个齿 4、因切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力。 由于以上原因，其加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可大IT10--IT19，Ra25--6.3。常作为孔的半精加工或铰孔前预加工。它的f为钻孔的1.5--2倍，v为钻孔的1/2。 锪孔与锪钻 用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的方法。 一种类:分柱形、锥形、端面锪钻三种 二、用麻花钻改磨锪钻，很场合用此方法 三、工作要求 1、进给量f为钻孔的2--3倍，切削速度v为钻孔的1/3--1/2。精锪时往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动。 2、尽量用较短的钻头来改磨锪钻，并修磨前刀面，减小前刀防止扎刀 3、锪钢件时切削热量大，应及进加切削油。 铰孔与铰刀 一、种类 1、整体圆柱铰刀:机用、手用 齿数--》直径D〈20mm时Z=6--8; D=20--50mm时，Z=8--12。 手动铰刀的铰齿是不均匀分布的，公差带H4(D4) 机用铰刀铰齿角度是均匀分布的 一般齿数取偶数。手用的齿距圆周上不均匀分布。其主要结构参数有:直径D、切削锥角部分和校准部分的前角r、后角a、校准部分的刃带f、齿数Z和容屑槽等。 2、可调节的手铰刀: 在单件生产和修配工作中使用。属非标准。加工孔径的范围6.25--44mm。直径调节范围为0.75--10mm。它的刀体用45号钢制作，直径小于等于12.75mm的刀条用合金工具钢制作，直 径大于12.75mm的刀条用高速钢制作。 3、锥铰刀:种类1:50--》用于定位销孔的铰削; 1:10--》用于连轴器锥孔的铰削; 莫氏--》用来铰削0--6号莫氏锥孔，其锥度近似于1:20; 1:30--》用于套式刀具上锥孔的铰削。 4、螺旋槽手铰刀: 用于铰削有键槽的孔。一般为左旋。 5、硬质合金机铰刀: 刀片有YG(铰铸铁)类和YT(铰钢)类 攻螺纹与套螺纹 用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的方法，称攻螺纹;用板牙在圆杆上切出外螺纹的方法，称套螺纹。钳工加工的螺纹多为三角螺纹，作为连接用的。 常用的有以下几种: 1、公制螺纹:牙型用为60度，也称普通螺纹，分粗、细牙型两种。粗牙--》主要用于连接 细牙--》P向下，a向下，自锁性好，可承受冲击，振动和变载等连接及调整机构。 2、英制螺纹:牙型角55度，只用于修配，新产品不使用。 3、管螺纹:用于管道连接，属于英制。公称直径为管子的内径。 4、圆锥管螺纹:也用于管道连接，属英制，牙型角有55度和60度两种、锥度为1:16 5、攻螺纹与丝锥: (1)、攻螺纹工具: a、丝锥的构造:柄部(方)--》工作部分(切削部分、准部分)校准部分的中径、大径、小径均有0.05--0.12/100的倒锥，一般容屑槽为3--4个。 b、成组丝锥工作分给几支丝锥担当。通常M6--M12的一组有两支;M6以下及M24以上的一组有三支;细牙一组两支。成套丝锥中，对每支切削量的分配有两种方式: i形分配:也叫等径丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的锥角及长度不等。用头攻能一次削成形，只有m12以下的采用此种分配。 ii柱形分配:也叫不等径丝锥，头攻、二攻、三攻的切削量分配(三支一套)为6:3:1分担。两支一套的为7.5:2.5分担 (2)、丝锥的种类:种类很多钳工常用的有机用和手用普通丝锥、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹等丝锥。按GB3464--83规定，机和手用有粗牙、细牙之分。单支，成组之分;等径，不等到径之分。圆柱管螺纹丝锥与手用丝锥相近。 (3)、丝锥的标志:每种丝锥有相应的标志，弄清代表的内容对正确使用是很重要的。 ?a、 制造厂商标? b、螺纹代号 c、丝锥公差代号(H4可不标注) d、材料代号:用高速钢制造得丝锥标志hss;用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥不标志; e、不等径成组丝锥的头攻用一个圆环或I。二攻用两个圆环或II。 (4)、绞杠工:用于手工攻丝用，分普通的和丁字两种，又可分为固定式和活络式两种。活络丁字式用于M6以下，普通固定式用于M5以下。铰杠的规格，可按丝锥尺寸的大小选择。 