印刷毕业论文

印刷毕业论文 浅析胶印机印刷品弊病与印刷质量的控制 2009级 机电一体化专业 3班 XXX 摘要:在印刷生产过程中，影响印刷质量的因素是多方面的，本文对胶印机在 印刷过程中出现的弊病及相应的解决办法做了详细的阐述，主要从印版制作、 印刷机硬件设备以及印刷材料三个方面进行了分析。分析 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 明印刷弊病的正确 判定及合理解决，对印刷质量的控制有重要意义，也对未来胶印机行业的发展 有着深远影响。 胶印机中影响印刷品质量的因素多种多样，主要可以概括为:印前制作过程，印刷过程中印刷品质量的控制以及印后加工。 一、印前制作过程 印前制作是印刷中的第一个 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 ，印前的完美性直接影响印刷品的质量，因此印前制作过程在印刷中是至关重要的。印前制作过程中影响印刷品质量的印刷主要是印版的制作、划痕及拉断。 1.印版的制作 印版的制作流程，首先是剪片(剪取合适的菲林片)，其次用剪取的菲林片拼版，然后折手(菲林片与PS版紧密结合)，之后在晒版机中进行晒版，晒版完成再进行冲版显影(显影过程中要在密封的没有紫外光的环境进行)，冲版完成之后就是修版，将冲版过程中不完美的地方进行修正完美，修版完成，之后检查拼版的质量，最后就是计算制版的版数。 在印版制作过程中，，影响印版质量的因素有很多，例如显影液的浓度、显影温度、显影时间、显影液的循环、显影液补充、烤版等。下面简单阐述一下影响印版质量的因素以及处理这些弊病的合理 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。 显影液的浓度是指显影剂的相对含量，即NaOH、Na2SiO3总含量，在其他条件不变的前提下，显影速度与显影液浓度成正比关系，即显影液浓度越大，显影速度越快，当显影液浓度过大时，往往因显影速度过快而使显影操作不易控制;特别是它对图文基础的腐蚀性增强，容易造成网点缩小、残损、亮调小网点丢失及减薄涂层，从而造成耐印力下降等弊病;同时空白部位的氧化膜和封孔层也会受到腐蚀和破坏，版面出现发白现象，使印版的亲水性和耐磨性变差。显影液浓度大，还易有结晶析出。当显影液的浓度偏低时，碱性弱，显影速度慢，易出现显影不净、版面起脏、暗调小白点糊死等现象。 显影液的正常浓度可通过网点梯尺测试;在正常曝光条件下显影30,100秒时，若出现小黑点丢失较多时说明显影液浓度过大;若出现小白点糊死较多时说明显影液浓度偏低，因此在显影前要先对显影液浓度进行测试，当显影液浓度出现过低或过高时要及时更换显影液。 显影温度是决定印版质量的第二因素,显影温度高时，显影液中分子热运动剧烈，对涂 1 层中树脂的溶解力就大;温度低，分子热运动减弱，对树脂的溶解力差些;所以造成了在相同的曝光条件下，不同温度所需的显影时间也不同。显影温度低时对版材质量的负面影响通常比温度高时大，所以用户在冬季一定要把显影液温度调到指定的范围内，这样制版才能得到满意的结果。在其他条件不变的情况下，PS版(预涂感光版的缩写,是一种可随时用于晒制印版的,预先制成的涂有感光膜的平版或凸版版材)的显影速度与显影温度成正比关系，即显影温度愈高、显影速度愈快。显影温度对制版质量影响是显而易见的。 PS版的显影时间主要由PS版的种类、曝光时间及显影液的浓度、显影温度等条件来确定。当上述条件确定后，PS版的显影程度与显影时间成正比关系，即显影时间越长，显影越彻底。