油脂加工工艺操作规程(作业指导书).doc

油脂加工工艺操作规程(作业指导书).doc 1 1、目的 为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。 2 清理车间操作规程 1、目的 为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙(若只开南线时，可不开)。 ##4.4根据情况开启1提升机和1进料绞龙或外部提升机。(若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者;若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。) 3 4.5开进料平刮板，若豆子过湿(一般16%左右)则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。 4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位 置，同时启动立筒仓下东西绞龙。 4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，?开西提升机、破碎机下绞 #龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机(南线);?开3 #提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2提升机(北线)。(注:a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启;b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程:启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。) 4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。 4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。 4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。(注:对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报) 5、正常生产 5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随 4 意更改。 5.2观察设备运转情况，倾听有无异声，发现情况应及时向大班长或有关负责人汇报，确保开车期间设备正常运转。 5.3观察物料的输送情况，发现撒料、堵料现象要及时处理。 5.4注意观察豆子的变化，发现有变化要及时调整，力争破碎达到最佳效果，并及时 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 后道工序。 5.5检查振动筛除尘效果，是否有较多杂物浮于筛面上并及时清理，检查净籽含杂率，杂中含籽率以及风道是否畅通。 5.6检查比重去石机的分离效果，避免下料过多，石头与料一起溜走。 5.7回料必须均匀，量的大小应按要求进行。 6、停车 6.1正常停车 6.1.1关立筒仓下料闸门。 6.1.2待输送设备料走空后，依次停立筒仓下东西绞龙、南北绞龙、立 #筒仓后提升机、进料平刮板、外部提升机(开前仓时)或停1进料绞龙、#1提升机(开后仓或流化系统时)、振动筛上绞龙(北线)、振动筛。 #6.1.3 待暂储罐料走空后，依次停东提升机(南线)或2提升机(北线)、比重去石机、去石机上绞龙(北线)。 6.1.4 待破碎机上暂存箱料走空后，依次停拨料电机、破碎机、破碎机 #下绞龙、西提升机(南线)或3提升机(北线)。 6.1.5 待该车间所有设备料走空后依次停车完毕后，停除尘系统。 6.2 紧急停车(接到停车电铃) #6.2.1 立即关闭暂储下料闸门，按顺序停西提升机(南线)或3提升机、 5 破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙(北线)、东提 #升机(南线)或2提升机。 6.2.2 待按6.2.1停机完毕后，应及时派人了解情况，同时注意观察正在运转设备情况，特别注意暂储罐料位及物料输送情况，以免发生堵料，造成设备损坏、电机烧毁等情况。 6.2.3 若后道工序只是小故障短时间可恢复，则车间其它设备可不停， #待开机电铃重新响起后按顺序启动西提升机(南线)或3提升机(北线)、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙(北线)、东提 #升机(南线)或2提升机(北线)，最后打开暂储罐下料闸门并调到所需流量。(注:拨料电机也可在最后开起) 6.2.4 若后道工序出现故障或其它原因短时间不能处理,则可考虑停其它设备,停机时应按6.1.2顺序依次停机。若更长时间可考虑停各风机、脉冲除尘器。 