数控车床加工论文

数控车床加工论文 题目 数控轴类零件加工 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 姓 名:陈锡文 班 级:G52 专 业: 数控 学 校: 株洲南方高技技术学院 指导教师: 吴雅兰 2012 年 5月 20日 摘 要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 目录 工贸企业有限空间作业目录特种设备作业人员作业种类与目录特种设备作业人员目录1类医疗器械目录高值医用耗材参考目录 第1章 前言 第2章 工艺方案分析 第3章 工件的装夹 第4章 刀具及切削用量 第五章 轴类零件的加工 附录一 零件加工程序 第6章 结束语 第7章 致谢词 I 前 言 机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。 在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，最重要的就是要编制出零件的工艺规程。 本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。 第1章 1数控车床特点 数控车床与其他类型的车床相比有下列特点: 1)通用性强，生产率高，加工精度高且稳定，操作者劳动强度低。 2)适合于复杂零件的加工。 3)换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产。 4)便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS(计算机集成制造系统)。 (5)适合于复杂零件…………………………………………………………………. .(6)换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产………………………。 (7)便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS(计算机集成制造系统) 1 第2章 工艺方案分析 2.1 零件图 技术要求 1 去除毛刺 尖角倒钝 2 未注倒角均为45 3 无热处理和硬度要求 1×45?1×45? ?1:5R1 1×45?1.5×45? 0000 28-0.02-0.05M16-0.02-0.02?20102838???? R12?0.026 55 101828?0.021576?0.02 图1-2 典型轴类零件图 2.2 零件图分析 该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ50mm×100mm，无热处理和硬度要求。 ?2.3 确定加工方案 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则: (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 (2)先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓 (3)尽量减少重复定位与换刀次数 (4)在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。 毛坯先夹持左端平端面保证长度76mm，加工外圆Φ20 mm. Φ28 mm.Φ38mm. 再调头，车外圆Φ28 mm.用螺纹刀加工螺纹， ?加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。 ?设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。 ?简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。 1 ?据工件的外形、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。 ?合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 该典型轴加工顺序为: 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切退刀槽 ---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓-- ---粗车螺纹---精螺纹。 该典型轴类零件的直径为50mm的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为1.6，其它位置的粗糙度为3.2。 在加工该轴类零件时，需采用粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必须保证0.5mm的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的控制，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。 2.4轴类零件加工的工艺路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 ? 粗车—半精车—精车 对于一般常用 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 ，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 ? 粗车—半精车—粗磨—精磨 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。 ? 粗车—半精车—精车—金刚石车 对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 ? 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工 ?对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 ?对于本文所加工的典型轴类零件，将采用“粗车—精车”的车削方式，即分别对本零件的两个端面、外圆、螺纹、外圆锥度、切槽、圆弧、镗孔七个步骤进行粗加工和精加工。 2.5 编制工艺过程卡 2 产品 图号 名称 机械加工 现代制造技术系 工艺卡 零件典型轴共1页 第1页 名称 类零件 毛坯种类 圆钢 材料牌号 45号钢 毛坯尺寸 ,55mm*100mm 工具 序工种 工步 工艺内容 备注 夹号 刀具 量具 具 卡1 下料 55x100 盘 2 粗车一端面、外圆、倒角 车端面、外外圆刀 圆、倒角 3 精车一端面、外圆、倒角 4 粗车圆锥 外圆车车圆锥 刀 5 精车圆锥 游标 6 粗车螺纹 中 卡尺、车 车螺纹 螺纹刀 心 7 精车螺纹 千分 卡 钻 尺 8 粗车车槽 车槽 切槽刀 床 9 精车车槽 盘 10 粗车圆弧 圆弧插补 尖刀 11 精车圆弧 12 镗孔(粗车) 镗孔 镗刀 13 镗孔(精车) 第3章 工件的装夹 3.1 定位基准选择的原则 1)基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。 2)便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3)便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。 3.2 确定零件的定位基准 以左右端大端面为定位基准。 3 3.3 数控车床常用的装夹方式 1)在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 2)在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。 