机械加工工序间余量90462[整理版]

机械加工工序间余量90462[整理版] 机械加工工序间余量 Q/JM601-92 编制:陈长忠 吕宣坤 鸡西煤矿机械厂 2008.1-2009.03 目录 一、 适用范围及选择原则 二、 装夹及下料尺寸余量 1、 装夹长度 2、 切口余量 3、 轴件中心孔切除余量 4、 钢板剪切切断耗量 5、 钢板气割切断耗量 6、 各件棒料剪断剪耗量 三、 轴的加工余量 1、 外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 2、 轴的折算长度 3、 轴类零件采用垫轧棒料外径的选用 4、 轴类零件粗加工余量 5、 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理) 6、 轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量 7、 辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 8、 轴的研磨余量 9、 轴抛光的加工余量 10、 轴磨削加工余量 11、 金刚石细车轴外圆的加工余量 12、粗磨后、精磨的加工余量 13、中间热处理前的加工余量 14、精车端面的加工余量 15、粗车端面、正火调质的加工余量 16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量(单面) 17、磨削端面的加工余量(两端面余量) 18、精车(铣、刨)槽加工余量 19、精车(铣、刨)后、磨槽的加工余量 20、切出渗碳层的加工余量 四、 孔的加工余量 1、 在钻床上用钻模加工孔(L<5d) 2、 车床或另一些机床上加工孔(L<3d) 3、 基孔制7级精度(H7)孔的加工 4、 基孔制8级精度(H8)孔的加工 5、 磨孔的加工余量 6、 金刚石细镗孔的加工余量 7、 珩磨孔的加工余量 8、 研磨的加工余量 9、 超精加工余量 10、 工具锥体的磨削余量 五、 平面的加工余量 1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度 2、平面粗加工余量 3、平面表面淬火前留加工余量 4、平面的精加工余量(刨、铣、刮、磨) 5、板料的加工余量 6、平面的研磨加工余量 7、平面的刮削余量 8、平面的抛光 六、 花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量 1、 精铣花键的加工余量 2、 磨花键的加工余量 3、 平键修配余量 4、 精滚齿或精插齿的加工余量 5、 轮齿面磨齿加工余量 6、 渗碳齿轮、磨齿加工余量 7、 直径大于φ400的渗碳齿轮磨齿的加工余量 8、 弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量 9、 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量 10、 圆锥齿轮的加工余量 11、 蜗轮的精加工余量 12、 齿轮孔的磨削加工余量 13、蜗杆的精加工余量 一、适用范围及选择原则 1、适用范围 适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序(如:粗车，调质，半精 车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨)的零件，对于关健性精密零件(如:主轴，丝杆等)或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用 经热处理后零件的加工余量，除本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 已注明的外，应考虑热处理变形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求 2、加工余量选择原则 (1)采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用 (2)应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的表面粗糙度及精度 (3)决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品 (4)决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形 (5)决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加 3、中间工序公差的选择原则 (1)公差不应超出经济的加工精度范围 (2)选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的极限尺寸 (3)选择公差应根据零件的最后精度 (4)选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选择大的数值 二、装夹及下料尺寸余量 1、装夹长度 图1 表一 使用设备 夹量长度L 应用范围 5-10 普通车床 用于加工直径较大、实心、不易切断的零件 普通车床 15-20 锥销及长度小于25圆销 15-20 普通车床 厚度小于20垫圈 20-25 普通车床 用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件 普通车床 20-25 同轴度允差小于0.06之精车零件 20-25 普通车床 套类零件 30 六角车床 说明: (1)、除表列零件类型外均不留卡头 (2)、表列卡头系为每一根毛坯料应留之卡头的长度 (3)、有色金属及尼龙、有机玻璃等可选较小值 (4)、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-1)部分 2、切口余量 图二 图2所示: (1)、型材(圆钢、方钢、六角钢、钢管)在锯床切断切口损耗:,φ150，锯 耗为2，?φ150，锯耗为3 (2)锯、铣、插切断工具的切口损耗宽度 表2 刀具宽 工具名称 切割零件的最大规格 度 0.63 弓锯手用 ---------- ----------- 锯片 机用 1.2-1.7 0.2 10 0.5 15 切口铣刀 切口深度 0.8 15 1.0 15 1.5 20 2-3 35 锯片铣刀 锯口深度 3-4 50 4-5 70 12 100 插床用切口刀 工件厚度 15 说明:本表摘自《机械加工余量实用守册》(表5-5)部分 (3)、车床切刀损耗宽度规定 如图3所示 表三 D-d <20 ?20-30 ?30-50 ?50-80 D<100 3.5 4 4.5 5 D?100 4.5 5 5.5 6 说明:1、本表摘自《一般工艺规定及指导 资料 新概念英语资料下载李居明饿命改运学pdf成本会计期末资料社会工作导论资料工程结算所需资料清单 》 2、实体料d=0 3、轴件中心孔切除余量 表4 中心孔d 中心孔切除 中心孔切除 中心孔d 外径 外径 (GB145) (GB145) 余量 余量 ?25 2 6.5 66-70 13.5 5 26-40 3 10.0 71-100 40-65 4 12.5 101 6 17.0 说明:1)本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-8] 2)本表按GB145-85已简化 4、钢板剪切切断耗量 板厚0.5-4.5时，耗量1 板厚4.5-12时，耗量2 板厚12-25时，耗量3 