但显影时间过长会产生网点缩小等现象，但显影时间不足时又达不到显影的目的，即非图像部分的感光层不能彻底溶解而导致上机印刷时版面起脏,所以,显影时间正确与否也会影响制版质量。 显影液的有效溶解和循环也会影响印版质量，显影是通过显影液与PS版感光层之间的接触、溶解来完成的，因此多采用动力显影方式。如手工显影时需晃动显影盘，机械显影时则采用循环泵和毛刷辊装置加快显影液的流动与循环，使显影速度和显影均匀性提高。相反采用静显影方式，显影液不能有效流动循环，显影速度则会明显降低，显影均匀性也差。 显影过程中，显影液会随着显影进行以及因吸收空气中的二氧化碳或与水中的钙、镁等离子反应而逐渐疲劳衰退，显影性能变差、显影能力减弱。一般来说印版显影时，可与在相同曝光条件下晒出的灰梯尺空白级数来观察显影效果，如显影效果不好，需及时更换显影液。 随着冲版量的不断增加和空气中的CO2不断溶入，显影液中的OHˉ浓度会下降，pH值将越来越低，显影时间应慢慢变长，至最后在正常曝光条件下PS版无法显影，这就是显影液疲劳衰退的现象。但随着显影液pH值的降低，碱液对氧化层和涂层树脂的腐蚀力下降，版材的网点再现性及耐印力比用新配制的显影液好一些。但必须注意两点:一是冲版量必须控制在显影液容许范围内;二是用后的显影液必须密封保存与空气隔绝，因为即使是没显过一张版的显影液暴露于空气中，一星期后显影性能将明显下降。 机器显影时还要注意以下几点:要定期维护显影机，以保证已曝光的PS版显影能正常进行;在显影之前必须保持各传动辊清洁，若牵引辊不干净，显影时印版易粘上脏点;如显影机有涂胶装置，一定注意胶辊要保持清洁，否则要弄脏印版;一般情况下，阳图PS版显影液(原液)的显影能力为10?/L;上保护胶时，一定要均匀施胶，不能太厚，以免干后导致涂层龟裂和掉版。由此分析，显影液中的离子浓度也会影响印刷质量。 如印数较多，则需要烤版，烤版时注意，首先要选好烤版胶，烤版胶不能太脏。如用固体桃胶配制，一定要用热水溶胶，胶要彻底溶开、过滤再用;把适量的烤版胶涂在版面上，用海绵将版面涂擦均匀，烤版胶不能用干布擦拭;版材在烘版箱中烘烤，图像区域会均匀变色。不同的PS版，烘烤时间、温度及最终颜色会不一致，所以需通过试验确定烤版条件。烤版时还要注意:烤版箱内的红外灯管一定要横向排列，纵向排列，往往导致印版瓦楞状变形而影响使用。烤版胶浓度要合适，如烤版胶太稠，烤版效果和上墨效果也不会令人满意。如烤版胶太稀，烤出的版容易上脏;烤版温度不能过高，温度过高也会导致铝版基韧化和发软，树脂层焦化，影响耐印力。烤版时间太长易导致印版上脏，烤版时间太短达不到烤版的效果。所以，烤版看上去制版工艺不是太复杂，但要想制作出合格的印版， 2 确实需要操作人员用心晒版，耐心制作。 2.印版的划痕、拉断 制版完成后，如果在搬运过程或在印刷机安装印版过程中印版被划伤，通常不易修复，需要重新制版，安装印版的过程中，如果拉力过大，或者印版没有固定好、印版凸起，在印刷机高速运转过程中，印版可能会出现拉断、压断等现象，并且印刷机伴随着很大的噪声。印版的划痕和拉断通常是人为的失误造成的，对印版的合理保护可有效避免这一问题。 二、印刷过程中印刷品质量的控制 印刷品弊病往往出现在印刷过程中，印刷过程是一个繁琐并且细致的过程，以下从印刷的几个环节分析产生印刷弊病的存在。 1.纸张问题 纸张是印刷的承载物，印刷过程中对纸张 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 很严格，必须严格控制好纸张参数，才能避免影响印刷品质量。