6.2.5 接到开机电铃后按4.1~4.11规定并根据实际情况重新开车。 6.3 车间突发事故停车 6.3.1 停电:立即关暂储罐下料闸门。 6.3.2 设备故障 a、破碎机故障，则立即停拨料电机，同时把另一台运作起来;若拨料电机故障，则把破碎机停下，同时把另一台运作起来。 b、去石机、振动筛及其它输送设备发生故障，应立即按6.1.2 、6.1.3 、6.1.5所规定的停车顺序结合具体情况进行停车。(注:北线去石机故障，则立即把另一台开起来。其它设备故障，应先把该设备前部分按停车顺序停下来，再考虑后面部分停下来，以免停机不及时造成堵塞、设备损 6 坏等故障。 c、若因车间设备故障停机，必须及时汇报和处理。 7、 注意事项 7.1 严格遵守?清理车间操作规程?、注意开机、停机先后顺利，避免物料堵塞、设备损坏、电机烧毁等故障发生。 7.2 严格遵守车间安全、卫生制度。 7.3 车间灰尘较大，职工应戴上口罩，注意身体健康。 7.4 及时清理筛孔、撒料、堵料，发现运转设备堵料时，不要轻易用手掏，必须停机后再进行清理，以免发生人身事故。 7.5 认真保养、维修设备。 7.6 若出现设备事故，生产事故，应及时向领导汇报。 8、设备维修、保养 8.1 每次停机都应对设备进行清理，对传动轴承进行检查、加油润滑(包括破碎机齿辊两端轴承、绞龙两端轴承、电机轴承、提升机头轮底部两端轴承、刮板头轮尾轮两端轴承、减速机轴承、风机轴承等)、输送设备对绞龙叶片、刮板链条、开口销、提升机皮带、畚斗进行检查，流化床对刮板链条进行检查等。 8.2 正常生产，月底必须按8.1进行一次 检修 外浮顶储罐检修方案皮带检修培训教材1变电设备检修规程sf6断路器检修维护检修规程柴油发电机 、保养。 8.3 车间大班长应把每月本车间设备运行情况和设备维修、保养 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 汇报给技术设备处，由技术设备处审核执行。 7 预处理车间操作规程 1、目的 为了使预处理车间人员更好地做好开车前的准备工作和突发事故的 处理工作，了解开车、停车顺序及正常生产时的注意事项。 2、适用范围 适用于200T/D预处理车间、400 T/D预处理车间 3、准备开车 3.1 检查车间各设备、仪表是否能正常工作。 3.2 检查减速机及传动部位轴承处润滑油情况，检查传送带的松紧情况。 3.3 检查设备联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。 3.4 检查提升机皮带是否完好，畚斗是否松动，提升机运转是否良好。 3.5 检查各刮板、链条、绞龙叶片是否完好，运转是否正常。 3.6 开车前30分钟，通知锅炉房输送蒸汽或导热油升温，预热软化锅至80?左右，烘床200?左右。 3.7 检查烘床传动链条是否有磨损、断裂、拉弯、脱销现象，夹层是否漏导热油。 4、开车 4.1 按顺序依次开启软化锅，进料绞龙，进料刮板。 4.1.1 卧式软化锅的操作 4.1.1.1 开车前检查传动系统的润滑情况，两托轮、定位轮、滚圈是否松动，锅体是否偏移;检查汽路、料路是否畅通，是否泄漏。 8 4.1.1.2 确定锅体能正常运转后，预热锅体20分钟。 4.1.1.3 启动时，先慢启动(开启电机，调频指示灯亮后，使旋钮由零位慢慢旋转到400r/min<表盘指示>不得超过600r/min)，逐渐提高软化锅转速至1~3转/分钟左右。 4.1.1.4 正常投料后，控制蒸汽压力在0.4Mpa左右，温度在80?左右。检查出料的软化情况:大豆软化水分在14~16%，豆子柔软无白心;大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60?;当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大;根据大豆水分，来调节转速，使之达到适宜软化效果;直接汽可根据原料水份进行调节。 4.1.1.5 停车时，待料走空运转两分钟后，缓慢降低转速直至停止，关闭蒸汽。 4.1.2 立式软化锅的操作 4.1.2.1 开车前检查减速机润滑情况，刮刀的松紧情况及磨损情况。 4.1.2.2 确定设备运转正常后，通知锅炉升温导热油，当回油温度达到220?(冬季时)，( 夏季时180?)，可通知前道工序进料。 4.1.2.3 正常投料后，控制软化温度在80?左右检查出料的软化情况:大豆软化水分在14~16,，豆子柔软无白心;大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60?;当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大;直接汽可根据原料水份进行调节，使之达到适宜软化效果。 4.1.2.4 停车时，待料走空前期20分钟降温导热油，继续空运转2~5分钟，然后停车。 9 #4.2在软化锅出料前5分钟，按顺序依次开启烘床，烘床上绞龙，2提 #升机， 轧坯机下绞龙，轧坯机及泵站液压系统，轧坯机上绞龙，1提升机。 4.3 出料后，待轧坯机料斗内有一定储量时，开拨料电机、流量插板。 