5、钢板气割切断耗量 板厚>25，耗量7 6、条种棒料剪断剪耗量 如上面图3，实心棒材剪断剪耗量如表5 表5 坯料直径 ?20 ,20-35 ,35-50 ,50-60 5-6 6-8 8-10 10-12 剪耗量 说明:本表摘自《一般工艺规定及指导资料》P10剪耗规定表 三、轴的加工余量 1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 表6 加工路线 尺寸精度 表面粗糙度Ra μm 25-100 粗车 IT11以下 IT8-10 6.3-12.5 粗车，半精车 IT7-8 1.6-6.3 粗车，半精车， 精车 磨 IT6-7 0.2-1.6 粗车，半精车， 精车，细车(适用于有色金 属及合金) 粗磨，精磨 精车，滚压 IT5 0.1-0.4 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 研磨 超精加工 抛光 0.012-0.1 粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 IT5以上 精研磨 粗研磨 超精加工 抛光 2、轴的折算长度 表7 说明:(1)适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定 轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式(顶尖和卡盘)有关，轴的折算可分为表中的五种情形，(1)(2)(3)轴件装在卡盘和顶尖间，相当2支梁，其中(2)为加工轴的中段，(3)为加工轴的边缘(靠近端部的两段)，轴的折算长度L是端面到加工部分最远端之间距离的两倍，(4)(5)轴件仅一端夹紧在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离的2倍 (2)本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表3.2-1] 3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用 表8 零件的长度与公称直径之比 零件的长度与公称直径之比 零件的零件的?4 ,4-8 ,8-12 ,12-20 公称直公称直?4 ,4-8 ,8-12 ,12-20 径 径 毛坏直径 毛坏直径 5 7 7 8 8 21 24 24 24 25 6 8 8 8 8 22 25 25 26 26 8 10 10 10 11 25 28 28 28 30 10 12 12 13 13 27 30 30 32 32 11 14 14 14 14 28 32 32 32 32 12 14 14 15 15 30 33 33 34 34 14 16 16 17 18 32 35 35 36 36 16 18 18 18 19 33 36 38 38 38 17 19 19 20 21 35 38 38 39 39 18 20 20 21 22 36 39 40 40 40 19 21 21 22 23 37 40 42 42 42 20 22 22 23 24 38 42 42 42 43 零件的长度与公称直径之比 零件的长度与公称直径之比 零件的零件的 公称直公称直?4 ,4-8 ,8-12 ,12-20 径 径 ?4 ,4-8 ,8-12 ,12-20 毛坏直径 毛坏直径 40 43 45 45 45 85 90 90 95 95 42 45 48 48 48 90 95 95 100 100 44 48 48 50 50 95 100 105 105 105 45 48 48 50 50 100 105 110 110 110 46 50 52 52 52 110 15 120 120 120 50 54 54 55 55 120 125 130 130 130 55 58 60 60 60 130 140 140 140 140 60 65 65 65 70 140 150 150 150 150 65 70 70 70 75 . . . . . 70 75 75 75 80 . . . . . 75 80 80 85 85 . . . . . 80 85 85 90 90 . . . . . 说明:1)、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴的端部，毛坯的直径可略小些 2)、棒料的切断余量一般为3.5-7mm，应根据切断方法确定(表2-5) 3)、切断后车端面的机械加工余量为2-3mm，粗精分两工序按此值选 4)、本表适用于一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理，按表9选;若中间有正火或调质处理的按表18选取 5)、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表7-40] 4、轴类零件粗加工余量 表9 加工直径 ?18 ,18-30 ,30-50 ,50-120 ,120-250 ,250-500 零件长度 直 径 余 量 a ?30 3 3.5 4 5 5 5 ,30-50 3.5 4 5 5 5 5 ,50-120 4 4 5 5 6 6 ,120-250 4 5 5 6 6 6 ,250-500 5 5 6 7 7 7 ,500-800 6 6 7 7 8 8 ,800-1200 7 7 7 8 8 8 说明:1)、端面留量为直径之半，即a/2 2)、适用于粗精分开，自然时效或人工时效 3)、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的20% 4)、表中加工直径d指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表 均如此 5)本表参照《机械加工余量实用手册》[表5-13]编制 5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理) 表 10 mm 零件长度L 轴的直径?,,,,,粗车外圆的公差(一) d 100 100-250 250-500 500-800 800-1200 1200-2000 IT12 直径余量a ?10 0.8 1.0 -------- 0.15 1.3 ,10-18 0.9 1.2 1.4 0.18 ,18-30 1.2 1.8 0.21 1.3 1.4 1.7 ,30-50 1.3 2.0 2.2 0.25 ,50-80 1.4 2.3 0.30 1.4 1.6 1.8 2.1 ,80-120 2.5 0.35 1.6 ,120-180 1.6 1.7 2.0 2.2 0.40 2.6 ,180-260 1.7 1.8 2.1 2.3 0.46 1.7 ,260-360 1.8 2.7 0.52 2.0 2.2 2.5 ,360-500 1.8 2.0 2.9 0.63 说明:1)、当工艺有特殊要求时(如需中间热处理)可不按本表规定 2)、决定加工余量的拆算长度与装卡方式有关见表7 3)、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-14]余量值已修改 6、轴在粗车外圆后正火，精车外圆的加工余量 表11 mm 零件长度L 余量极根 ?300 ,300-500 ,500-1000 ,1000-1600 轴的直径d 直径余量a 1.5-2 2.5-3.0 ?6-18 ,18-50 最小 1.5-2.5 2.5-3.0 3.0-3.5 3.0-3.5 ,50-120 