纸张参数控制不合理，会出现印刷过程中不走纸，当启动印刷机开始印刷时，出现印刷过程中不走纸的情况，首先检查一下输纸台上是否有纸，然后再检查收纸台中纸堆是否已经堆满，如果输纸台和收纸台均正常，则查看输纸台纸堆，看纸堆是否堆放整齐，如果整齐，则查看纸堆是否出现折角(抖纸)，或者使用的纸张是否符合规则。如果选用的纸张和印刷机中的油墨不匹配，则会出现纸张拉毛现象，严重甚至纸张会黏在印版或滚筒上，在印刷品中出现墨杠或者水杠，严重影响印刷品质量。纸张参数不合格，甚至会出现糊版现象，只有合理选取纸张，才能避免这一问题。如果选用的纸张符合印刷机的印刷 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，但是纸张质量差，在印刷过程中纸张中的纸毛和纸粉就会脱落，在印刷品中我们经常会看到一个个很小的小圆点，圆点中心没有颜色或颜色没能印刷完全，并且由中心向四周扩散，我们称为“小太阳”，这就是印刷过程中纸毛纸粉没有清理干净导致的。对应印刷品及样张，找出“小太阳”开始出现是在哪个色组，然后清洗对应色组的橡皮布、印版，如果问题严重，还要清洗着墨辊和着水辊。 2.印刷机硬件问题 (1)印刷品实地密度 我们经常可以看到印刷品和样张对比，颜色出现过深或过浅现象，有的是局部的，有的是整体的，这就是印刷品的实地密度不均匀导致的。 实地密度是指印张上网点面积覆盖率为100%，即印张上被墨层完全覆盖的部分，用反射密度计测量其密度，用D来表示。根据反射密度的定义: V D=lg1/R V 其中R表示墨层对光线的反射率，那么墨层愈厚，吸收的光能量愈多，反射率R愈小，密度D愈大;墨层愈薄，吸收的光能量愈少，反射率R愈大，密度D愈小。随着墨层的增V 厚密度值也增加。主要表现在印刷品出现局部或整体颜色过深或过浅。 当出现印刷品实地密度不够的问题时，我们首先要检查一下水墨平衡是否调节精确，然后再检查墨斗里的油墨和水箱里的是否还有水，如果油墨和水充足，检查墨钉是否调节 3 准确，最后我们要检查一下印刷压力问题，印刷压力主要取决于在着水辊、着墨辊和印版滚筒的距离，印版滚筒与橡皮布滚筒的距离，橡皮布滚筒与压印滚筒的距离以及印版衬垫和橡皮布衬垫的厚度。主要参数为滚枕间距，印版滚筒和橡皮布滚筒之间的间距是0.15mm，橡皮布滚筒和压印滚筒之间的间距是0.2mm;包衬厚度:包衬包括印版包衬和橡皮布包衬，印版包衬一般是0.3mm，橡皮布包衬是1.5mm;墨辊系统:着墨辊到印版之间的间距，一般是4mm。 (2)印刷品条杠 除了印刷品实地密度不够的问题外，有时还会出现印刷品表面出现一条或几条横向杠影，行业上习惯称为印刷杠痕。印刷杠痕有两种表现:一是印品版面出现的横向条状杠影部位的墨色明显深于其他部位的墨色;二是出现条状的杠影墨色明显淡于其他部位的墨色。前者属于墨杠，后者属于水杠。它们产生的原因是多种多样的。 如果出现与印刷品咬口或者拖梢方向平行的墨杠，并且墨杠分布均匀，宽度一样，则说明印版磨损或者压力不够。如果是印版磨损，更换印版即可;如果是印刷压力不够，则要检查印版和橡皮布衬垫以及橡皮布的质量，滚筒之间的距离;当出现与印刷品咬口或者拖梢方向平行的墨杠，并且墨杠越来越窄时，则说明橡皮布张力不够，更换橡皮布或者在规定标准范围内增加橡皮布衬垫厚度即可解决问题。当出现与印刷品咬口或者拖梢方向垂直的墨杠，并且伴有脏版迹象的情况，说明水辊中有余纸，需清洗水辊。 当水墨不平衡的时候出现的水杠调节水墨即可，如果是橡皮布磨损或是印版磨损，检查更换即可，当水辊压力不够或者过大都会出现水杠，因此当出现水杠时，有效找出问题出在什么地方，并且合理的解决问题至关重要。 (3)水墨平衡的控制 印刷品中很多弊病都是由水墨的不平衡造成的，影响水墨不平衡的因素很多，印刷车间的温湿度、输水输墨气泵、水箱里的水、墨斗里的墨、酒精浓度、滚枕磨损都会影响水墨平衡。 