4.4 轧坯机的操作 4.4.1 开车前检查泵站各部件是否松动，液压站油箱液位应处于中上位置，将液压泵启动，检查液压管路有无泄漏现象。 4.4.2 检查传动三角带是否张紧，电机皮带轮和轧坯机皮带轮是否在同一直线上。 4.4.3 开动轧坯机后，扳动紧辊油阀，使轧辊处于紧辊状态，然后开启拨料电机，并调整插板控制流量。 4.4.4 调整辊间距，保证坯片均匀，厚度在0.3~0.4mm，手拈不漏油，不成团,不粘结,不成粉。 4.4.5 检查轧辊两端是否漏料，两辊是否错位，刮刀是否磨损辊面，是否能除净辊面上的物料。 #4.4.6 烘床出料前5分钟，提示浸出工序可以进料,按顺序开启3提升机,烘床下绞龙。 5、正常生产 5.1 认真按预处理工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流量、温度、蒸汽压力在正常范围内，监视各仪表的指示情况，对异常情况作出及时调整。 5.2 检查卧式软化锅是否有移位现象，定时给两托轮、滚圈加注润滑油。检查立式软化锅是否正常运行。 10 5.3 注意料坯输送情况，防止堵料、断料、撒料。 5.4 检查轧坯机运行情况，防止紧固件松动。 5.5 调节烘床温度，保证出床坯片粉末度小，水分在8~10%。 6、停车 6.1 当前方停止进料后，按顺序依次停进料刮板、进料绞龙。 6.2 软化锅出料完毕,按4.1.1.5或4.1.2.4停车。 #6.3 停1提升机，轧坯机料斗内无料后。按顺序停坯机上绞龙，拨料电机，关流量插板，松紧辊油阀，停轧坯机及泵站液压系统，轧坯机下绞 #龙，2提升机，烘床上平绞龙。 6.4烘床出料前5分钟，提示浸出工序将要断料，注意浸出器的料封。 #6.5 烘床出料完毕，按顺序依次停地绞龙，3提升机。 7、突发事故处理 7.1 接到浸出工序停车电铃 西操作台按顺序迅速依停地绞龙、烘床、烘床上平绞龙，长时间停车要关导热油阀;东操作台停轧坯机下绞龙，再按电铃，提示清理车间停止送料，然后迅速停进料刮板，进料绞龙、软化锅、轧坯机上绞龙、关插板、停拨料电机、松紧辊油阀，长时间停机要停轧坯机以及泵站液压系 ###统和1、2、3提升机。 7.2 突然停电 关软化锅汽阀(或油阀)、水阀，放出余料,关烘床导热油阀。 7.3 其它 停相应设备及进料系统，对故障进行清除，短时解决不了的，作停机处理。 11 8、注意事项 8.1 未经清理的物料严禁进入预处理工序。 8.2 轧辊在未松开前空转不得超过5min，以防损伤辊面，一般一个月磨辊一次，保持辊面光洁平整，轧坯机各活动轴承运行时不应超过70?，每班检查润滑情况，及时补注润滑油。 8.3 经常检查泵站油箱液位，定期(4至6个月)过滤或更换液压油。 8.4 定期检修设备，做好设备的卫生和保养工作。 8.5 严格遵守? 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 条例?进行安全文明生产。 12 浸出车间操作规程 1、目的 为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 200 T/D浸出车间，400T /D浸出车间。 3、准备开车 3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。 3.2 开启室外溶剂泵(开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源)经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。 3.2.1分水箱的操作 3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处左右。 3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。 3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施:一、回收废水中溶剂;二、降低水箱温度;三、调整分水箱液位。 3.2.1.4 开启供水泵(开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水)，使整个冷凝系统最先进入工作状态。 3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55?进入浸出器，通过收 13 集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。 3.4 开启净化器电机，净化器混合油泵。 3.5开启石蜡回收装置 3.5.1 石蜡回收系统的操作 3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。 3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。 3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是:一、加大石蜡油流量，二、降低温度。 