2.8-3.2 3.0-3.5 3.0-3.5 3.5-4.0 3.0-3.5 3.2-3.8 3.5-4.0 4.0-5.5 ,120-240 4.0-5.0 4.5-6.0 4.5-6.0 6.0-7.5 ,240-350 最大 ,350-500 4.0-5.0 5.0-6.0 5.0-6.0 6.0-7.5 5.0-6.0 6.0-8.0 6.0-8.0 6.0-10 ,500 说明:1)、决定加工余量用的长度与装卡方式有关见表7 2)、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-15]部分 7、辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 适用于L/D,2，t,20，t,20时内孔应适当留量，t,40时可按实心考虑 表12 mm 300-500 工件直径 ,100-300 1.0 1.2 直径留量a 0 0 允许偏差 0.25 -0.3 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》表[5-17] 8、轴的研磨余量 表13 mm 直径 直径余量 直径 直径余量 -----10 0.005-0.008 0.008-0.012 ,50-80 ,10-18 0.006-0.008 ,80-120 0.010-0.014 ,18-30 0.007-0.010 ,120-180 0.012-0.016 0.008-0.010 0.015-0.020 ,30-50 ,180-260 说明:1)，经过精磨的工件，手工研磨余量为3-8μm，机械研磨余量为8-15μm 2)，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-19] 9、轴抛光的加工余量 表14 mm -----100 零件直径 ,100-200 ,200-700 ,700 0.005 0.008 0.010 0.015 直径余量 说明:1)、抛光前的公差h7 2)、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-20) 10、轴的磨削加工余量 表 15在下一页 轴的长度L 轴的直径磨削性轴的性?,,,,,磨前 质 质 公差 d 100 100-250 250-500 500-800 800-1200 1200-2000 直径余量 未淬硬 0.2 0.2 0.3 --------- --------- --------- 中心磨 淬硬 0.3 0.3 0.4 --------- --------- --------- 0 -----10 未淬硬 -0.009 0.2 0.2 0.2 --------- --------- --------- 无心磨 淬硬 0.3 0.3 0.4 --------- --------- --------- 未淬硬 0.2 0.3 0.3 0.3 中心磨 淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 0 ,10-18 未淬硬 0.2 0.2 0.2 0.3 -0.11 无心磨 淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 中心磨 淬硬 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0 ,18-30 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.3 -0.13 无心磨 淬硬 0.3 0.4 0.4 0.5 未淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 中心磨 淬硬 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 0 ,30-50 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 -0.16 无心磨 淬硬 0.4 0.4 0.5 0.5 未淬硬 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 中心磨 淬硬 0.4 0.5 0.5 0.6 0.8 0.9 0 ,50-80 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 -0.19 无心磨 淬硬 0.4 0.5 0.5 0.6 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-18) 11、金钢石细车轴外圆的加工余量 表16 mm 零 件 材 料 零 件 直 径 d 直 径 余 量 a ?100 0.3 轻 合 金 ,100 0.5 ?100 0.3 青铜 及 铸件 ,100 0.4 ?100 0.2 钢 ,100 0.3 说明:1)，如采用两次车削(粗车及精车)，则精车的加工余量为0.1mm 2)，预先加工的精度按照h8决定 3)，表中所列的加工余量，适用于零件长度为直径的3倍为限 4)，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-2) 12、粗磨后，精磨的加工余量 表17 mm -0.40 ,0.40-0.55 ,0.55-0.70 ,0.70-0.85 ,0.85-1.00 ,1.00-1.30 留粗留的加工 余量 一般 0.10 0.10 0.15 0.15 0.20 0.20 直径 上的精磨 加工前油0.15 0.15 0.20 0.20 0.25 0.25 余量 煮定 性 最大公差 -0.05 -0.05 -0.05 -0.08 -0.08 -0.10 说明:1)，氮化加工余量应根据氮化层深度决定 2)，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-22) 13、 中间热处理前(调质前)留的加工余量(推荐) 影响中间热处理前机械加工余量的因素很多，诸如零件形状、中间 热处理次数、加热方式、加热时间、热处理后精加工方法，零件的尺寸 精度、表面粗糙度等等。这些都是在确定热处理前余量时加以考虑的。 一般情况下，复杂零件应留较大余量，以补偿热处理变形及脱碳等影响。 保证精加工能达到零件的最终要求。下列各数值均为经验数，并以轴类 零件为例。 调质前留机械加工余量 表18 mm (在下一页) d a -----50 ,50-100 ,100-200 ,200-300 ,400 L -----250 2.5-3 3-3.5 3.5-4 3-4 3-4 ,250-500 3.5-4 4-5 4-5 4-5 4-5 ,500-100 4-6 5-6 5-6 5-6 -------- ,1000-1500 6-8 6-7 6-7 6-9 --------- ,1500-2000 ------ 说明:1)，一般小件均为毛坯调质，仅在必须粗加工后调质时方选用上列数值，对于d?50mm的零件，当L/d?6时，a=2-3;L/d?6-15时，a=3-5; L/d?15时，a=4-6 2)，阶梯形轴的直径按中间直径为准 3)，本表参考《机械加工余量实用手册》[表5-23]编制 对于非轴类零件，可根据零件的具体要求，参考下列数值另行确定。