冷库制冷工艺

null§7 冷库制冷工艺 §7-1 冷藏库建筑的特点和组成§7 冷库制冷工艺 §7-1 冷藏库建筑的特点和组成　　食品生产—加工—运输—贮藏—销售—用户等一系列环节中的冷冻、冷藏工艺和手段组成了食品冷藏链。 一、冷藏库建筑的特点 １．特点： ①“冷”，一年四季库内温度都稳定在一个低的温度下； ②冷藏库“内冷外热”，库内外经常有严重的热湿交换； ③冷库地坪下的土壤要有足够的 热量补充。 ２．冷藏库建筑设计的特殊问题 ⑴．保冷 绝热层设计要求： ①绝热层导热系数和吸湿性小， 完整连续； ②设置好隔汽防潮层。null⑵．防止热湿交换引起的各种破坏作用。 ①要隔绝或尽量减少冷藏库门处库内外空气的热湿交换； 　冻融循环—进入冷库结构体的水分冻结、膨胀，遇开门的热气后融化，关门降温，水再次冻结、膨胀，不断循环。 　防止措施：用防水性好的建材；设风幕、空冷器、常温穿堂等。 ②要防止“冷桥”。 　有导热系数大的物体贯穿冷藏库的围护结构，这种情况称之为“冷桥”。 　防止措施：按标准大样图设计、施工。 ⑶．防止地下土壤冻结引起的破坏作用。 　防止措施：加热防冻。 ⑷．防止存在降温后难以补救的隐患。 　防止关键：隔汽层和绝热层设计、施工， 必须严格遵守设计规范和施工操作规程。 二、冷藏库建筑的组成 　由冷加工及冷藏部分、冷加工辅助部分、 交通运输部分、管理及生活部分和机房制冰间组成。null 1.冷加工及冷藏部分 　冷加工及冷藏部分用房统称“冷间”。分为： 　冷却间—0～4℃，作为冻结间前预冷用，排除食品过多水汽； 　冻结间（急结间）—－23～－30℃，无生命食品快速冻结； 　冻结物冷藏间—－12～－25℃，贮存冻结食品（低温库）； 　冷却物冷藏间—0℃左右，贮存有生命的食品（高温库）； 　贮冰间—－4～－10℃，贮存人造水冰。 2. 冷加工辅助用房部分 3.交通运输设施部分 4.管理及生活用房部分 5.机房、制冰间部分 冷藏库按使用性质可分为： 　生产性冷库—建在食品产地，食品加工冷藏后外调其他地区。一般制冷量较大，冻结能力较大，冷加工车间较多； 　分配性冷库—建在大中城市。冻结能力较小，冷藏能力较大。 肉类生产性冷藏库平面图肉类生产性冷藏库平面图1-冻结间；2-冻结物冷藏间；3-贮冰间；4-制冰间；5-机房；6-常温脱盘、脱钩间；7-常温穿堂；8-电梯；9-贮藏室； 10-值班室；11-工人休息室；12-回钩廊；13-公路站台；14-铁路站台；15-联系廊。§7-2 冷库围护结构的隔热于防潮§7-2 冷库围护结构的隔热于防潮　冷库围护结构耗冷量可达总耗冷量的30～35％。隔热材料受潮其绝热性能大大下降，甚至失效，危及冷库使用寿命。 一、围护结构的热工计算 1. 围护结构传热量Q 　冷库围护结构的热工计算是按稳定传热来考虑。 Q 　　　　　　　　 （w） （7-2-1） 　通过冷库围护结构的热流量为： (w/m2) (7-2-2) 上面两式中： Q—围护结构传热量 （w）； tw—围护结构外侧的计算温度 （℃）; q—围护结构热流量 （w/m2）； tn —围护结构内侧的计算温度 （℃）; F—围护结构传热面积 （m2）； —围护结构外侧的放热系数 （w/㎡·℃）;null —围护结构内侧放热系数 (w/㎡·℃); d1,d2,d3…dm—围护结构各层材料厚度 (m) Rw—围护结构外侧放热热阻 (㎡·℃/w); —各层材料导热系数(w/m·℃) Rn—围护结构内侧放热热阻 (㎡·℃/w); R1,R2,R3…Rm—各层材料热阻 (㎡·℃/w) R0—围护结构的总热阻 (㎡·℃/w); K—围护结构的传热系数 (w/㎡·℃) R0＝Rw ＋R1＋R2＋R3＋…＋Rm＋Rn K=1/ R0 　以上很多数据可《冷库设计规范》（GB50072-2001）（以下简称“规范”）中查取，如： tw—按“规范”3.0.6条，采用夏季空气调节日平均温度； 　 tn—按“规范”附录A选取，也可查《冷库制冷设计手册》（商业部设计院编）； ，（或Rw，Rn）—按“规范”4.4.6条中的表4.4.6查取； —按“规范条文说明”中的表11，表12查取。§7-3 库房耗冷量计算 §7-3 库房耗冷量计算 库房耗冷量由以下五部分组成： 　　①围护结构热流量(w)；②货物热流量(w)；③通风换气热流量(w)；④电动机运转热流(w)；⑤操作热流量(w)。下面分别介绍。 一、冷藏库制冷工艺基础资料和各库房生产能力、库容量计算 ⒈冷藏库制冷工艺基础资料 《冷库制冷设计手册》商业部设计院编著（以下简称《手册》）。 ⒉冷却间、冻结间生产能力 ⑴设有吊轨的冷却间和冻结间 (t) (7-3-1) 式中： —设有吊轨的冷却间、冻结间每日冷加工能力，(t)； —吊轨有效总长度，(m)；吊轨轨距及轨面高度可按《规范》表6.2.3选用。 —吊轨单位长度净载货质量，(kg/m)；肉类：猪胴体，人工推动200~265 kg/m，电动175~250 kg/m；牛胴体，人工推动1/2吊挂195~400 kg/m，人工推动1/4吊挂30~265 kg/m；羊胴体，人工推动170~240 kg/m。 鱼类：用冻鱼车盘装，20kg盘，486 kg/m；15kg盘，405 kg/m。 虾类：用冻鱼车盘装，2kg盘，216 kg/m。 —货物冷加工时间，(h)，参考教材表7-3-1。null⑵设有搁架式冻结设备的冻结间 (t) (7-3-2) 式中： —搁架式冻结间每日冷加工能力 (t)； —每件食品的净重量 (kg)； —搁架式冻结设备设计摆放冻结食品容器的件数； —货物冷加工时间 (h)。 ⒊成套设备的冷加工能力 如食品冻结隧道等，可根据制造厂提供的数据确定。 ⒋制冰间生产能力 (t) (7-3-3) 式中： —制冰池的每日制冰生产能力，(t)； —冰桶数量； —冰块质量(kg)，按国标《人造冰》(GB4600) 和《制冰桶》(GB4601)确定； —结冰时间，（h），可按下式确定： (h) (7-3-4) 式中： —系数，一般可取0.53～0.6，制不透明冰时宜取小值； —冰块顶端横断面短边的长度，（mm）； —制冰池内盐水的平均温度，一般可取－10℃。null⒌冷库设计规模及计算吨位 ⑴冷库设计规模 按照《规范》，冷库设计规模应以冷藏间或冰库的公称体积为 计算标准。公称体积应按冷藏间或冰库的净面积（不扣除柱、门斗和制冷设备所占的面积）乘以房间的净高确定，即： (m3) (7-3-5) 式中： —冷藏间或冰库的公称体积 (m3)； —冷藏间或冰库的净高 (m)。 —冷藏间或冰库的净面积 (m2 )； ⑵冷库计算吨位 (t) (7-3-6) 式中： —冷库计算吨位 (t)； —冷藏间或冰库的公称体积 (m3)； —冷藏间或冰库的体积利用系数，可查《规范》表3.0.3和表3.0.4，按公称体积或冰库的净高查取，但要注意表3.0.3中的注。 —食品的计算密度，（kg/m3）。冰激淋：平均 ＝368 kg/m3。null 二、冷库耗冷量计算 ⒈围护结构热流量 (w) (7-3-7) 式中： —围护结构的传热系数，（w/㎡·℃）； —围护结构内侧的计算温度 (即tn)。 —围护结构外侧的计算温度 (即tw)，按《规范》取夏季空气调节日平均温度； —围护结构两侧温差修正系数，按围护结构部位及热惰性指标D查《规范》附录B 的表B.0.1-1确定； —围护结构的传热面积 (㎡)，按《规范》6.1.7规定计算。 ⒉货物热流量 (w) (7-3-8) 式中： —货物热流量，(w)； —食品热流量，(w)； —包装材料和运载工具热流量，(w)； —货物冷却时的呼吸热流量，(w)，有生命的货物才有此项； —货物冷藏时的呼吸热流量，(w)，有生命的货物才有此项，但鲜蛋除外； —冷间的每日进货质量，(kg)，按《规范》6.1.10规定取值； 　　 —货物进入冷间初始温度时的比焓 (kj/kg)，可按进货温度、货物品种查《手册》 　　 的有关表格。货物进入冷间时的温度应按《规范》6.1.13规定确定；null —货物在冷间内终止降温时的比焓，（kj/kg），可查《手册》。对于冷却物冷藏 　　间的货物： 　　　　　　　　　　　　 　　　（kj/kg） 式中： 　　　　　—货物比热容 (kj/kg·℃)；　　　 —货物进入冷间时的温度 (℃)； —货物在冷间内终止降温时的温度(℃)； —货物冷加工时间 (h)，冷藏间取24 h，冷却间、冻结间取设计冷加工时间； —货物包装材料或运载工具质量系数，应按《规范》表6.1.11，以食品类别查取； —包装材料或运载工具的比热容 (kj/kg·℃)，可查《手册》中有关表格； —包装材料或运载工具进入冷间时的温度 (℃)，按《规范》6.1.12规定取值； 　　—包装材料或运载工具在冷间内降温终止的温度 (℃)，宜为该冷间的设计温度； —货物冷却初始温度时单位质量的呼吸热流量 (w/kg)，可根据货物品种查《手册》 有关表格； —货物冷却终止温度时单位质量的呼吸热流量(w/kg)，可查《手册》； —冷却物冷藏间的冷藏质量(kg)； —1(kj/h)换算成 (w)的数值。 ⒊通风换气热流量 　　　　 　　　　 （w） （7-3-9） 式中： —冷间换气热流量，（w）； null —库房操作人员需要的新鲜空气热流量，（w）； —冷间外空气的比焓 (kj/kg)，可按当地夏季通风室外计算温度和夏季通风室外计 算相对湿度，查当地夏季大气压力下的h-d图求得。