3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。 3.7向混合油罐加5%(重量)的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。 4、开车 4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸 ##出器、2封闭绞龙、1封闭绞龙。 4.2 浸出器的操作 4.2.1 检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。 4.2.2 按3.4操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。 4.2.3 进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大小，一般液体在料层上有30~50mm的积存量。 4.2.4打开浓混合油阀门,防止混合油溢流至下料口。 14 4.2.5 待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。 4.2.6 当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封绞龙、湿粕刮板。 4.3 蒸脱机的操作 4.3.1 开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。 4.3.2 在浸出工序出料前20分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20分钟，间接汽压力保持在0.1~0.3MPa，直接汽压力控制在0.1MPa左右。正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa左右。 4.3.3 湿粕进入机体20分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在70~80?，烘干层温度在105?左右。 4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启圆筒初清筛、粕提升机、冷粕床、粕平刮板、出粕刮板、风机。 4.3.5 定期(2小时)取样，做引爆实验，检验粕质量是否合格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm以下，残油在1%以下。 4.4蒸发器、汽提塔的操作 4.4.1 蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。 4.4.2 放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，其中汽提塔塔温度必须在100 ? 以上，以防蒸汽变水造成油的乳化。 15 4.4.3 当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。 4.4.4 一蒸进口温度控制在60~65?，出口在80?左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105?左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110?左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05~0.1MPa，残溶?300ppm。 5、正常生产 5.1 认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。 5.2 杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，停机后必须予以排除。 5.3 浸出器正常生产时的操作。 5.3.1 观察浸出格料层是否为最佳高度(料格高度在85%左右)，进料是否稳定。 5.3.2 观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合油溢流到下料口。 5.3.3 观察浸出器落料斗是否“搭桥”，湿粕是否落格，出粕斗是否有溶剂。 5.3.4浸出温度控制在50~55?。 5.4 蒸脱机的正常操作 5.4.1 控制脱溶层温度在70~80?，使粕中残溶?700 ppm。 16 5.4.2 控制夹层间接汽，保证出粕水份在12~13%之间。 5.4.3 保证蒸脱机进料稳定，蒸脱机内料路通畅。 5.5 蒸发系统的正常操作 5.5.1 定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。 5.5.2 定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。 5.5.3 控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。 