1压铸过程:清理模具~模具加热~喷刷涂料~安放嵌件~合模~浇料~压射~凝固~开模~推出取件
2压力铸造及其成型工艺特征:将熔融的合金液注入压铸机的压室中,压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中,并在高压下冷却凝固成型为金属零件的方法。特征:液态金属以高压、高速充填到金属模具的型腔,并且在高压下结晶、凝固、成型。
压铸机:可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
3热压室压铸机:是锌合金及、铝合金等低熔点合金压铸的常用设备。
4.金属压铸成型与塑料注射成型的区别:1.熔体的流动性质不同2.熔体的温度不同3.压射压力和压射速度不同4.脱模斜度和脱模力不同
5.浇注系统不同
5填充模具型腔时金属流动状态:喷射及喷射流;压力流;再喷射;补缩金属流。喷射流比压力流
表
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面质量高,压力流比喷射流内部质量高。
6金属液流动对压铸件的质量:表面质量:速度大,表面质量高;内部质量:速度小,内部缺陷少。
7压力铸造与砂型铸造特点比较:①金属模具有导热性,凝固速度快,表面层晶粒细化,高强度、耐磨性,冷却速度快,高充填速度。②无退让性③无透气性
8压铸成型与塑料注射成型的特点比较:①熔体流动性质不同:金属熔体不可压缩②熔体温度不同:压》塑③压射压力与压射速度不同:压》塑④脱模斜度和脱模力不同:压》塑⑤浇注系统不同
9压铸成型:优点:1生产率高;2压铸件尺寸精度高,表面粗糙度值低;3可压铸复杂薄壁零件;4压铸件的力学性能高;5压铸件中可嵌铸其他材料零件。缺点:1易产生气孔;2不宜小批量生产;3模具寿命低。
10压铸件的结构要求:壁厚、孔、加强筋、脱模斜度、圆角、螺纹与齿轮、嵌件。
嵌件设计原则:1与压铸件接触牢固;2在模具内有可靠的定位和正确的配合;3周围应有一定金属层厚度。
脱模斜度:1内表面脱模斜度大于外表面;2脱模斜度大~脱模力小;3脱模斜度大小:压铸件的材料、形状及型腔表面粗糙度。
11压铸合金:压铸锌合金:熔点低,密度大,铸造性能好,可压铸复杂零件,压铸时不粘模,压铸件表面易镀Cr,Ni等金属,机械切削性能好,但易老化,抗腐蚀性
能不高
压铸铝合金:熔点比锌合金高,密度较小,强度较高,耐磨性较好,导热,导
电性能好,机械切削性能良好,易粘模
压铸镁合金:密度小,机械强度高,重量轻,不易粘模,易氧化
压铸铜合金:机械强度高,导热性和导电性好,密度大,熔点高,模具寿命较低
12压射力:压射冲头作用于压室中金属液面上的力
压射力的变化:1排气阶段:低速前进,封住压室上的入注口,推动金属液在压室中向前流动。2溶液堆积阶段:较快速度前进,金属推至压室前端,充满压室并堆积在浇道口前沿。3充填阶段:最大速度前进,充满整个型腔。4增压阶段:运动基本停止,进行补缩,提高铸件密度
13压射比压:压射力与压室截面积之比
压射比压选择考虑因素:1压铸件结构特征2合金特征3浇注系统4填充速度5温度6压铸件要求
压射速度:压室内压射冲头推动金属液的移动速度
充填速度:金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进入型腔时的线速度。
14压铸时间包括:充填时间,持压时间,留模时间
15压铸涂料作用:1利于压铸件成型和提高适量2延长模具寿命3利于脱模4减少零部件之间的摩擦5在喷涂中清除碎屑,减少废品,达到
安全生产
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16压铸模的基本组成:成型部分,浇道系统,排益系统,推出机构,侧抽芯机构,导向零件,支承部分,其他
17压铸机组成部分:开合模机构,压射机构,动力系统,控制系统
18浇注系统的组成:直浇道,横浇道,内浇口。余料
作用:能控制金属液流动的方向与状态,排气溢流条件,模具的压力传递,调节充填速度,时间和温度分布
19内浇口分类:1侧浇口:优:浇口去除容易,适应性强。缺:型腔内气体难以排出,形成气孔
2直接浇口(无横浇道):优:流程短,排气通畅。缺:易产生缩孔
3中心浇口(无横浇道):优:流程短,排气通畅。缺:切除浇口较难
4环形浇口(有横浇道):优:充填状态好,气体易排出。缺:金属消耗量大,切除浇口较难
5缝隙浇口:优:填充状态较好
6点浇口:优:易于排气,不易产生缩孔。缺:易产生飞溅,粘模
20选择内浇口位置:金属液应首先充填型腔深处难以排气的部位;使入型腔的金属液减少迂回;设置在压铸件的厚壁出;应减少金属液在型腔中的分流;避免金属液直冲型芯;精度要求高,表面粗糙度低,且不加工的怒分不宜设置内浇口。
21横浇道设计:横截面积应逐渐减小;多型腔的一次横浇道截面积应大于各二次横浇道横截面积之和;横浇道截面积大于内浇口的截面积;横浇道不宜突然收缩和扩张;可以放置盲浇道。
22溢流槽作用:容纳冷污金属、气体、氧化杂质;改善金属液流动状态;调节模具的温度分布;作为脱模时的推出装置;增大压铸件对动模的包紧力;作为引出气体的起始点。23分型面的选择:在压铸件外形轮廓尺寸最大截面处;应使压铸件开模后留在动模;应保证压铸件尺寸精度和表面质量;应有利于排气;有利于模具加工;防止侧向抽芯。
24凹模凸模基本结构形式:整体式;整体镶入式;组合镶拼式。
25推出机构的组成:推出、复位、限位、导向、结构原件。
26推出机构的分类:按传动方式:机动、液压、手动推出;按推出原件:推杆、推管、推件板推出;按模具的结构:简单、复杂推出机构。
27.影响脱模力因素:1.压铸件包络型芯侧面积的大小 2.型芯的脱模斜度 3.压铸件的厚薄与复杂程度 4.型芯的表面粗糙度5.压铸工艺 6.压铸合金的化学成分
28.侧向抽芯机构的组成:1.侧向成型原件2.运动元件3.传动元件4.锁紧元件5.限位元件
29.影响抽芯力的因素:1成型压铸件侧向凹凸形状的表面积2.包络侧芯部分的压铸件壁厚3.侧型芯数量4.侧型芯成型部分的脱模斜度5.压铸工艺6.压铸合金化学成分
30.斜销:→倾斜角度α取10°~20°,不超过25°斜角ββ比α大2°~3°
31.导滑槽的结构:1.整体式用于小滑块2.滑块与导滑体组合的形式用于中型滑块3.压块与
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用销钉定位螺钉连接形式
32.楔紧块的结构形式:1.用销钉定位,螺钉固定于模板2.楔紧块固定于模套内3.双重楔紧4.整体式楔紧在设计楔紧块时,楔紧块的斜角α’应大于斜销的倾斜角α,一般情况下,楔紧角α’的选择方法,α’=α+(3°~5°)
33.弹簧复位机构:利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行预先复位的一种机构。
34.压铸模的冷却方法:1.风冷2.水冷
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