近似可按教材上的表7-3-16 直接查取； —冷间内空气的比焓，（kj/kg），可查教材上的表7-3-16； —每日换气次数，可取2～3次； —冷间内净体积，（m3）； —冷间内空气密度，（kg/m3），可查《手册》有关表格； 24—1天换算成24h； 30—每个操作人员每小时需要的新鲜空气量，（m3/h）； —操作人员数量。 ⒋电动机运转热流量 （w） （7-3-10） 式中： —电动机额定功率，（kw）； —热转化系数，电动机在冷间内时应取1，电动机在冷间外时应取0.75； b —电动机运转时间系数，对空气冷却器配用的电动机取1，对冷间其他设备配用的 电动机可按实际情况取值，如按每昼夜操作8h计，则b = 8/24。 ⒌操作热流量 （w） （7-3-11）null式中： —照明热流量，（w）； —库门的开门热流量，（w）； —操作人员热流量，（w）； —每平方米地板面积照明热流量，冷却间、冻结间、冷藏间、冰库和冷间内穿堂 可取2.3w/㎡；操作人员长时间停留的加工间、包装间等可取4.7w/㎡； —冷间地板面积，（㎡）； —门樘数； —每日开门换气次数，可按《规范》图6.1.16，根据冷间内净体积查取。对需经 常开门的冷间，每日开门换气次数可按实际情况采用； —冷间内净体积，（m3），同前； —冷间外空气的比焓，（kj/kg），同前； —冷间内空气的比焓，（kj/kg），同前； M —空气幕效率修正系数，可取0.5，如不设空气幕时，应取1； —冷间内空气密度，（kg/m3），同前； —每日操作时间系数，按每日操作3h计； —操作人员数量，同前； —每个操作人员产生的热流量，（w），冷间设计温度高于或等于－5℃时，宜取 279w，冷间设计温度低于－5℃时，宜取395w。 三、冷库耗冷量估算法 参考教材表7-3-24、表7-3-25、表7-3-26。§7-4 制冷系统形式的选择§7-4 制冷系统形式的选择 在冷库制冷系统中，习惯上把蒸发器称之为库房冷分配设备，把向蒸发器 的供液方式称之制冷系统形式。 一、直流供液系统 ⒈系统流程 ⒉系统特点 ①制冷剂节流后直供， 呈气液两相流，蒸发 器传热效率低；分液 困难；每一通路的压 力降应控制在制冷剂 饱和温度降低1℃的范围内。 ②宜用于负荷比较稳定的简易小冷库或氟利昂冷库。 ③在回气管路上设置气液分离器是必要的。气液分离器内流速≤0.5m/s为宜。 ④小冷库用直流供液系统一般以采用压缩冷凝机组或压缩冷凝贮液机组为宜。 二、重力供液系统 ⒈系统流程 ⒉系统特点 ①在重力供液系统，进入冷间蒸发盘管的是100%的蒸发压力下的饱和液体， 因此，提高了蒸发盘管的传热能力，并为多组并联盘管的均匀分液消除了一 大障碍。null②发生压缩机“液击”事 故的可能性比直流供液 系统大大减少。 ③气液分离器必须设置 在靠近能藏间的上方。 多层冷库必须分层设置 气液分离器，不便于集 中管理。 ④当气液分离器的液位 控制装置出现故障时， 难以随时根据系统负荷 变化而稳定气液分离器 的正常液位。 ⑤系统的融霜、排液、放油等操作比较麻烦。 三、氨泵供液强制循环系统 ⒈系统流程 ⒉系统特点 ①低压循环贮液桶有气液分离作用，但安装位置不需要高出冷间的冷分配设备。 ②进入冷分配设备的氨液循环量是蒸发量的三到六倍，冷分配设备的传热效率 高。null③供液管道和回气管道 与冷分配设备的连接有 “下进上出”和“上进下出” 两种。 ④氨泵系统安全性高， 管理方便，造价省，易 于实现自动化操作。§7-5 冷分配设备的选择 §7-5 冷分配设备的选择 一、冷间冷分配设备负荷（冷却设备负荷） 冷间冷分配设备负荷和冷库制冷压缩机的机械负荷是用来选配冷间冷分配设备和冷库机器设备的。 按《规范》给出的计算式计算冷间冷分配设备负荷 (w) (7-5-1) 式中： —分别为围护结构热流量(w)；货物热流量(w)；通风换气热流 量(w)；电动机运转热流量(w)；操作热流量(w)。计算方法同前。 P —货物热流量系数，冷却间、冻结间和货物不经冷却而进入冷却物冷藏间的货 物热流量P=1.3；其他冷间P=1。 　注意：各冷间冷分配设备的配置是以各自的冷负荷为依据，所以应逐间分别 计算。 二、冷分配设备（冷却设备）传热面积 冷分配设备的制冷能力应与冷间计算所得的负荷相匹配，即： (w) (7-5-2) 式中： —冷间冷分配设备负荷(w)； —冷却设备传热面积(㎡)； —冷却设备的传热系数(w/㎡·℃)； —冷间温度与冷却设备蒸发温度的计算温度差，（℃）。