5.5.4 防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。 5.5.5 检查毛油含溶(?300PPm)，及时将毛油抽走。 5.6 溶剂回收系统的正常操作 5.6.1 保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过35?。 5.6.2 检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施:一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。 5.6.3 保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40?左右，富油加热器出口温度120?左右，解吸塔直接汽在0.1MPa左右。 5.6.4 定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。 5.6.5 保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。 6、 停车 ##6.1 待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1封闭绞龙、2封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。 6.2 浸出器的停车 17 #6.2.1 浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管(2喷淋管除外)，开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入混合油罐。短期停车混合油可不抽出。 6.2.2 当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。 6.2.3 当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。 6.3 蒸脱机的停车 6.3.1 蒸脱机内料走空一层，关一层间接汽和直接汽进汽阀门，直至蒸 汽阀门全部关闭。 6.3.2 蒸脱机走空后继续空转5分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、冷粕床、风机、粕提升机、圆筒初清筛。 6.4 蒸发、汽提系统的停车 6.4.1 当浸出器内混合油抽完后，停净化器电机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。 6.4.2 关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水阀。 6.4.3 汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。 6.5 冷凝回收系统的停车 6.5.1 待冷凝设备冷却后，关总蒸汽阀，停供水泵。 6.5.2 长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。 6.5.3 关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。 18 7、对突发事故的处理 7.1 若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备: #浸出器、1喷淋管，对问题及时处理。 7.2 湿粕不落格:打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。 7.3 出粕斗反搭桥:打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。若情况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。 7.4 蒸脱机出粕系统坏:停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。 7.5 液泛:查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有:一、流量太大;二、汽压太大，温度上升太高太快;三、油中粕末多。 7.6 停电:关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。 7.7 停水:关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。 8、 注意事项 8.1 长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。 8.2 冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。 