6、攻螺纹前底孔直径和深度: (1)、直径的确定:钢和塑性较好的材料D钻=D-P铸铁和塑性铰差的材料D钻=D-(1.05--1.1)P (2)、孔深的确定:(不通孔)H钻=h有效+0.7D 7、套螺纹与板牙 (1)板牙 (2)板牙架 (3)圆杆直径的确定:D杆=D—0.13P 刮削与研磨 刮削的原理:是将工件与校准工具或与其想配合的工件之间涂上一层显示剂，经对研，使工件上较高的部位显出来，再用刮刀进行微量刮削，刮地区较高的金属层。同时也对工件有推挤和压光作用，使其精度提高。 刮削的特点及应用:特点: 切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小、故能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度、传动精度等。 刮削后的表面，可形成的微浅凹坑，有良好的存油条件、改善相对运动件的润滑情况，同时多次刮削表面受到推挤和压光作用，使工件表面组织变得更加紧密，Ra值很小，因此导轨和滑行面、轴承接触面、工、量具接触面及密封表面等。 刮削余量及动作: 刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05,0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。 曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺着工件曲面刮削。 刮削的工具: 一、是主要工具。由于工件的形状不同，刮刀的型式也不同，刮刀也分两种; 1、平面刮刀?刮削平面及刮花，多采用T12A 2、曲面刮刀?刮削内曲面，有三角，蛇头和柳叶等刮刀。 二、校准工具:用来推磨研点和检查被刮面的工具，也叫研具 三、显示剂:用于显示工件误差的位置和大小。 其种类有: 红丹粉?分铅丹(氧化铅，呈桔红色) 铁丹(氧化铁，呈红褐色) 以是用要， 油调和后使用，用于钢和铸铁工件。 蓝油:?用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，呈深蓝色，多用精密工件和有色金属及合金工件 刮削的精度包括:尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及表面粗糙度。 常用的检查方法是将被刮削面与校准工具对研后，用边长25mm的正方形框罩在被刮面上，数框内研点数决定质量。 二、研磨:用研具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。 研磨原理: 在一定压力下，工件和研具按一定轨迹作相对运动，直至研完。 研磨的作用可分为:物理作用和化学作用。 物理作用?要求研具材料比补研工件软，压力作用下，微小磨料被嵌在研具上，象无数刀刃，在相对运动下，两者之间运动轨迹很少重复，对工件产生微量的切削作用。借助研具的精度 开支面，达到工件的准确尺寸精度和合格的表面Ra 化学作用:?是研磨剂能起化学么应作用。 研磨作用:1、减小Ra值，一般Ra1.6,0.1，最小Ra0.012 2、达到精确的尺寸，为0.001,0.005mm 3、改进几何形状，可校正其它方法加工的形状误差。 由于研后的表面Ra值小，形状准确，故耐磨性好，抗腐蚀能力和疲劳强度都提高了。 研磨余量:由于它是微量切削，每研一遍切除的金属层?0.002mm，因此余量不能太大，一般在0.005,0.03mm之间较宜。有时留在工件的公差之内。 研具:1、材料:a、灰铸铁?润滑性好，磨耗较慢，硬度适中，研剂容易涂布均匀，而且研磨效果较好，价廉易得的材料。 b、球磨铸铁?比灰铸铁更容易嵌存磨料，也更均匀牢固适度，同时也增加了研具的耐磨用度，用精密工件研磨。 c、软钢?韧性好，常做小研具，如研螺纹，小直径工具，工件等。 d、铜?性质较软，易嵌入磨料，用于研软钢加工 2、类型:要根据工件的形状而 常用有平板、研磨环、研磨棒。 3、研磨剂:是由磨料和磨液调和而成的混合剂。 传动零件的装配方法、公差配合 一、装配工作的重要性: 它是设备制造或修理中最后一道工序，它的工作好坏，对设备质量起决定性作用。 二、装配工艺过程:包括以下三个阶段 1、装配前的准备阶段: ?熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求，结构、零件的作用及相互连接关系 ?确定装配方法、顺序和准备所需工具。 ?对装配零件进行清洗、去毛刺、铁锈、切屑、油污。 ?对有些零件零进行刮削修配，有特殊要求的零件进行平衡试验、密封性试验 2、装配阶段:(分部件装配和总装配) ?部件装配:凡是将两个以上零件组合在一起或将瓮声瓮气与几个组件结合在一起，成为一个装配单元的工作。 ?总装配:是将零件结合成一台完整产品过程。 ?