除应力(机械加工应力)前机械余量一般不宜很大，对中小件而言，a=2-4，右根据零件特点及L/d的关系确定 14、精车端面的加工余量 表19 mm 零件全长L 零件直径d ?18 ,18-50 ,50-120 ,120-260 ,260-500 ,500 余量a ?30 0.4 0.5 0.7 0.8 1.0 1.2 ,30-50 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 ,50-120 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.2 ,120-260 0.7 0.8 1.0 1.0 1.2 1.4 ,260-500 0.9 1.0 1.2 1.2 1.4 1.5 ,500 1.2 1.2 1.4 1.4 1.5 1.7 长度公差 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 说明:1)，加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径d 及零件的全长分别选用 2)，表中的公差系指尺寸L的公差，当原公差大于该公差时，尺寸 公差为原公差数值 3)、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-24) 15、粗车端面后，正火、调质的端面精加工余量 表20 mm 零件全长L 零件直径d ?18 ,18-50 ,50-120 ,120-260 ,260-500 ,500 余量a ?30 0.8 1.0 1.4 1.6 2.0 2.4 ,30-50 1.0 1.2 1.4 1.6 2.0 2.4 ,50-120 1.2 1.4 1.6 2.0 2.4 2.4 ,120-260 1.4 1.6 2.0 2.0 2.4 2.8 ,260 1.6 1.8 2.0 2.0 2.8 3.0 说明:1)，在粗车不需正火调质的零件，其端面余量按表1/2—1/3选用 2)，对薄形工件，如齿轮、垫圈等，按上表余量加50%-100% 3)，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-25) 16，精车端面后，经淬火的端面磨削加工余量 表21 mm 零件全长L 零件直径d ?18 ,18-50 ,50-120 ,120-260 ,260-500 ,500 余量a ?30 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.20 ,30-50 0.15 0.15 0.15 0.15 0.20 0.25 ,50-120 0.2 0.2 0.2 0.25 0.25 0.30 ,120-260 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30 0.35 ,260 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30 0.40 说明:1)，加工有阶梯的轴时，每个阶梯的加工余量应根据其直径d及零件阶梯长L分别选用 2)，在加工过程中一次精磨至尺寸时，其余量按上表减半选用 3)，本表摘自《机械加工余量手册》(表5-26) 17、磨削端面的加工余量 表19 mm 零件全长L 零件直径d ?18 ,18-50 ,50-120 ,120-260 ,260-500 ,500 余量a ?30 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 ,30-50 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 ,50-120 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 ,120-260 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 ,260-500 0.5 0.5 0.5 0.6 0.7 0.7 ,500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.8 0.8 长度公差 -0.12 -0.17 -0.23 -0.3 -0.4 -0.5 说明:1)，加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长L分别选用 2)，表中的公差系指尺寸L的公差，当原公差大于该公差时，尺寸 公差为原公差数值 3)，加工套类零件时，余量值可适当增加，尤其薄壁套应由冷热工艺 员商定 4)、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-24) 18、精车(铣，刨)槽加工余量 表23 mm 槽宽B ,10 ,18 ,30 ,50 加工余 1 1.5 2 3 量a 0.2 0.2 0.3 公差 0(3 说明:1),本表适用于槽长小于80mm，槽深小于60mm的槽 2)，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-28) 19、精车(铣，刨)后，磨槽的加工余量 表24 mm 槽宽B ,10 ,18 ,30 ,50 加工余 0.3 0.35 0.40 0.45 量a 0.10 0.10 0.15 0.15 公差 说明:1)，靠磨槽时适当减小加工余量，一般加工余量留0.10-0.20 2),本表适用于槽长小于80mm，槽深小于60mm的槽 3，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-29) 20、切除渗碳层的加工余量 d---------直径尺寸，a---------切除余量，c------渗碳深度，c1-----图纸要求的渗碳层最大深度，a1------淬火后磨量 尺 寸 范 围 d 淬火层?30 ,30-50 ,50-80 ,80-120 ,120-180 ,180-260 ,260-360 ,360-500 表面性质 深度c 余量 内外圆 1.8 2.0 2.0 2.2 2.2 0.4-0.6 端平面 1.2 1.2 1.4 1.4 1.6 内外圆 2.4 2.4 2.6 2.6 3.0 3.0 0.6-0.8 端平面 1.4 1.4 1.8 1.8 2.0 2.0 内外圆 3.0 3.2 3.2 3.6 3.8 3.8 4.0 0.8-1.1 端平面 1.8 1.8 1.8 2.0 2.2 2.4 2.4 内外圆 3.8 3.8 4.2 4.2 4.8 4.4 4.8 4.8 1.1-1.4 端平面 2.2 2.2 2.2 2.4 2.4 2.4 2.8 2.8 内外圆 4.8 4.8 5.0 5.0 5.4 5.4 5.8 5.8 1.4-1.8 端平面 2.6 2.6 2.6 3.0 3.0 3.0 3.2 3.2 说明:1)，选择余量时，先根据零件要求的渗碳深度C1加上该渗碳表面淬火后的磨量a1，作为本表中的渗碳深度C，即C=C1+a1 2)，非淬火表面在渗碳前需将表面按本表数值加厚，在渗碳后去除该 层金属再进行淬火 3)，表中数据仅为切除渗碳层的单工序余量，适用于内外圆、端面及平面。