电阻焊接标准

第 1 页 共 9 页 1.应用范围： 本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 是吸收国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊 接工艺方面的技术要求及质量而制订。 1.1 该标准是本公司负责确立或认可的产品 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 提供电阻点焊的焊接技术标准。除非 在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工 艺人员的同意。注：标准中任何 条款 知识产权归属条款保密条款连带保证条款连带保证条款售后服务条款怎么写 不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。如具体客 户对标准条款提出异议，由双方协商确认。 1.2 本标准适用于低碳钢、不锈钢、镀锌板及部分中碳钢的电阻焊接。 1.3 本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工 艺技术文件中规定。 1.4 本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计时 需符合本标准。 2.电阻点焊设计应用： 2.1 焊接母材的选择 2.1.1 点焊零件的板材的层数一般为 2 层，不超过 4 层，且点焊接头各层板材的厚度 比不超过 3，否则应征得工艺人员同意。 2.1.2 原则上板材 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要， 设计和工艺双方协商确定。 2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须 和工艺人员洽商。（见图 1） 2.2.2 板厚 t 与设计时可选取的最小焊点直径 dmin，焊点间的最小距离 e 及焊点到 零件边缘的最小距离 f 的关系。 a. 板 厚——即被焊接母材厚度（注：在以板厚为基础定义接头时，若板材 为不同厚度组合，按较薄的板选取。） b. 焊点直径——接合面上的直径（单位：mm）。一般要求焊点直径随板厚的增 加而增大。 通常用下式表示： d=5 δ 式中 d——熔核直径（mm） δ——焊件最薄板厚(mm) 第 2 页 共 9 页 c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度 h 对板厚度 δ 的百分比 即： A= δ板厚 单板上的熔化高度h ×100% 通常规定在 A 的 20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取 A≥20%便可以保 证焊点强度。A 过大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一 般不许 A＞80%。） d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm） 电极在焊件上留下压痕是不可避免的，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑，通 常压痕深为: C=(0.1～0.15) δ 式中 C——压痕深（mm） δ——焊件最薄板厚(mm) e. 最小点距——相邻两个焊点的中心距离。设计时规定点距最小值主要是考 虑分流的影响。该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度及熔核直径有关。表 1 为推荐点距最小值。 f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中 熔核内部产生的压力。最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一 般的边距为： S=（6～10）δ 式中 S——边距（mm） δ——焊件最薄板厚(mm) 对于屈服点高的金属、薄件，可取较小值，否则，尽可能的取大值。 2.3 凸点焊接凸点设计要求 详细按照 JB/T 10258-2001 《电阻凸焊用的凸点》 执行 2.4 焊接及相关工艺方法代号 详细按照 GB/T 5185-2005 《焊接及相关工艺方法代号》 执行 2.5 焊缝符号表示法 详细按照 GB 324-88 《焊缝符号表示法》 执行 表 1 点焊接头的最小点距 第 3 页 共 9 页 3.电阻焊接质量标准 3.1 焊点熔核尺寸的测量 3.1.1 熔核的直径在接触面的平面上测得，具体尺寸测量方法见图 2-1。 3.1.2 剥离（撕破）试验时撕裂后留在板上的凸点，需测得的凸点直径为平均直径 D’ 是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的 1/2。（见图 2-2） 3.2 实际焊接接头几何参数允许偏差 3.2.1 焊点直径 d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大 20%、小 10%，多 点焊接的焊点直径允许比图纸规定值大 30%。 3.2.2 镀层板点焊的电极压痕深度可放宽到板材厚度的 20%。 3.3 外观要求 3.3.1 焊点表面的电极压痕应当光洁、均匀。 3.3.2 焊点表面不得有裂纹。 3.3.3 有要求的焊点（如要求焊点表面平整、无压痕、无毛刺、要求焊点强度数值等） 应在产品图纸上注明并与工艺部门协商认可。 3.3.4 不得少于规定的焊点数量，否则视为不合格。 