调整、检验和试车阶段: (1)调整零件或机构的相互位置、配合间隙，结合松紧等协调性 (2)精度检验指几何精度和工作精度等。 (3)试车是试验机构盍的灵活性、振动、工件温升、噪声、转速、功率等性能。 3、装配组织形式: ?单间生产:制造很少重复，装配工作多在固定地点，由一个工人或一组工人完成装配工作。 ?成批生产:在一定时期内，每个部件由一个工人或一级工人来完成。然后进行总装配。 ?大量生产:制造数量很庞大，在每个工作地点经常重复完成某一工序， 具有严格的节奏性的生产方式。 此生产中将装配划分为部件，组件，使每一工序只由一个或一组工人来完成。 4、装配工艺规程:它通常是按照工序和工步顺序编制。 装配工序:由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作 装配工步:用同一工具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的那部分装配工作 在一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。部件装配和总装配都是由若干瞪眼装配工序组成。 三、装配前的准备工作: 1、零件的清理和清洗。 2、零件的密封性试验] 3、旋转件的平衡 四、装配尺寸链: 1、装配精度: 一般产品装配精度包括零件、部件间距离精度、相互位置精度、相对运动精度、配合精度及接触精度等。 2、装配尺寸链基本概念: 一般零件精度对装配精度由直接影响。 (1)装配尺寸链定义: 就是指各有关装配尺寸所组成的尺寸链。 特征: ?各有关尺寸连接成封闭外形 ?构成这个封闭外形的每个尺寸的偏差都影响装配精度。 (2)装配尺寸链简图: (3)尺寸链中专用术语: ?尺寸链的环: 构成尺寸链的每一个尺寸都称:“环”。每个尺寸链至少有三个环。 ?封闭环: 在零件加工或机器装配中，最后自然形成(间接获得)的尺寸，一个尺寸链只有一个封闭环。它也是装配技术要求。 ?组成环: 尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸。同一组尺寸链中的组成环用同一个字母表示。 ?增环: 在其它组成环不变的条件下，某组环增大时，封闭随之增大，该组成环称增环。用符号,来表示 ?减环: 在其组成环不变的条件下，某组成环增大封闭环随之减小，该组成环称增环 增、减环也可能用简单的方法来判断:由尺寸链刃一环的基面出发，绕其轮廓一周，以相反方向回到基面所指方向与封闭环相反的为增环，与封闭环相同为减环 (4)封闭环极限尺寸及公差: ?封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和—所有减环基本尺寸之和。 ?封闭环极限尺寸:分最大极限尺寸和最小极限尺寸。 ?封闭环公差:最大极限尺寸-最小极限尺寸 3、装配精度与零件制造精度间关系: 由于封闭环公差等于组成环公差之和，故装配精度取决于零件制造公差。 为了合理解决两者关系到，创造了不同装配方法其中，完全依赖零件制造精度的装配方法 为完全互换法，不完全取决于零件制造精度的装配方法有选配法、修配法和调整法。 4、装配尺寸链解法 对与某项装配精度有关的尺寸所组成的尺寸链进行正确分析，根据封闭环公差合理分配各级成公差的过程叫解尺寸链 (1)、互换装配法: 在装配时各配合零件不经修理、选择既可达到装配精度的方法 特点:?装配操作简便，生产效率高 ?容易确定装配时间，便于组织流水线 ?零件磨损后，便于更换 ?零件加工精度要求高，制造费用增加，因此适于组成环数少，精度要求不高或大批生产采用。 (2)分组装配法: 在成批大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配以达到装配精度的方法称为分组装配法。 特点: 1、按实测尺寸分组 2、零件制造公差可以放大 3、增加了测量分组的工作量，分造成零，部件的积压。 (3)修配装配法: 在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法称修配装配法 (4)调整装配法 在装配时用改变某个零件相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。 形状公差符号: 线度:ˉ 线轮廓度:? 面度:? 圆度:? 圆柱度:/?/ 面轮廓度:半圆 平行度:// 垂直度:? 倾斜度:? 同轴度:◎ 位置度:? 有同心度:是两个园，大圆包小园 ◎ 平行度:两条斜平行的小直线 // 直线度:— 平面度:小的平行四边行的形状的 ? 圆度:一个小小的圆圈 ? 圆柱度:/?/ 垂直度:? 倾斜度: ? 位置度: ? 对称度: ? 上下两个线要短点 圆跳动:? 全跳动: ??两个箭头低要连接 线轮廓度: ? 面轮廓度: ? 半圆加一横