印刷车间的温湿度主要由空调控制。当出现水墨不平衡(即脏版或图像颜色或深或浅)，首先检查印刷环境空调温度，看温度是否在20~25范围内，然后使印刷车间的温度保持在适宜的工作范围内。 气泵的主要功能是为印刷机输水输墨、输纸提供动力，如果输水装置的气泵或输墨装置的气泵出现问题时，会出现水墨不平衡的问题。 水箱、墨斗在印刷机重要的组成部分，这两个装置只要有一个出现问题，都会严重影响印刷品质量。水箱是印刷机印刷过程中为水墨平衡调节输水的装置，如果水箱中的水过少或没有水，就会出现脏版，严重时会出现糊版(即严重脏版);墨斗是印刷机印刷过程中为水墨平衡调节输墨的装置，如果墨斗中的油墨过少或没有油墨，水墨不平衡，严重时出现印刷品没有图像。 当滚枕出现磨损时，滚筒左右两边高低不平，从而使印版左右两边高低不平，印刷品会出现与咬口或拖梢平行的一道道墨杠，并且这些墨杠排布均匀，大小宽度相同，墨杠之间距离相同，同时滚枕的磨损会使得墨钉的出墨量变化，使得水墨不平衡。当出现滚枕磨损时只能更换滚筒。 (4)输纸机不走纸 4 当开启印刷机时，印刷机正常运行，但是没有纸张输出，除了纸张参数影响以外，还有很多因素会影响印刷机走纸。例如飞达是否开启、侧规调节是否准确、双张检查装置是否打开、输纸机构的吸嘴是否磨损等。 当出现不走纸现象时，首先检查输纸台和收纸台纸堆参数，然后检查输纸机的飞达是否打开(即输纸气泵是否正常工作)，如果飞达打开，则要再检查侧规调节是否准确。侧规调节不准确，会出现走纸部分纸张偏移，严重时出现不走纸。其次还要检查双张检测是否打开，当走纸部分出现双张或多张纸通过时，双张只纸检查会阻止纸张通过，就会出现不走纸的情况。最后还要检查输纸机构的吸嘴是否磨损，当走纸机构部分查看到纸张偏移而导致不走纸的情况后，首先检查一下输纸机构的吸嘴，查看纸张偏移方向，然后找到对应吸嘴。出现这种情况时，即使吸嘴只磨损了一点点，也需更换吸嘴。如果吸嘴没有出现问题，则查看一下输纸台上的纸堆，看纸堆是否摆放整齐，然后查看纸堆中是否出现折角(抖纸)现象。 (5)纸张皱纹 除了以上出现的印刷弊病外，印刷出的纸张有皱纹，甚至折页是本文将要讨论的另一印刷质量问题。 当印刷品中出现树枝状弓皱，如图,所示，则说明输纸机构叼纸牙排或前规叼纸牙出现问题，需更换。 图1 树枝状弓皱 当印刷品中出现纸张翻折，并且弓皱现象较为严重，如图,所示，则说明印刷车间湿度过大或输水装置输水过多。 5 图, 纸张翻折 当印刷品中出现杂乱弓皱时，如图,所示，则说明印刷压力过大，应合理调节印刷滚筒与橡皮布距离(滚筒间距约4mm)或衬垫厚度及橡皮布滚筒与压印滚筒距离(滚筒间距约为4mm)。其中着墨辊、着水辊与印版滚筒之间的距离也会影响印刷压力。 图, 杂乱弓皱 当印刷品中出现一条条与印刷品咬口垂直方向的“黑色波浪线”时，如图4所示，则说明双张检测高度高于0.25mm，应进行合理精确调节。 图, 黑色波浪线 (6)套印不准 印刷过程中出现最多的弊病当属套印不准，套印问题容易发现，不易解决，套印不准的问题大致可以分为两大类:可视套印不准和不可视套印不准。 用放大镜观察印刷品十字线，可以看到明显套印不准现象，有时甚至肉眼就可观察到的套印不准现象，就是可视套印不准。用放大镜观察印刷品咬口或拖梢位置的十字线，看所有颜色是否都套印准确(即完全重合)，如果没有完全重合，则需对应样张找出对应重合的基线(即黄品青黑中哪种颜色是基色，按照这种颜色对应的基线将不重合的颜色基线调节重合)，如果十字线中出现套印不准，并且该十字线与基线不平行(形成夹角)，这时就应该进行单边拉伸，至该十字线与基线完全重合。