内外圆为直径余量，端面和平面为单面余量 4)，表列数值对内外圆防渗碳深度为最小值，视长体零件防渗碳层适当加大，例如工序加防渗层必须加厚 5)，本表摘自《机械加工余量实用手册》(表5-30) 四、孔的加工余量 1、在钻床上用钻模加工孔(L,5d) 表26 mm 孔的毛坯性质 孔的公差等 级 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔 IT12-IT13 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔 孔径?10(一次钻孔) 孔?80 孔径,10-30(钻孔及扩孔) (粗扩和精扩;或用车刀粗镗和IT11 孔径30-80(钻孔、扩钻及扩孔，或钻精镗;或根据余量一次镗孔或扩 孔有扩孔刀或车刀镗孔及扩孔) 孔) 孔径?10(钻孔及铰孔) 孔?80 孔径,10-30(钻孔、扩孔及铰孔) (扩孔(一次或二次，根据余量而 IT10-IT9 孔径?30-80，(钻孔、扩孔，扩钻及定)及铰孔) 铰孔或钻孔用扩孔刀镗刀扩孔及铰或用车刀镗孔(一次或二次，根 孔) 据余量而定)及铰孔 孔径?10(钻孔及一次和二次铰孔) 孔?80 孔径,10-30(钻孔、扩孔及一次或扩孔(一次或二次，根据余量而 IT8-IT7 二次铰孔) 定) 孔径?30-80，(钻孔，扩钻(或扩孔或用车刀镗孔(一次或二次，要 刀镗孔)，扩孔一次或二次铰孔) 据余量而定)及一次或二次铰孔 注:当孔径?30，直径余量?4和孔径,30-80，直径余量?6时，采用一次扩孔或一次镗孔 2、车床或另一些机床上加工孔(L,3d) 表27 mm 孔的毛坯性质 孔的公 差等级 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔 IT12- 用车刀或扩孔钻镗一次钻孔 IT13 孔 孔径?10(用定心钻及钻头钻孔) 一次或二次扩孔(根孔径,10-30(有定心钻及钻头钻孔和用扩孔刀或据余量而定) IT11 车刀，扩孔钻镗孔) 用车刀一次或二次镗孔径30-80(用定心钻及钻头钻孔扩钻和扩孔;用定孔 心钻及钻头钻孔及用车刀镗孔) 孔径?10(用定心钻和钻头钻孔及铰孔) 孔径,10-30 扩孔及铰孔 用定心钻钻头钻孔、扩孔及铰孔 用车刀镗孔及铰孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔 粗镗孔，精镗孔(不IT10- 孔径?30-80 铰) IT9 用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔及铰孔 粗镗孔，精镗孔及磨 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔 孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀镗孔(或扩孔及磨孔) 用车刀镗孔及拉孔 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 孔径?80 孔径?10 一至二次扩孔(根据 用定心钻和钻头钻孔，粗铰(或用扩孔刀镗孔及精余量而定)，粗铰(或 铰) 用扩孔刀镗孔)及精 孔径,10-30 铰; 用定心钻和钻头钻孔，扩孔(或用车刀镗孔)，精用车刀镗孔，粗铰(或 铰(或用扩孔刀镗孔)精铰 用扩孔刀镗孔及精 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔 铰) IT8-IT7 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 粗镗，半精镗，精镗 孔径?30-80 用车刀镗孔及拉孔 用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔，粗精铰孔 粗镗，半精镗，磨孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀镗孔，粗铰(或用扩孔径,80 孔刀镗孔及粗铰) 用车刀粗镗，精镗、 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔 铰孔; 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 粗镗、半精镗、精镗; 粗精镗、磨孔 IT6-IT5 最后工序应该是用金刚石细镗、精磨 注:1)，用定心钻钻孔仅用于车床、六角车床及自动车床上 2)，当孔径?30，直径余量?4和孔径,30-80，直径余量?6时，采 用一次扩孔或一次镗孔 3、基孔制7级精度(H7)孔的加工 表28 mm 直 径 零件基本尺钻 用车刀镗以扩 孔 粗 精 寸 第 一 第 二 后 钻 铰 铰 次 次 3 2.9 3H7 4 3.9 4H7 5 4.8 5H7 6 5.8 6H7 8 7.8 7.96 8H7 10 9.8 9.96 10H7 12 11 11.85 11.95 12H7 13 12 12.85 12.95 13H7 14 13 13.85 13.95 14H7 15 14 14.85 14.95 15H7 16 15 15.85 15.95 16H7 18 17 17.85 17.94 18H7 20 18 19.8 19.8 19.94 20H7 22 20 21.8 21.8 21.94 22H7 24 22 23.8 23.8 23.94 24H7 25 23 24.8 24.8 24.94 25H7 26 24 25.8 25.8 25.94 26H7 28 26 27.8 27.8 27.94 28H7 30 15 28 29.8 29.8 29.93 30H7 32 15 30 31.7 31.75 31.93 32H7 35 20 33 34.7 34.75 34.93 35H7 38 20 36 37.7 37.75 37.93 38H7 40 25 38 39.7 39.75 39.93 40H7 42 25 40 41.7 41.75 41.93 42H7 45 25 43 44.7 44.75 44.93 45H7 48 25 46 47.7 47.75 47.93 48H7 50 25 48 49.7 49.75 49.93 50H7 60 25 55 59.7 59.5 59.9 60H7 70 30 65 69.5 69.5 69.9 70H7 80 30 75 79.5 79.5 79.9 80H7 90 30 80 89.3 89.9 90H7 100 30 80 99.3 99.8 100H7 120 30 80 119.3 119.8 120H7 140 30 80 139.3 139.8 140H7 160 30 80 159.3 159.8 160H7 30 80 179.3 179.8 180H7 180 说明:1)，在铸铁上加工直径小于15 的孔时，不用扩孔钻和镗孔 2)，在铸铁上加工直径为30与32的孔时，仅用直径为28与30的钻头各钻一次 3)，如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量之和 4)，钻头直径大于75时，采用环孔钻 5)，若用磨削或金刚石细镗作最后加工方法，其精镗后直径应根据表30、表31分别查得 6)，本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷(表3.2-9) 4、基孔制8级精度(H8)孔的加工 表29 mm 直 径 钻 加工孔的直径 用车刀镗以后 扩 孔 钻 精 铰 第 一 次 第 二 次 3 2.9 3H8 4 3.9 4H8 5 4.8 5H8 6 5.8 6H8 8 7.8 8H8 10 9.8 10H8 12 11.8 12H8 14 13.8 14H8 15 14.8 15H8 16 15 15.85 16H8 18 17 17.85 18H8 20 18 19.8 19.8 20H8 22 20 21.8 21.8 22H8 24 22 23.8 23.8 24H8 25 23 24.8 24.8 25H8 26 24 25.8 25.8 26H8 28 26 27.8 27.8 28H8 30 