8.3 冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。 19 8.4 蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。 8.5 做好设备的维修、保养工作及安全工作。 20 精炼操作规程 1、开车前准备 1.1 检查毛油、碱、磷酸、白土等原辅材料储量是否能够满足生产要求。 1.2 检查各设备是否处于正常状态，润滑情况是否良好。 1.3 各管道系统是否畅阻，各阀门开启情况是否良好，有无跑、冒、滴、漏现象。 1.4 叶滤机滤网片是否清理干净，安全过滤器的滤袋是否清洗晾干。 1.5 脉冲除尘器布袋是否泄漏且清理干净。 1.6 配电盘供电及开关、指示灯是否正常。 1.7 毛油管道过滤器、软水过滤器是否清理干净，毛油暂储罐油脚是否放完。 1.8 锅炉房供蒸汽、软水、导热油是否正常。 1.9 碱液罐是否配好碱液，浓度是否在12?Beˊ~20?Beˊ(通常16?Beˊ)。 1.10 循环水池、凉水池水是否清理或更换，水量能否满足生产要求。 1.11 通知质检处测好毛油酸价，初步确定加碱量，做好投料运行准备。 2、准备投料运行 2.1 通知锅炉房供汽，导热油开始升温。 2.2 按?脱臭塔操作规程?启动脱臭塔真空系统，首先使脱臭塔进入真空状态，真空度为-0.1MPa以上。 2.3 按?脱溶锅操作规程?启动脱溶锅真空系统，其真空度为-0.09~-0.1MPa。 2.4 按?脱色塔操作规程?启动脱色塔真空系统，其真空度为 21 -0.09~-0.1MPa。 2.5 放空各蒸汽泡冷凝水，通少量蒸汽对加热器、脱臭塔、脱色塔、脱溶锅等进行预热，脱臭塔边夹层开导热油循环进行预热。 2.6 通知锅炉房启动软水泵，向软水罐、热水罐输水，同时热水罐通入蒸汽，水温控制在85?~95?。 2.7 往高位软水箱注入足量的软水。 2.8 按?分离机操作规程?分别依次启动自清式分离机、碟式分离机东、碟式分离机西，使离心机进入正常运转状态(注:分离机必须等第一台启动正常后才能启动另一台，避免电流过高产生跳闸等现象)。 2.9 分离机、脱臭塔、脱溶锅、脱色塔运行正常后班长通知本班成员进一步认真检查，做好投料运行准备。 3、碱炼工序 3.1 投料运行 3.1.1 根据工艺负责人的要求(通常是大班长或班长)，疏通管路系统，打开毛油流量计阀门，脱溶锅进料阀门必须关闭，分离机出料口三通阀必须切换至污油罐。 3.1.2 开机准备时，分别向磷酸高位罐、碱液高位罐注入适量的磷酸、碱液。 3.1.3 调节好磷酸定量泵刻度，通常为5L/h左右。 3.1.4 根据毛油的流量，初步确定碱液定量泵刻度。 3.1.5 按顺序分别启动磷酸定量泵、刀式混合器东、盘式混合器、毛油定量泵、刀式混合器中、毛油输送泵、刀式混合器西，最后为毛油泵东。 3.1.6 缓慢打开进毛油流量计阀门，开始流量为正常流量的三分之一 22 (注:进流量计阀门不能突然开启，以免毛油流量计和分离机流量计的玻璃管突然受压而破裂)。 3.1.7 调节好进毛油板式加热器的蒸汽阀，使油温保持在80?~90?。 3.1.8 缓慢调节自清式分离机的轻相出口阀门(通常轻相出口压力在0.15~0.2MPa)，同时调节好水封水量，使重相出口稠度适当且不含油。 3.1.9注意观察皂脚罐液位,在分离机启动时应及时把罐中的水或皂脚抽走,防止溢罐。 3.1.10注意观察污油罐液位，适当时可启动污油抽出泵，防止溢罐、跑油等现象。 3.1.11 根据毛油的质量，确定好自控的密封水、开启水、冲洗水时间，或把自动控制改为手动。 3.1.12 待轻相出口视镜中的油澄清透明后，切换轻相出口阀至第二台分离机，进行复炼或水洗。 3.1.13 调节好水洗水量是200~800L/h(通常复炼时取400L/h左右，水洗时取800L/h 左右)。可按油重的12%左右加水。 3.1.14 调节好进加热器蒸汽阀，使油水混合后的温度控制在80?~90?。 3.1.15 缓慢调节碟式分离机中轻相出口阀门(背压0.10 MPa~0.2MPa)。同时调节好进水封水量，使重相出口水量适度，避免水量过多造成浪费或中性油乳化分离不清，造成损失和污染。 3.1.16 待轻相出口视镜中的油澄清透明后，调节三通阀门至最后一道水洗。 3.1.17 调节好水洗水量200~800L/h(通常400L/h左右)。 23 3.1.18 注意控制好此时进水后的加热器温度为80?~90?。 3.1.19 缓慢调节好碟式分离机西轻相出口阀门(背压0.1MPa)，同时调节好水封进水量,使重相出口出水量适当, 清澈不含油。 3.1.20 待轻相出口视镜中油澄清透明后，调节三通阀门，同时打开进脱溶锅阀门，使油输至脱溶锅。 3.1.21 注意调节好进脱溶锅加热器蒸汽阀，使温度控制在100?~130?。 3.1.22 油进锅后，调节好直接汽量，使锅中油微微搅动即可。直接汽必须干燥,并定期将分汽泡中的冷凝水排放,以免直接汽含水使油中产生气沫,不利于脱水。直接汽不能太大,否则造成浪费和油飞溅随汽至水池造成损失和污染。 3.1.23 把毛油流量计调到正常流量，并对磷酸定量泵流量、碱定量泵流量、加热器温度、水洗水量及分离机轻重相阀门进行最终调节。 