3)用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。 4)用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。 3.4 确定合理的装夹方式 装夹方法:先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求;再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ50，再加工左端达到工件精度要求。 第4章 刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的 4 要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 4.2 选择数控车削用刀具 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90?内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。 二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。 4.3 设置刀点和换刀点 刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高 5 对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。 4.4 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 第5章轴类零件的加工 5.1 轴类零件加工工艺分析 (1) 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动;保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 (2)毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件;发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。 (3)定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。 当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。 6 数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。 (4)轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。 切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。 车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。 (5) 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能;对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。 (6) 加工工序的划分一般可按下列方法进行: ?刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 ?以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 ?以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 (7)工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行: ?上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 ?先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 7 ?以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 ?在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。 (8)走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 5.2轴类零件加工工艺 (1)确定加工顺序及进给路线 加工顺序按粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定。工件右端加工:既先从右到左进行外轮廓粗车(留0.5mm余量精车)，然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽;上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 工件调头，工件左端加工:粗加工外轮廓、精加工外轮廓尽量减少重复定位与换刀次数，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。 (2)选择刀具 1)车端面:选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。 2) 粗、精车外圆:(因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀)硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr,=60度;E=30度,(因为有圆弧轮廓)以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验. 3)车槽: 选用硬质合金车槽刀(刀长12mm，刀宽3mm) 4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀. (3)选择切削用量 表3-5切削用量选择 主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 粗车外圆 800 0.1 1.5 精车外圆 800 0.05 0.2 粗车螺纹 70 1.5 0.4 8 精车螺纹 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 数控加工刀具卡片 -1 刀具卡片 表3 产品名称或 零件典型轴 零件图号 代号 名称 序号 刀具刀具规格名称 数量 加工表面 备注 号 1 T01 硬质合金端面45度车刀 1 粗、精车端面 2 T02 硬质合金90度放型车刀 1 粗、精车外轮廓 左偏刀 3 T03 硬质合金车槽刀 1 切槽 4 T04 60度硬质合金外螺纹车1 粗、精车螺纹 刀 用以上数据编制工艺卡如下: 表3-2 数控加工工艺卡 单位名称 产品名称或代号 零件名称 零件图号 典型轴 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 O1111 三爪自定心卡盘 Cjk6032 数控车间 工步工步内容 刀具刀具规格 主轴转进给速度mm/r 背吃备注 号 号 速r/min 刀量 mm 1 车端面 T01 45度刀 500 0.1 手动 2 粗车外轮廓 T02 90度防800 0.1 1.5 自动 型刀 3 精车外圆轮T02 90度防800 0.05 0.2 自动 廓 型刀 4 切槽 T03 切槽刀 115 0.04 自动 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 002 02222 三爪自定心卡盘 Cjk6032 数控车间 工步工步内容 刀具刀具规格 主轴转进给速度mm/r 背吃备注 号 号 速r/min 刀量 mm 9 1 车端面 T01 45度刀 500 0.1 手动 2 粗车外轮廓 T02 90度防800 0.1 1.5 自动 型刀 3 精车外圆轮T02 90度防800 0.05 0.2 自动 廓 型刀 4 切退刀槽 T03 切槽刀 115 0.04 自动 5 粗车螺纹 T04 60度外70 1.5 0.4 自动 螺纹刀 6 精车螺纹 T04 60度外70 1.5 0.1 自动 螺纹刀 编制 审核 批准 年 月 日 共 第页 页 5.3 加工坐标系设置 (1) 建立工件坐标系 (2)试切法对刀 在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。 