15 28 29.8 29.8 30H8 32 15 30 31.7 31.75 32H8 35 20 33 34.7 34.75 35H8 38 20 36 37.7 37.75 38H8 40 25 38 39.7 39.75 40H8 42 25 40 41.7 41.75 42H8 45 25 43 44.7 44.75 45H8 48 25 46 47.7 47.75 48H8 50 25 48 49.7 49.75 50H8 60 30 55 59.5 59.75 60H8 70 30 65 69.5 69.75 70H8 80 30 75 79.5 79.75 80H8 90 30 80 89.3 90H8 100 30 80 99.3 100H8 120 30 80 119.3 120H8 140 30 80 139.3 140H8 160 30 80 159.3 160H8 30 80 179.3 180H8 180 说明:1)，在铸铁上加工直径为30与32的孔时，仅用直径为28与30的钻头各钻一次 2)，钻头直径大于75时，采用环孔钻 3)，若用磨削或金刚石细镗作最后加工方法，其精镗后的直径应根据表30、表31分别查得 4)，本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷(表3.2-10) 5、磨孔的加工余量 表30 mm 磨孔的长度L 零件性质 磨孔前公差 孔径d ?50 ,50-100 ,100-200 ,200-300 ,300-500 未淬硬 0.2 ?10 0.09 淬硬 0.25 未淬硬 0.2 0.3 ,10-18 0.11 淬硬 0.3 0.35 未淬硬 0.3 0.3 0.4 ,18-30 0.13 淬硬 0.3 0.35 0.45 未淬硬 0.3 0.3 0.4 0.4 ,30-50 0.16 淬硬 0.35 0.4 0.45 0.5 未淬硬 0.4 0.4 0.4 0.4 ,50-80 0.19 淬硬 0.45 0.5 0.5 0.55 未淬硬 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 ,80-100 0.22 淬硬 0.55 0.55 0.6 0.65 0.7 未淬硬 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 ,120-180 0.25 淬硬 0.55 0.55 0.6 0.65 0.7 未淬硬 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 ,180-260 0.29 淬硬 0.65 0.65 0.7 0.75 0.8 未淬硬 0.7 0.7 0.7 0.8 0.8 ,260-360 0.32 淬硬 0.7 0.75 0.8 0.8 0.9 未淬硬 0.7 0.8 0.8 0.8 0.8 ,360-500 0.36 淬硬 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 说明:1、当加工在热处理时易变形的，薄的轴套等零件时，应将表中的加 工余量数值乘以1.3 2、在单件小批生产时，本表的数值乘以1.3，并化成一位小数，例如， 0.3*1.3=0.39，采用0.4(四舍五入) 3、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表8-23] 6、金刚石细镗孔的加工余量 表31 mm 材 料 轻合金 青铜及铸铁 钢体 加工孔的直细 镗 前 加 工 性 质 公 差 径d 粗 加工 精 加工 粗 加工 精 加工 粗 加工 精 加工 直 径 余 量 a ?30 0.2 0.1 0.2 0.1 0.2 0.1 0.033 ,30-50 0.3 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.039 ,50-80 0.4 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.046 ,80-120 0.4 0.1 0.3 0.1 0.3 0.1 0.054 ,120-180 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.063 ,180-260 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.072 ,260-360 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.089 ,360-500 0.5 0.1 0.5 0.2 0.4 0.1 0.097 ,500-640 0.5 0.2 0.4 0.1 0.12 ,640-800 0.5 0.2 0.4 0.1 0.125 ,800-1000 0.5 0.2 0.5 0.2 0.14 说明:1，加工前公差数值为推荐值 2、当采用一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工上精加工余量 3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-42] 7、珩磨孔的加工余量 表32 mm 直 径 余 量 细 镗 以 后 精 镗 以 后 磨 以 后 加工孔的直径 珩 磨 前 公 差 材 料 铸 铁 钢 铸 铁 钢 铸 铁 钢 ?20 0.07 0.04 0.07 0.05 0.06 0.03 +0.015 ,20-50 0.09 0.06 0.09 0.07 0.08 0.05 +0.025 ,50-80 0.10 0.07 0.10 0.08 0.09 0.05 +0.030 ,80-120 0.12 0.08 0.12 0.09 0.10 0.06 +0.035 ,120-200 0.14 0.10 0.14 0.11 0.12 0.07 +0.040 说明:1，对于直径小于50的滑阀套筒，气门套筒、氧化前珩磨余量a=0.04—0.06，并留0.02左右为氮化后的二次珩磨量 2、对于直径大于50的滑阀套筒、气门套筒，氮化前珩磨余量a=0.08—0.10，并留0.02-0.03为氮化后二次珩磨量 3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-43]补充?20部分 8、研磨孔的加工余量 表33 mm 加工孔的直径 铸铁 钢 0.010-0.040 0.001-0.015 ?25 ,25-125 0.020-0.100 0.002-0.040 ,150-275 0.080-0.160 0.020-0.050 0.120-0.200 0.040-0.060 ,300-500 说明:1、表为直径余量;经过精磨的工件，手工研磨的直径余量为5-10μm 2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表2-44]补充?25部分 9、超精加工余量 超精加工时，直径上的最小余量为 Z=2.5Hmax+2K Bmin 式中:Hmax-------超精研磨前，表面不平度的最大高度(μm) K------超精研磨时切下的母体金属层的厚度 加工淬火钢时，K=0.5-1μm 加工黄铜时，K=1-3μm 加工铸铁时，K=1-2μm 加工硬铝时，K=2-4μm 说明:上述数据摘自《机械加工余量实用手册》P226 10、工具锥体的磨削余量 表34 mm 锥 体 的 大 头 尺 寸 D 锥 体 的 磨 削 余 量 a 1-3 0.15-0.25 ,3-6 