当印刷品中出现某一区域图像模糊、重 6 影，但用放大镜观察不出十字线套印不准，当出现这种问题时说明前规有问题，正确调节前规即可。 (7)纸张透印 当我们拿到印刷品，观察到印刷品表面没有出现以上类似问题，但是背面却有油墨粘脏或者背面透印出图像，则说明印刷品出现了透印的问题。透印有两种情况，一个是多色透印，一个是单色透印。出现多色透印的时，首先应先检查喷粉装置是否损坏，喷粉量是否减少，粉盒里是否还有喷粉，然后检查纸张是否符合使用规格。纸张分为铜版纸和胶版纸，铜版纸的印刷必须经过特定干燥装置才能干燥，纸张不能完全干燥会使纸张粘张，也会出现透印，其次检查酒精浓度，看酒精浓度是否太低，酒精浓度影响印刷时油墨的粘性和稀薄度，当浓度太低时就会出现透印现象;如果单色透印的图像形状与印刷品图像几乎完全重合，则说明是喷粉装置出了问题，第一步应检查粉盒中是否还有喷粉，喷粉装置是否还能正常工作，其次检查干燥装置，具体步骤与原因通多色透印。出现透印问题有两个方面，一个是纸张问题，另一个就是印刷过程中的问题了，印刷过程中出现透印的主要原因是油墨参数的不合格性，一般包括油墨稀薄、油墨不干性、油墨过厚、油性颜料等影响因素。 如果油墨太稀薄，含连结料太多，大量的连结料被纸张吸收并渗透到纸张的背面。此时应在油墨盒内适当加入0号调墨油，增加其粘力。油墨内的不干性连结料太多时，太多的不干性连结料会使纸张表面氧化结膜减慢，而渗透干燥加速，大量的连结料就渗入到纸内而透印到背面。此时不选用不干性的油料作连结料，并减少不干性或渗透性强的辅料的比例。如果油墨印得过厚，干燥太慢，同样使连结料大量渗入到纸内而透印到背面。则需提高油墨的色值，使印迹墨层减薄，并加速干燥。如果油墨中含有的油性颜料溶于连接料中，印刷过程中颜料跟着连结料一同透印到纸内而透印到印品的背面。此时如颜料是油溶性的，最好改用树脂型油墨印刷。 三、印后加工 在假定操作人员完全熟练操作流程，机械状态正常，承印物。油墨等材料对印刷品的影响忽略不记的前提下，即印刷品按完全理想的工序操作。则印后加工是影响印刷品质量的重要因素，印后加工是印前、印刷质量层次的再提高。一个印刷品的印后加工失败，导致印刷品全面覆没。因此，印后加工程序对印刷品的质量也起着至关重要的作用。 一般来说印后加工对印刷品的影响有三个方面:是对印刷品表面的影响。如通过上光、压光、罩光、吸塑、覆膜、烫印等工艺方法增加了印刷品的光泽度、色彩的丰富性、耐磨损、耐热、耐潮、耐腐蚀等性能，提高了印刷品的使用性能与质量档次。二是对印刷品质感与纹理的影响。如变硬挺、有厚实感等，通过以上工艺不仅对表面产生影响，而且对质感也有影响，特别是通过凹凸压印工艺还可增加纹理感方面的影响，使印刷品从二维向三维靠拢，有立体感。三是对印刷品外观与整体协调性的影响，加工的工艺，如装订的质量，裁切的尺寸，压痕的形状、修边、粘糊的效果等，都会影响到印刷品的外观及整体协调一致性，包装装裱的好坏也会影响到印刷品的质量档次。 由此分析，影响印刷品质量的因素多种多样，合理解决印刷弊病是提高印刷品质量的必要途径。随着印刷行业的不断发展，印刷品质量的要求将更加严格，印刷品质量的精益 7 求精必是大势所趋。 致 谢 感谢郭洪菊老师在本篇论文完成过程给与细心真切、专业负责的辅导与指正。同时感 谢上海文新报业给我亲身实践学习的机会。 参考文献 冯焕玉主编.胶印故障判断与排除.北京:印刷工业出版社.2007 彭策主编.印刷品质量控制.北京:化学工业出版社.2004 余节约主编.胶印工艺与质量控制.北京:化学工业出版社.2007 钱军浩主编.现代印刷机与质量控制技术.北京:中国轻工业出版社.2001 赵伟立.印刷品质量检测.北京:化学工业出版社.2008 8