将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向(Z)尺寸不变，沿横向(x)退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4(a)用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图3-4(b)根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。 (3)选择切削用量 表3-5切削用量选择 主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 粗车外圆 800 0.1 1.5 精车外圆 800 0.05 0.2 粗车螺纹 70 1.5 0.4 精车螺纹 70 1.5 0.1 切槽 115 0.04 10 附录一 零件加工程序 O2010; N001 G00 G97 S500 T0101 N032 G00z0 N002 M03 N033 x29.8 N003 M08 N034 G01z-27F70 N004 G00x58z2 N035 x32F120 N005 G01z-2F50 N036 z0 N006 x25 N037 G82x29.2z-27F2 N007 x5 N038 G82x28.8z-27F2 N008 x0 N039 G82x28.4z-27F2 N009 G00x100z100 N040 G82x28.2z-27F2 N010 G00x58z0 N041 G82x28.0z-27F2 N011 N042 G82x28.0z-27F2 G71U1R1P016Q024x0.5z0.1F100 N043 G00x100z100 N012 G00x100z100 N043 M05 N013 M05 N044 M00 N014 M00 N045 G00 G97 S600 T0303 N015 G00 G97 S800 T0101 N046 M03 N016 G00x58z0 N047 M08 N017 G01x26F80 N048 G00x53z-33 N018 z-2 N049 G01x52F100 N019 G01x30W-2F70 N050 z-61 N020 G01z-35F100 N051 x39F70 N021 x50F70 N052 x52F120 N022 x52z-36F70 N053 z-65 N023 z-53F100 N054 x39F70 N024 x41.75z-84F70 N055 x52F120 N025 G00x100 N056 z-69 N026 z100 N057 x39F70 N027 M05 N058 x52F120 N028 M00 N059 G00x100 N029 G00 G97 S600 T0202 N060 z100 N030 M03 N061 M05 N031 M08 N062 M00 11 N063 G00 G97 S600 T0101 N068 x20F100 N064 M03 N069 x5F70 N065 M08 N070 x0F50 N066 G00x57z2 N071 G00x100z100 N067 G01z-3F120 N072 M05 N103 M00 N073 M00 N104 G00x30z3 N074 G00 G97 S600 T0404 N105 G01z0 N075 M03 N106 x28z-1 N076 M08 N107 z-26 N077 G00x57z2 N108 G01x26 N078 N109 z3 G71U1R1P084Q089x0.5z0.1F100 N110 G00x100z100 N079 M05 N111 M05 N080 M00 N112 M30N081 G00 G97 S600 T0404 N082 M03 N083 M08 N084 G00x57z2 N085 G01x37.47z2F120 N086 G03x35.08z-31.38R24F100 N087 G02x36.46z-44.33R9F100 N088 G03x35z-57R8F100 N089 G01x35z-65F120 N090 x42F100 N091 G00x100 N092 z100 N093 M05 N094 M00 N095 G00 G97 S600 T0105 N096 M03 N097 M08 N098 G00x26z2 N099 G71U1R1P103Q108x0.5z0.1F80 N100 G00z100 N101 x100 N102 M05 12 第6章 结束语 在数控车削加工中经常遇到的轴类零件,本设计论文中采用含螺纹零件进行编程设计,在螺纹车削编程中要注意,数控车床主轴上必须安装有脉冲编码器测定主轴实际转速,从而实现主轴转一转刀具进给一个螺纹导程的同步运动,从螺 主轴的转速必须保持不变. 该特殊轴零件结构，有螺纹、倒角、纹粗车到精车, 圆弧、槽等。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环指令G76,用该指令编程可以不用写那么多步程序，省去了很多编程时间。数控加工的基本编程方法是用点定位指令编写接近或离开工件等空行程轨迹，要用插补指令编写工件轮廓的切削进给轨迹。 写毕业论文作毕业设计的每一步，对我们来说都是新的尝试和挑战，它使我这几年所学的知识得以总结和巩固在做这次毕业设计过程中也让我学到很多，我感到无论做什么事情都要真真正正用心去做，才会使自己更快的成长。我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进一步了解，并能使我在以后的加工过程中，有能力加工出更复杂的零件，精度更高的产品。 13 第7章 致谢词 本论文在吴雅兰老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。 在此我同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成.要向学校的全体老师表示由衷的谢意。 14 参考文献 [1]刘立，数控编程.北京:理工大学大学出版社,2008年 [2]陈子银、徐鲲鹏.数控加工技术[M].北京理工大学出版社,2006年 .数控加工编程及操作[M].北京:高等教育出版社,2004年第一版 [6]余英良 [7]黄卫.数控技术与数控编程[M].北京:机械工业出版社,2004年 [3]眭润舟.数控编程与加工技术[M].北京:机械工业出版社,2006年第一版 [5]陈富安.数控机床原理与编程[M].西安:西安电子科技大学出版社,2004年第一版 [8]王爱玲.数控机床操作技术.北京:机械工出业版社，2006年 [4]蔡厚道.数控机床加工工艺.北京:北京理工大学出版社，2007年 15