3.3.5 焊接后焊接区变形不得超过 25°，否则必须调整焊接工艺，使变形降到 25° 以下。（见图 3） d1～2 接触层直径 d1～2 接触层直径 图 2-2 d2～3 接触层直径 图 2-1 图 2 变形角≤25° 图 3 变形 第 4 页 共 9 页 4.电阻焊接接头质量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 方法 4.1 外观检查 4.1.1 目视检查按 3.2，3.3 各项规定。 4.2 板材焊接接头强度试验 4.2.1 剥离法（凿子破坏性试验） 优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台，圆凸台即为熔核。 熔核尺寸符合 2.2.2 或图纸要求，尺寸测量按 3.1.2 所述方法。 4.2.2 剪切法 厚板或淬火材料不能撕出圆孔和凸台时，可通过剪切的断口判断熔核的直径及熔深（如 图 5 所示）。 4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸 见图 6 及表 2），每次试验至少取 3 个试样以上。 拉的速度不可超过 10mm/分。 图 4 点焊剥离 图 6 样式尺寸 图 5 剪切法熔核尺寸 第 5 页 共 9 页 4.3 螺母凸焊焊接强度检测方法 4.3.1 焊接螺母扭矩测试（图 7） 当图纸只对扭力有要求时，可通过扭矩测试来验证焊接质量，扭力达到图纸要求时螺母 仍无松动或脱落即为合格。 4.3.2 焊接螺母顶出力测试（图 8） 当图纸只对螺母顶出力有要求时，可通过万能拉力机来顶出验证焊接质量，顶的速 度不可超过 10mm/分。顶出力达到图纸要求时螺母仍无松动或脱落即为合格。 图 7 螺母扭矩测试 图 8 螺母顶出力测试 第 6 页 共 9 页 5. 焊接工艺应用 5.1 在新设备投入使用和工程进行期间，或者每一台修理后的设备在正式投入生产 前，为控制焊接质量，必须进行焊接工艺验证 5.2 点焊工艺参数的选择 1.通常是根据工件的材料和厚度，参考《焊接条件表》（焊接条件表见 7.3）首先确定 电极的端面形状和尺寸； 2.初步选定电极压力和焊接时间 3.调节焊接电流，以不同的电流焊接试样 4.经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进 行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。 5.3 电阻焊接工艺验证时最常用的检验试样的方法 1.撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。 2.厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径 3.必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和 X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无 缩孔、裂纹等。 以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间 隙方面的差异，并适当加以调整。 5.4 不等厚度和不同材料的点焊 当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导 热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降 低。 调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用 的方法有： （1）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。 （2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径， 以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合 金，以减少这一侧的热损失。 5.5 各种材料焊接参数的选用可参考附表《电阻焊接工艺参数参考表》 6. 电阻焊接设备通用技术条件 6.1 使用条件 6.1.1 冷却介质要求 通水冷却的焊机，进水口水温不大于 30℃；冷却水的压 力应能保证必需的流量；水质应符合工业用水标准。 6.1.2 电网供电参数 在 220V 或 380V，50Hz 电网供电条件下，电网电压波动在 ±10%内（当频率为额定值时），频率波动不大于±2%（当电压为额定值时）。 6.1.3 使用场所要求 6.1.3.1 使用场所应无严重影响产品使用的气体、蒸汽、化学性沉积、尘垢、霉菌及 其它爆炸性、腐蚀性介质，并无剧烈振动和颠簸 6.1.3.2 由于焊接产生的烟尘对人体有害，焊接工作处必须通风良好 第 7 页 共 9 页 6.2 焊接设备验收标准 详细按照 SJ/T31435-94 《对焊机完好要求和检查评定方法_》 执行 本标准适用于新焊接设备入厂验收以及生产过程中焊机质量判定 7. 电阻焊接工艺参数参考表（供焊接工艺验证参考） 7.1 点焊工艺参数表 第 8 页 共 9 页 7.2 凸焊工艺参数 第 9 页 共 9 页 7.3《焊接条件表》 8. 引用资料、标准 1. 《电阻焊技术》 朱正行、严向明、王敏编著——机械工业出版社 2000.6 2. 《焊接工程师手册》 陈祝年编著 ——机械工业出版社 2002.1 3. JB/T 10258-2001 《电阻凸焊用的凸点》 4. GB/T 5185-2005 《焊接及相关工艺方法代号》 5. GB 324-88 《焊缝符号表示法》 6. SJ/T31435-94 《对焊机完好要求和检查评定方法_》