0.20-0.30 ,6-10 0.25-0.35 ,10-18 0.25-0.35 ,18-30 0.30-0.40 ,30-50 0.35-0.50 ,50-80 0.40-0.55 ,80-120 0.45-0.60 说明:1，此表适用于各种锥度的内外锥体 2，此表适用于各类工具(夹具，刀具，量具)的锥体 3，选取加工余量时，应以工件尺寸D的上下限中间值为标准，并取工 件公差的1/2与表中余量的上限数值相加工后，作为加工余量的上限(如工件 系自由公差时也同理) 4，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-45] 五、平面的加工余量 1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度 表35 尺寸精加工路线 表面粗糙度 度 粗刨 IT11-13 Ra25-Ra100 粗铣 粗刨—半精刨 粗铣—半精铣 IT8-11 Ra3.2-12.5 车平面 拉削 IT7-9 宽刀精刨 粗刨—半精刨 高速精铣 IT6-9 Ra1.6-0.4 磨 粗铣—半精铣 刮研 粗拉—精拉 IT6 精刨—半精刨 Ra0.4-0.2 粗磨—精磨 IT5-6 粗铣—半精铣 粗刨—半精刨 粗磨—精研磨 IT5 Ra0.2-0.012 粗铣—半精铣 磨 超精加工 2、平面粗加工余量 表36 mm 长度与宽度L×B 500×500 1000×1000 2000×1500 4000×2000 4000×2000以上 说明: 每边留量a 3 4 5 6 8 1、适 用于有人工时效每边留量a 4 5 7 10 12 粗精加工分开，自然时效、人工时效 2、 不适用于很容易变形的零件 3、 上表留量按工件长度L选取，但宽度B不超出规定的数值 如:工件长4000，宽1000，每边留量为6，如工件宽为3000时，则每边留量为8 4、 本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-47] 3、平面表面淬火前留加工余量 表37 mm 平 面 宽 度 B ?300 ,300-500 平 面 长 度 L 平 面 留 量 a ?300 0.5 ------- ,300-1000 0.7 0.9 ,1000-2000 1 1.2 允差偏差 ?0.1 ?1.1 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-48] 4、 平面的精加工余量(刨、铣、刮、磨) 表38 mm 被加工表面宽度 被加工表面的长?100 ,100-300 ,300-1000 加工性质 度 余量公差余量公差余量公差 a + a + a + ?300 1.0 0.3 1.5 0.5 2.0 0.7 ,300-1000 1.5 0.5 2.0 0.7 2.1 1.0 ,1000-2000 2.0 0.7 2.1 1.2 3.0 1.2 粗加工后精刨或精铣 ,2000-4000 2.5 1.0 3.0 1.5 3.5 1.6 ,4000-6000 4.0 2.0 ?300 0.3 0.1 0.4 0.12 1 1 ,300-1000 0.4 0.12 0.5 0.15 0.6 0.15 未经校准的磨削 ,1000-2000 0.5 0.15 0.6 0..15 0.7 0.15 ?300 0.2 0.1 0.25 0.12 1 1 装置在夹具中或用千分表校准,300-1000 0.25 0.12 0.3 0.15 0.4 0.15 的磨削 ,1000-2000 0.3 0.15 0.4 0.15 0.4 0.15 ,100-300 0.1 0.06 0.15 0.06 0.2 0.1 ,300-1000 0.15 0.1 0.2 0.1 0.25 0.12 ,1000-2000 0.2 0.12 0.25 0.12 0.35 0.15 刮 ,2000-4000 0.25 0.17 0.3 0.17 0.4 0.2 ,4000-6000 0.3 0.22 0.4 0.22 0.5 0.25 说明:1，如数个零件同时加工时，以总的刀具控制面积计算长度 2、当精刨、精铣时，最后一次走刀前留余量?0.5 3、磨削及刮削余量和公差用于有公差的表面的加工，其它尺寸按自由尺寸的公差进行加工 ，热处理后磨削表面余量可适当加工 4、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-49] 5、板料的加工余量 表39 mm 剪床下料 气 割 板 料 厚 度 尺 寸 B 外径D(或最?10 ,10-20 ,20-30 ,30-40 ,40-60 大轮廓尺寸) b单a单面 a b a b a b a b 面 ?100 2 2 3.5 2 4 2 5 2 7 3 ,100-200 2 2 3.5 2 4 3 5 3 7 3 ,200-400 2.5 2.5 4 3 4.5 4 6 4 8 4 ,400-630 3 3 4.5 4 5 4 6.5 4 8.5 4 ,630-1000 3.5 3.5 5 4 6 5 7 5 9 6 ,1000-1500 4 4 5.5 5 6 5 7 5 9 6 ,1500-2500 6.5 6 7 6 8 6 10 7 说明:1，本表适用法兰，垫圈类零件的板料下料件，结构件车间按图下料的其它类型的零件，如无特殊要求时，也应参照本表留加工余量 2，内孔直径d?60mm时应由气割割出，其余量C=[1.2-1.3]×a计算 3，粗加工—焊接—精加工件余量应增大，下料后手工制型件余量应减小，有特殊工艺要求的零件应临时商定 4，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-50] 6、平面的研磨加工余量 表40 mm 平 面 宽 度 平面长度 ?25 ,25-75 ,75-150 0.005—0.007 0.007—0.010 0.01—0.014 ?25 ,25-75 0.007—0.010 0.010—0.014 0.014—0.020 0.010—0.014 0.014—0.020 0.020—0.024 ,75-150 0.014—0.018 0.024—0.030 ,150-260 说明:1，经过精研的工件，其手工研磨余量为每面3-5μm，机械研磨余量为每面5-10 μm 2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-51] 7、平面的刮削余量 加工平面的宽度 加工平面的,100 ,100-500 ,500 长度 前工序公前工序公前工序公 余量 余量 余量 差 差 差 ?100—500 0.10 0.05 0.13 0.07 0.30 0.10 ,500—1000 0.15 0.07 0.20 0.10 0.35 0.15 ?1000 0.25 0.15 0.28 0.15 0.40 0.15 说明:1，若刮削时不要求保持尺寸精度，则刮削平面的表面粗糙度必须不低于Ra3.2，平面度在1000×100上不得大于0.05 2，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-52] 8、平面的抛光 抛光种类 抛光时去掉的金属层 修饰抛光 零件公差内的金属层 一面的余量为0.005-0.015，根据所要抛光表面的 准备情况和抛光后所要求的粗糙度而定 精确抛光 当公差等级IT9或更粗时，则不给出余量，而在 零件的公差范围内抛光 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-53] 