由(7-5-2)式可得： null三、冷却设备的传热系数 ⒈光滑顶排管和光滑墙排管 按《规范》计算光滑顶排管和光滑墙排管的传热系数 (w/㎡·℃) (7-5-4) 式中： —光滑管在特定条件下的传热系数(w/㎡·℃)，可根据设计采用的排管型式，按 《规范》附录 C的表 C.0.1～C.0.3的规定采用； —构造换算系数，和管子间距S和管子外径 dw之比有关，可按《规范》附录 C的 表 C.0.4的规定采用； —管径换算系数，按《规范》附录 C的表 C.0.4的规定采用； —供液方式换算系数，按《规范》附录 C的表 C.0.4的规定采用。 ⒉氨搁架式冻结设备 氨搁架式冻结设备的传热系数按《规范》表 6.2.10采用。 ⒊冷风机（空气冷却器） 冷风机属于工厂产品，其传热系数已由有关标准规定。如无资料可查时， 也可参考教材的表7-5-8、表7-5-9来确定光滑管或翅片管冷风机的传热系数。 (㎡) (7-5-3)null注意：采用氨泵供液时，传热系数应按表中值增大10％。 四、冷间温度与冷却设备蒸发温度的计算温度差 　确定冷间温度与冷却设备蒸发温度的计算温度差应考虑以下因素的影响： ⒈食品在冷加工过程中的干耗； ⒉增大 对冷却设备的传热有利，冷却设备费用得以降低； ⒊冷间温度由食品冷加工工艺要求所决定，是一个定值，所以要增大 就得 降低蒸发温度，引起压缩机制冷量减少，功耗增加，制冷系数变小。 　所以在冷库中，一般按制冷剂蒸发温度不同划分2～3个蒸发系统，如-33℃、 -28℃、-15℃系统等。 在冷库制冷工艺设计中，冷间温度与冷却设备蒸发温度的计算温度差应通过 技术经济比较后确定，一般可根据《规范》的规定采用： ⒈顶排管、墙排管和搁架式冻结设备的计算温度差，宜按算术平均温度差用， 并不宜大于10℃； ⒉冷风机(空气冷却器)的计算温度差，应按对数平均温度差取7～10℃确定。 相对湿度要求≥80%的冷却物冷藏间宜采用4.5～6.5℃的温度差。 五、冷分配设备的选型 ⒈落地式冷风机 KLD—冻结物冷藏间用；KLL—冷却物冷藏间用；KLJ—冻结间用。三种型式 冷风机的规格和性能可参考教材的表7-5-11。 ⒉吊顶式冷风机 DDKLD—冻结物冷藏间用；DDKLL—冷却物冷藏间用；DDKLJ—冻结间用。null⒊冷却排管 设计时，一般根据排管的特性、冷间的性质及建筑尺寸、冷间所在位置等 因素，通过标准图集或手册来选用冷却排管的型式及组数。在选用时应考虑如 下因素： ①减少冷间温度波动。 ②便于操作。 ③④液柱静压对蒸发 温度的影响。 ⑤提高传热系数。 ⑥均匀供液。 六、冷分配设备选型原则 ⒈所选用的冷却设备的使用条件和技术条件应符合现行的氨制冷装置用冷却 设备标准的要求。 ⒉冷却间、冻结间和冷却物冷藏间的冷却设备应采用空气冷却器。 ⒊冻结物冷藏间的冷却设备宜选用空气冷却器。当食品无良好的包装时，也 可采用顶排管、墙排管。 ⒋包装间的冷却设备，当室温低于－5℃时，应选用排管；当室温高于－5℃ 时，宜采用空气冷却器。 ⒌包装间、分割肉间等人员较多的冷间，当采用氨直接蒸发式冷却设备时， 必须确保人身安全。 ⒍可根据不同食品的冻结工艺要求，选用合适的冻结设备，例如冻结隧道、null平板冻结设备、螺旋式冻结设备、流态式冻结设备等。 ⒎冷却设备的布置应有利于提高库房体积利用系数，以及便于安装、检修、操 作和除霜。排管与墙面的净距离不应小于150mm，与平顶或梁底的净距离一般 不宜大于250mm。落地式空气冷却器水盘底应与地面保持一定的架空距离。 ⒏根据冷间的用途、尺寸、空气冷却器性能、贮存货物的种类和规定的温湿度 条件，空气冷却系统可采用无风道的或有风道的空气分配系统。 　无风道空气分配系统，在货垛上部应有0.6~1m的气流扩展空间。 　风道空气分配系统，应设置送风的均匀风道，可利用货物之间的空间作回风 风道。参见教材图7-6-15。§7-6 库房和机房设备布置§7-6 库房和机房设备布置一、库房设备布置 1.冷却间 ①冷却间的室内参数 　冷却间的温度一般采用±0℃，肉食品冷却间可采用－2℃，相对湿度为90％。 ②冷却间的建筑规模及加工工艺 　冷却白条肉冷却间一般宽6m，长12～18m，高4.5～5m，面积72～108㎡。 　每米吊轨的平均载荷为200～250㎏肉食品。 　屠宰后的肉胴体温度能在20小时内从35℃冷却至4℃。 ③冷却间设备布置及气流组织 　冷风机通常布置在纵向一端，四侧离墙面或柱边的间距不应小于400mm。冷风机的设置高度应尽量利用冷间的净高，喷口上缘稍低于楼板底或梁底，以便冷空气形成贴附射流。 　冷却间的空气循环次数约为50～60次/h，肉片间平均风速应为0.5～1.0m/s。冷却间的冷风机可按1kcal/h耗冷量配0.6～0.7m3/h风量。 　冷风机的喷口以圆形为宜。喷口的出风流速一般为20～25m/s。喷口直径一般为200～300mm。喷口长度与喷口直径之比取决于冷间的长度，当冷间长度≤12m时，取3∶2；当冷间长度为12～15m时，取4∶3；长度为15～20m时，取1∶1。喷口渐缩角度不大于30°。喷射射程以不超过20m为宜。喷口阻力系数为0.93～0.97。 null⒉冻结间 屠宰后的肉胴体，其温度均为30～35℃，经过冻结间20小时的冻结加工， 肉胴体中心温度需达到-15℃。根据冻结间的工艺要求，其冷分配设备的选用 和布置应遵循以下原则： ①冷分配设备在冻结间内所占的面积要小，在确保检修安装方便的前提下应尽 量靠墙； ②冷分配设备应能保证冻结间所要求的-23～-30℃温度和空气流速在2~4m/s 左右，且配风合理，冷间内气流均匀； ③正确的选择冷却系统的蒸发温度，尽可能减少制冷剂的流动阻力，以降低耗 电量； ④由于刚进货时，冻结间内热负荷会突然增加，因此，在进行设备选用计算时，可按总热流量乘以1.3的系数； ⑤要求融霜速度快，排除融霜水应避免堵塞下水道和结冰。 常用的冻结间型式： ⑴搁架式冻结间 ①搁架式冻结间的冷却设备 适用于每昼夜冻结量小于5吨的冷库。家禽、水产品以及猪副产品，一般是 装在金属盘内直接放在搁架式排管上冻结。 搁架式排管是用外径为Φ38或Φ57的无缝钢管制作而成，也可以用40×3mm 的矩形无缝钢管制作。null 冻盘规格为600×400×120mm，以每盘装货20kg计，每平方米排管面积可冻 结食品60～80kg。 ②搁架式冻结间的气流组织及库温 搁架式冻结间增设通风机吹风，其风量可按每冻结1吨食品配风10000m3/h计 算。应设导流装置，保证盘间平均风速为1～3m/s，并尽可能防止出现死角， 短路。搁架式冻结间的温度为-18～-23℃，冻结时间一般为16～48小时。 ③搁架式冻结间的优缺点 优点：设备容易制作，结构和操作比较简单，不必经常维修。扫霜比较容 易；用电省；货物装载量大。 缺点：液柱作用较大，不能连续进行生产，进出货搬运劳动强度很大。气流 组织不好，冻结速度很慢，冻品的质量也差。 ⑵强制空气循环冻结间 ①横向吹风冻结间 a.冻结间设备布置 在冻结间的长度方向的一侧布置多台落地式冷风机。冻结间的宽度一般为 6m，长度不限。一般布置5条吊轨。大多用于冻结量较大的生产性冷藏库。 b.冻结间气流组织及库温 冷风机吹出的冷风沿冻结间上部吹至对墙而下，再由下部均匀地经过各排肉片回到冷风机，肉片间的平均风速应为1.5～2.0m/s。 冻结间的温度为-23～-30℃，冻结白条肉的时间约20小时左右。nullc.优缺点 优点：空气流通距离短，库温均匀，冻结速度较快。 缺点：冷风机台数较多，耗电量较大。 ②吊顶式冷风机冻结间 a.冻结设备布置 吊顶式冷风机吊在冻结间平顶下，冻结间的宽度一般为3m或6m，长度不受限 制，可以构成隧道式的冻结装置。 b.气流组织及库温 冷空气通过导向风管向下吹出，然后均匀地横向吹过下部吊轨上的肉片或货 架、吊笼上的盘装食品，肉片间的平均风速仍应为1.2~2m/s，盘装食品间的平 均风速也应在1～3m/s。冷空气吸热吸湿后沿吸风侧的墙面向上返回冷风机。 这种气流组织的特点是风压小，气流分布均匀。 冻结间的温度仍为-23～-30℃，冻结时间一般为10～20小时。 c.优缺点 优点： 冷风机不占建筑面积，库温均匀。 缺点：使用冷风机的台数较多，维修不便，且要特别注意融霜水外溢。 ⒊冷藏间 ⑴冷却物冷藏间 ①冷藏间温、湿度要求 温、湿度要求应根据所贮存的大宗食品要求来确定，如冷库建设单位未提 出明确的要求，一般可按0℃，相对湿度=90%设计。null②设备布置 冷却物冷藏间一般可利用冷库的地下室，或布置在其首层。冷藏间内各区域 的温度差应小于0.5℃，湿度差小于4%。 冷却物冷藏间一般用冷风机做冷分配设备，同时配置均匀送风管。冷风机宜 布置在冷间近门的一侧。当冷间宽度>12m时，送风道设置在冷间的主要通道上 方，当房间宽度<12m时，可设在冷间一侧的上方。均匀送风道布置在主要通道 上方的好处是： a.风道两侧送风射流的射程基本相等，喷嘴设计可因之简化； b.即使风道表面凝结滴水，也不致滴到货物上； c.不需专设回风道， ③气流组织 均匀送风道的截面是矩形的，该风道长度方向高度不变，只改变宽度尺寸， 风道首部和尾部的宽度比为2：1；首段风速可采用6～8m/s，末端风速采用 1～2m/s。 风道上两侧的空气分布器采用圆锥形喷嘴，均匀地布置，喷嘴中心间距为 1m左右，但应避开冷间的柱帽。喷嘴角度有两种：一种是喷嘴轴心线与楼板 成17°或19°仰角；另一种是喷嘴水平安装，气流方向与主梁平行。 冷空气射流贴着楼板，沿冷间货堆上部空间吹至墙面，然后流过货堆，从 主要通道回至冷风机回风口。