六、花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量 1、 精铣花键的加工余量 表43 mm 花 键 的 长 度 ?100 ,100-200 ,200-350 ,350-500 花键轴的公称直径d 精铣花键的加工余量 a 10-18 0.4—0.6 0.5—0.7 ,18-30 0.5—0.7 0.6—0.8 0.7—0.9 ,30-50 0.6—0.8 0.7—0.9 0.8—1.0 ,50 0.7—0.9 0.8—1.0 0.9—1.2 1.2—1.5 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-54] 2、磨花键的加工余量 表44 mm 花 键 的 长 度 ?100 ,100-200 ,200-350 ,350-500 花键轴的公称直径d 磨花键的加工余量 a 10-18 0.1—0.2 0.2—0.3 ,18-30 0.1—0.2 0.2—0.3 0.2—0.4 ,30-50 0.2—0.3 0.2—0.4 0.3—0.5 ,50 0.2—0.4 0.3—0.5 0.3—0.5 0.4—0.6 说明:1，若花键以大径定心，小径d不留磨量即磨大径及键两侧面 2，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-55] 3、平键修配余量 表45 mm 50--120 键的宽度B 8以下 10--18 20--50 ,,+0.1+0.1+0.2+0.2键宽的修配余量a 0.1 0.2 0.2 0.3 +0.2说明:1，例如:平键宽度50，应加工到50.2 2，间隙配合导向平键留修配余量f9 3、斜键两侧留修配余量，斜面一般可留0.3 4,本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-56] 4、精滚齿或精插齿的加工余量 表46 mm 模数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 余量a 0.6 0.75 0.9 1.05 1.2 1.35 1.5 1.7 1.9 2.1 2.2 2.4 说明:1，表中数值用粗、精滚(插)齿之间没有其它工序(如热处理、套装等) 2，若粗、精滚(插)齿之间有其它工序，如车、磨、热处理套装等，则加工余量应为a’=Ka，式中K=1.2—1.4 3，本表摘自《机 5,磨齿的加工余量(磨前滚齿) 表47 mm 齿轮直径d 模数 ,,--100 ,500--1000 ,1000 100--200 200--500 0.15—0. ?3 0.15—0.2 0.20—0.30 0.20—0.40 0.25—0.40 25 0.18—0.25 0.20—0.30 0.25—0.35 0.25—0.45 0.30—0.50 ,3-5 0.25—0.40 0.30—0.50 0.35—0.60 0.40—0.65 0.50—0.80 ,5-10 ,10 0.35—0.50 0.40—0.60 0.50—0.70 0.50—0.70 0.60—0.80 说明:1、一般渗碳淬火齿轮磨齿留量参照此表，特殊极易变形零件，φ400以上者参考表48，表49 2、本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表3.2—40] 6、渗碳齿轮磨齿加工余量 表48 2.5--3 3.5--5 6—9 10—14 模数 0.4—0.5 0.5—0.6 0.6—0.7 0.7—0.8 余量a 说明:1，选择余量的数值时，必须考虑各种牌号的钢和零件形状在热处理时变形的情况 2，直齿、小齿宽的齿轮其余量可选小值;对螺旋齿轮及齿宽较大的齿轮，修缘齿轮，其余量a应相应取大数值 3，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-59]。余量偏大仅供参考 7、直径大于φ400的渗碳齿轮磨齿的加工余量 表49 齿数 模数m ?40-50 ,50-75 ,75-100 ,100-150 ,150-200 ,200 余量a ?3-5 0.45-0.6 0.5-0.7 0.6-0.8 0.45-0.6 0.5-0.7 0.6-0.8 ,5-7 0.45-0.6 0.5-0.7 0.6-0.8 ,7-10 ,10-12 0.45-0.6 0.5-0.7 0.6-0.8 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-63] 8、弧齿锥齿轮粗铣后精铣的加工余量 表50 模数m 2 3-6 6-12 12-15 余量a 0.5 0.75 1.00 1.25 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-62] 9、螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮的精加工余量 表51 模数 1.25—1.75 2-2.75 3-4.5 5-7 8-11 12-19 20-30 余量a 0.5-- 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-64] 10、圆锥齿轮加工余量 表52 模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 余量a 0.5 0.57 0.65 0.72 0.80 0.87 0.93 1.0 1.07 1.5 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-65] 11、蜗轮的精加工余量 表53 模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 余量a 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 3 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-66] 12、齿轮孔的磨削加工余量 表54 磨削的直径余量 磨孔前孔的公差 最后加工孔径 以孔定位 不以孔定位 淬火 高频淬火 代号 公差 代号 公差 ?10 0.10 0.1 0.15 0.018 0.027 ,10-18 0.20 0.15 0.021 0.033 ,18-30 ,30-50 0.25 0.025 0.039 H7 H8 ,50-80 0.30 0.03 0.046 0.35 0.035 0.054 ,80-120 0.20 0.45 0.040 0.063 ,120-180 ,180-260 0.45 0.046 0.072 说明:1，此表是指中碳钢，直接淬火或高频、中频表面淬火的齿数，内孔留磨余量偏小 2、对于低碳钢渗碳淬火齿轮其内孔留量应乘以1.3-1.5倍，视零件易变形情况选定余量。例如:a，渗碳淬火后直接磨孔留量按1.5倍选取b,渗碳车孔后淬火留磨量1.3倍选取 3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-67] 13、蜗杆的精加工余量 表55 余量a 模数 粗铣后精车 淬火后磨削 ?2 0.7-0.8 0.2-0.3 1-1.2 0.3-0.4 ,2-3 1.2-1.4 0.4-0.5 ,3-5 1.4-1.6 0.5-0.6 ,5-7 ,7-10 1.6-1.8 0.6-0.7 1.8-2.0 0.7-0.8 ,10-12 说明:本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-68]