回流区的流速大约在0.3～0.5m/s。nullb.布置大中型制冷压缩机时，应考虑设置检修用起吊设备， c.制冷压缩机的进排气阀门的手轮应面向便于观察和操作的主要通道，它的安装高度宜在1.2-1.5m之间。 d.制冷压缩机的所有压力表、温度计及其他仪表，均应设于能清楚观察到的地方，一般应面向主要操作通道。 e.总调节站可以布置在机器间，也可以布置在设备间。 f.中间冷却器一般靠墙布置，并 尽量靠近压缩机。 g.主要操作通道的宽度应为 1.5-2.5m，压缩机突出部分到其 他设备或调节站之间的距离不小 于1.5m。两台压缩机突出部位之 间的距离不应小于1m，并能有抽 出曲轴的可能。非主要通道的宽 度不小于0.8m。 h.制冷装置的自控柜、自控仪表、操纵台等可设在机器间一侧相邻的值班控制室内。值班控制室还应有观察机器间动态的不能开启的大幅玻璃窗。 i.机器间内噪声不应超过85dB（A）， j.北方寒地区的冷库，机器间和设备间的采暖温度宜采取16℃，采用氨为工质时，严禁明火采暖。nullk.采用氨为制冷剂时，机器间和设备间应设事故排风装置，换气次数不应小于 8次/h。一般是在外墙上方安装防爆型轴流风机。 l.机器间的外门应向外开，内门应向内开。 m.机器间不得设置水泵和油处理设备。 n.需要留有适当的临时检修面积。 o.机器间内应有给排水设施和洗手盆。 ⑵布置形式 ①单列式 ②双列式 ③对列式 ⑶有关设备布置要求 ①总调节站 总调节站在机器间的位置，应能使各操 作地点都能看到它上面的信号装置；总调 节站前是主要通道，应留有足够的操作地 方；阀门中心离地标高以1.2-1.5m为宜。 ②中间冷却器 中间冷却器应外包绝热层，可在其底脚 下垫上经过防腐处理的50mm厚木块；基础露出地面的高度不宜小于300mm。 中间冷却器必须装设液面显示和控制器， ③油分离器 融霜热氨用的油分离器应采用能耐130℃的绝热材料覆盖。null⒍设备间 ⑴一般布置要求 ①设备间内的主要通道的宽度不应小于1.5m。 ②设备间内的非主要通道的宽度不应小于0.8m。 ③不经常操作或不通行的通道不应小于0.3m。 ④各容器壁与墙柱的边缘距离不小于0.2m，设备隔热层的外壁与墙面、柱边的距离应不小于0.4m. ⑤在设备间内布置容器时，均应考虑窗户的开启方便和自然采光的条件。 ⑵设备间布置形式：一般分单层和分层布置。 ⑶有关设备布置要点 ①油分离器。宜布置在室外，且尽可能离压缩机远一些，分油效果较好；洗涤 式油分离器应尽量靠近冷凝器。 ②冷凝器 a.立式冷凝器。立式冷凝器安装在室外，位于离机房出入口较近的地方。 b.淋水式冷凝器。淋水式冷凝器多布置在室外较宽广，通风良好的地方或机房的屋顶上，它的方位应使其冷凝管垂直于该地区夏季的主导风向。 c.蒸发式冷凝器。多布置在机房屋顶上，周围通风良好；它的位置至少要高于贮氨器1.2－1.5m。 d.卧式冷凝器。一般布置在设备间内，并且要考虑在它的一端留有清洗和更换管子的距离。null③贮液（氨）器。一般布置在设备间内，若布置在室外，应有遮阳设施。两个或两个以上贮液器时，应在其底部设液体均压管相连，并在均压管上设截止阀，同时在其顶部也需设气体均压管相连。 ④排液桶。设于机房靠近库房的侧墙， 保温并接上进液管、抽气管、加压管。 ⑤低压循环贮液桶和氨泵 　按不同蒸发温度分别设置，为了保证 氨泵的正常工作，要求氨泵吸入口应保 持一定的液柱静压，即所谓“净正吸入 压头”。（缩写：NPSH） Hγ-(lR+Z)=1.3NPSH (kg/m2)(7-6-2) 式中： H—低压循环贮液桶设计液面至氨泵中心的高度差，m； γ—蒸发压力下饱和氨液容重，kg/m3； l—吸入管段的长度， m； R—每米管长的摩擦压力降，kg/m2/m； Z—局部阻力损失总和，kg/m2；　　　　 1.3—安全系数； 《手册》推荐：齿轮氨泵：H=1~1.5m；离心氨泵：t0=-15℃，H=1.5~2.0m；t0=-28℃，H=2.0~2.5m；t0=-33℃，H=2.5~3.0m 以上数据是建立在氨泵吸入管段内氨液的流速为0.4~0.5m/s，以及尽量减少阀门、弯头等的局部阻力损失的基础上的。null　氨泵一般都是紧靠低压循环贮液桶布置在设备间内，位置在低压循环贮液桶下方。 低压循环贮液桶宜设计固定的检修操作平台，平台高度应在地面2m以上。 ⑥集油器和空气分离器 　集油器设于系统最低处，集油管坡向集油器。集油器基座四周应设排水明沟。 　空气分离器设于机房内墙，距地1.2m高处。§7—7制冷管道设计 §7—7制冷管道设计 一、对管子、阀件及连接件的一般要求 ㈠管子 氨制冷系统的管子应采用无缝钢管，管道的壁厚可参考书上的表7-7-1， 在氟里昂冷库中，小管道可采用紫钢管，大管道采用无缝钢管。 ㈡阀类 氨系统应采用氨专用阀门和配件； 氟系统的阀门为铜质阀门，并带有阀帽。 ㈢连接件 ⒈氨系统管道一律采用焊接。 ⒉弯头一律采用煨弯。 ⒊连接法兰用A3镇静钢制作，应带凸凹口。 ⒋小口径阀门用丝扣连接时，连接管车削螺纹后的剩余壁厚应≥2.5~3.0mm，应采用纯甘油与黄粉（氧化铝）调合的填料。 ⒌两根管子做T形连接时，应作顺流向的弯头。若两根管子的管径相同，应在结合部加一段较大的管子； ⒍支管与集管相连，支管管头应开弧形叉口与集管平接。 ㈣严密性试验 ⒈气密性试验，高压侧：1.8MPa(表压)；中、低压侧：1.2MPa(表压)；应采用干燥空气或氮气进行。 null⒉抽真空试验：当系统内剩余压力小于5.333kPa(40mmHg)时，保持24h，系统内压力无变化为合格。 ⒊充氨试验。试验压力为0.2 MPa(表压)，系统无泄露。 二、管道布置要点 ⒈管道布置应力求经济合理，适当照顾美观。 ⒉管道平面交叉，或过建筑物的梁、板时应平直，不能绕过。 ⒊各种管道的挠度不应大于1/400。 ⒋低压管道直线段超过100m，高压管道直线段超过50m时，应采用补偿装置。 ⒌管道穿过建筑物的沉降缝、伸缩缝、墙及楼板时，应采取相应的措施。 ⒍冷间内部的管道应吊在梁板上，吊点应在土建施工时预埋。 ⒎连接氨压缩机的管道不应与建筑物结构刚性连接。 ⒏各种管道在支架、吊架上的排列，应供液管在下，回气管在上，热氨管道在最上或外侧。 ⒐排液桶、集油器和不凝性气体分离器等的降压管应接在气液分离装置的回气入口以前。 ⒑融霜用热氨管应连接在除油装置以后。 ⒒氨压缩机的吸气管、排气管应从上面与总管连接。 ⒓连接氨压缩机和设备的管道应有足够补偿变形的弯头。 ⒔各种管道的安装坡度及坡向可按书上的表7-7-2采用。各种管道吊点最大间距按表7-7-3采用。null三、管径选择 允许压力降和允许流速宜按书上的表7-7-4和表7-7-5采用。 氨液或氨气在管道中流动所产生的单位长度摩擦压力降Rm可从书中的图7-7-4和7-7-5查得。 书上的表7-7-6列出了各种阀门及管子连接件的当量长度Le/dn比值n。 　　　　Le=n.dn （m）（7-7-1） 式中： 　　Le—当量长度 （m）；　 n—当量长度比值Le/dn；　 dn—管子内径 （m）； 水力计算步骤： ⒈在建筑平剖面图上布置设备及其管路。 ⒉按书上的表7-7-5所推荐的允许流速和管段制冷剂流量，初选管径； ⒊按不同类别管路确定最不利环路，并计算出直管段的长度L。 ⒋确定最不利环路上的局部阻力类型和个数，并按表7-7-6的当量长度比值和管内径计算出局部阻力当量长度Le。 ⒌计算出最不利环路总当量长度∑L=L+Le。 ⒍按图7-7-4或图7-7-5查取每米当量管长摩擦压力降Rm。 ⒎计算最不利环路总阻力R=∑L.Rm。 ⒏按管路类别查表7-7-4得该管路的允许压力降R’。 ⒐比较R和R’。若R≤R’则初选管径合适；若R＞R’，按上面步骤重新选择管径。 需要说明一点：如果最不利环路由多段不同流量的管段组成，则需分别求出各管段的阻力，管路的总阻力是各管段阻力之和。null在工程设计中，也可采用书上的图7-7-6，7-7-7和7-7-8来选用管径。 四、阀类设计布置要点 ⒈截止阀 ⑴作用： ⑵布置要点： ①压缩机的吸气、排气管上均应另加截止阀。 ②辅助设备的每一个接管口一般都应装截止阀。 ③重力供液系统和氨泵供液下进上出系统中，只要配管恰当，没有必要在每组蒸发器的进液管上装调节流量的截止阀。 ④阀门安装应使流体自阀芯下部进入。手轮或手柄宜水平向上。 ⑤系统管路上的截止阀，可装可不装的以不装为好。 ⒉膨胀阀 ⑴作用 ⑵布置要点 ①用于高压液氨节流 　在重力供液系统中，将膨胀阀装在氨液 分离器的进液管上；在氨泵系统中，是将 膨胀阀装在低压循环贮液桶的进液管上。 ②用于热氨节流 　膨胀阀可装在热氨总调节站的进气总管上。 null安全阀安全阀的开启压力一般比气密性试验压力大0.5bar。 五、阀类的选择 ⒈阀类型号 ⒉截止阀选用 ⑴截止阀的公称通径DN按配管内径选用。 ⑵截止阀的公称压力可选用Pg=2.5MPa。 ⑶结构形式一般按安装位置确定， ⑷阀杆上有外螺纹的氨直通阀只能用于高压侧 ⒊手动膨胀阀选用： 一般是根据供液管的公称通径选用，也可参考某些设备生产厂家提供的参考数据。 ⒋浮球膨胀阀选用 浮球膨胀阀应根据设备制冷能力选用。 ⒌安全阀选用 ⑴自动开启压力调定值：高压侧－1.85 MPa；低压侧－1.25 MPa。 ⑵公称通径选用： 公称通径按容器内存氨量选用。 ⒍氨用压力表选用 ⑴压力表布置点 ⑵压力表规格及安装 六、管道和设备的保冷、保温 ⒈在制冷系统中，凡是管道和设备导致冷损失的部位、将产生凝结水滴的部位和形成冷桥的部位均应进行保冷。 null⒉管道和设备保冷的设计、选材、结构及安全等应按现行国家标准《设备及管道保冷技术通则》（GB11790）及《设备及管道保冷设计导则》GB/T15586执行。 ⒊穿过墙体或楼板等处的保冷管道应采取相应的措施，不使保冷结构中断。 ⒋保冷材料可选用难燃烧型PVC/NBR橡塑发泡保温材料、聚氨脂泡沫塑料、阻燃型聚乙烯保冷材料、聚乙苯乙烯泡沫塑料、离心玻璃棉等。能渗透空气的保冷材料外面应作防潮层，防潮层可以是铝箔或玻璃丝布外刷油漆。 ⒌融霜用热氨管应保温，保温材料为50~75mm厚，并应耐80~120℃温度。 ⒍管道和设备的保冷厚度可按下式计算： 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　(7-7-2) 式中： 　　ta—空气干球温度，以最热月室外空气平均温度计算℃； 　　tf—管道或设备内制冷剂温度，℃； 　　ts—保温层的表面温度，比最热月室外空气的平均露点温度高2℃左右，℃； 　 αa—外表面放热系数，一般取5.8w/m2.℃； 　 λ—保冷材料的导热系数，w/m.℃ 　 δ—保温层厚度，m； 　 d0—管道或设备外径，m 　工程设计中，也可用查图、查表法来确定保冷材料厚度。 ⒎保冷和保温应在制冷系统试压、抽真空合格后方可施工。 §7-8 冷分配设备融霜(冲霜) §7-8 冷分配设备融霜(冲霜) 　除霜分为人工扫霜、热氨融霜、水融霜、 热氨－水融霜等四种。 一、热氨融霜 ⒈热氨融霜原理及操作 ⒉热氨气 　融霜的热氨量不能大于压缩机 排气量的1/3。融霜热氨压力不 小于0.6MPa,不大于0.9 MPa。 一般设计中都为融霜热氨单独 设一个油分离器。 二、水融霜 ⒈水融霜原理 ⒉融霜用水 融霜用水的温度以25℃左右为合适，融霜用水的温度也不应低于10℃，融霜 配水装置前的自由水头不应小于5mH2O。 ⒊融霜给水系统 冷风机冲霜水量按产品样本规定。冲霜淋水延续时间按每次15~20min计算。 ⒋排水管 　排水管管径一般不小于DN100，排水坡度不小于5%。另外还要注意以下几点：null⑴排水管出口应设水封井。 ⑵当排水管通过冷藏间时，应包绝热层和防潮层。 ⑶排水管的进水口宜加网罩。 ⑷排水管与冷风机承水盘的接口必须保证严密不漏。 ⑸吊顶式冷风机的承水盘比较浅，容易产生排水不畅而漫水。 三、热氨—水融霜 　将上述两种融霜方法结合使用，先用热氨使冰霜融离换热器，再用水将冰渣冲掉，停水后，热氨还能烘干换热器表面的残留水份，避免余水在换热器表面结冰，影响传热。§7-9 制冷系统的自控装置 1. 自动控制的组成和原理§7-9 制冷系统的自控装置 1. 自动控制的组成和原理 所有自动控制装置都由传感器（或变送器）、调节器（或控制器）、执行机构组成。其流程如下：2. 电脑自动控制的组成和原理 电脑在自动控制装置中的作用相当于上述的“比较→调节器”的作用。电脑能显示、贮存数据，但自控装置要增设“数／模转换器”。其自动控制流程如下：null 数／模转换器，又称变送器，或A/D、D/A变送器。其作用是：把模拟量转变为电脑认识的数字信号，并传输给电脑：把电脑发出的控制指令（数字信号）转变为模拟量，并传输给执行机构。 工业控制要求可靠，同时还要求在中央和现场都能控制，因此工业控制系统一般如下：null工业自控系统框图3. 自控元件的功能3. 自控元件的功能 冷库用的自控元件可分为六类：4.2.1 库房回路 1. 冻结物冷藏间库温自控回路 库温控制方法：用温控器控制供液阀 热氨融霜控制：手动融霜4.2.1 库房回路 1. 冻结物冷藏间库温自控回路 库温控制方法：用温控器控制供液阀 热氨融霜控制：手动融霜2. 冻结间库温及融霜程序自控 库温控制方法：用时间和温度控制器控制供液阀和风机 热氨融霜控制：用融霜程控器控制热氨阀、排液阀和水阀2. 冻结间库温及融霜程序自控 库温控制方法：用时间和温度控制器控制供液阀和风机 热氨融霜控制：用融霜程控器控制热氨阀、排液阀和水阀null3. 冷却物冷藏间库温及融霜自控 库温控制方法：用时间及温控器控制供液阀和风机 湿度控制方法：控制回气压力，稳定蒸发温度 热氨融霜控制：用融霜程控器控制热氨阀、排液阀和水阀4.2.2 氨泵回路 氨泵应设下安全保护装置：氨泵应设断液自动停泵装置；排液管上应设止逆阀、压力表；排液总管上应设旁通泄压阀。4.2.2 氨泵回路 氨泵应设下安全保护装置：氨泵应设断液自动停泵装置；排液管上应设止逆阀、压力表；排液总管上应设旁通泄压阀。