3.1.24 待锅中油到达出油管口后，可打开出油管阀门，注意正常情况下禁止打开脱溶锅底阀，以免影响脱水效果。 3.1.25 打开冷却水阀门，确认脱溶锅抽出泵(屏蔽电泵)已有冷却水通过后，启动脱溶抽出泵，待出口压力达0.2MPa左右时，打开出口阀门，并调节好流量，通常压力表读数为0.1MPa左右。 3.1.26 观察脱溶锅液位，并及时提醒脱色工序注意。 3.2 正常开车 3.2.1 一楼东岗 3.2.1.1 密切注意前面两大毛油罐储存量，防止毛油罐油溢出造成损失或短期影响精炼车间正常生产。 24 3.2.1.2注意观察进毛油罐毛油管出口，控制好流量确保车间毛油罐进出流量稳定，发现管路堵塞现象要及时汇报和处理。 3.2.1.3 做好碱液的配制工作，确保碱液浓度在12-16ºBe?。 3.2.1.4 定期清理毛油管道过滤器，防止过滤器堵塞，影响正常生产。 3.2.1.5 控制好软水罐，热水罐的水量及热水温度85?~95?。 3.2.1.6 控制好皂脚罐的液位，做好油脚池上油脚罐的油脚排放工作。 3.2.1.7 注意观察污油罐液位，做好污油的回收。 3.2.1.8 注意观察各油泵、水泵、皂脚泵运转情况防止泵停及泄漏等现象发生。 3.2.2 碱炼岗 3.2.2.1 注意观察毛油的流量及质量，发现不正常现象要及时处理。 3.2.2.2 控制好加热器的蒸汽量，确保出口温度稳定。 3.2.2.3 控制好磷酸、碱液及软水高位罐的液位，不足时要及时补充。 3.2.2.4 注意观察各泵运转情况，以便发现泄漏、跳闸等情况时能及时处理。 3.2.2.5 注意观察各分离机的运转及分离情况，发现分离不清、有异声、振动要立即汇报并及时处理，必要时可采取停机措施。 3.2.2.6 要注意观察脱溶锅中的油位、真空度，防止因气沫或油过多产生溢锅造成损失及真空度下降使油氧化，影响油品等。 3.2.2.7要改变工艺流程时，申请技术设备处后方可执行，碱炼油酸价保证在豆油0.3-0.4左右，菜油0.2以下(根据脱臭塔的效果及真空度的大小)脉冲真空表。 3.3 停车 25 3.3.1 停毛油泵东、磷酸定量泵。 3.3.2 关进毛油加热器蒸汽阀。 3.3.3 打开酸反应罐底阀把油排干后停碱定量泵，并打开热水阀对管道进行冲洗。 3.3.4待分离机出口基本无油后，停刀式混合器东、盘式混合器、毛油定量泵、刀式混合器中、毛油输送泵，刀式混合器西，关进脱溶锅球阀。 3.3.5 十分钟左右后，停脱溶锅直接汽，开脱溶锅底阀进行排油。 3.3.6 待分离机继续运转30分钟左右后，按?分离机操作规程?进行停机。 3.3.7 当皂脚泵不再进液体后，停皂脚泵。 3.4 突发事故 3.4.1 停电:各机体也就停下，此时要先把进毛油流量计阀门关闭，以防来电启动时压力过高损坏流量计。若10分钟内来电可迅速恢复机体运转正常，然后缓慢打开进油流量计阀门并调至所需流量。否则按?分离机操作规程?启动离心机，正常后再重新进料。 3.4.2 停汽:10分钟内能恢复则可继续进行，否则必须停止进料，等恢复正常后重新投料运行。 3.4.3 停水:停冷却水，半小时内能恢复正常，可采用人工添加冷却水，继续运行，否则必须停车。停热水，则需立刻停止进料，1小时内能恢复正常，则分离机可继续运转，否则分离机也必须停下来。若更长时间就必须考虑停脱溶锅真空系统。 3.4.4 分离机出现异声或激烈振动，需立即采取停机措施，查明原因，经处理恢复正常后，才能投料运行或由工艺负责人改变流程继续投料运 26 行。 3.4.5 发现乳化严重影响生产后，10分钟以内无法解决，则必须停止进料，并迅速查明原因，等分离机运转一段时间后，经负责人确认后方可重新投料运行。 3.4.6 分离机堵塞后，要停止进料，开大水封水冲洗，30分钟内能恢复正常则继续运行，否则必须停机进行清洗。 4、脱色工序 4.1 前面进油后，应做好充分准备。 4.1.1 待脱溶锅油位到达一定液位后，启动脱酸油泵，脱色调和罐搅拌装置，并缓慢调节好进脱色塔和脱色调和罐的流量，通常进脱色塔为总流量的20%左右，脱色调和罐为80%左右为佳。 4.1.2 调节好进脱色塔加热器蒸汽阀门，使进油温保持在100?~120?，保证脱色塔温度为105?左右。 4.1.3 待脱色调和罐中油到一定液位(通常油刚到玻璃液位计时)，启动白土定量绞龙，开始进白土(注:白土储罐中的白土在进料前就应该预备好)，同时调节白土定量绞龙的转速200转/分~800转/分，开始时可取大些1000转/分~1500转/分，正常后通常调节为300转/分~600转/分，并经常注意观察脱色油颜色，参考化验指标，适时调整，争取用少量，达到最佳效果。 4.1.4 待脱色调和罐中的油到达罐中间部位时，打开其进脱色塔阀门，并调节好流量，使进出调和罐油量保持稳定。 4.1.5 调节好脱色塔的直接汽，使塔中油有微微滚动即可，可避免直接汽过多造成浪费，中性油飞溅损失，真空度下降等现象。 27 4.1.6 注意观察脱色塔真空度0.09MPa~0.1MPa，若不在此范围内要迅速从管道泄漏、真空泵、旋液分离器、直接汽等方面查找原因。 4.1.7 待脱色塔中油到达一定液位后，启动脱色油抽出泵，按?过滤机操作规程?打开进过滤机阀门进行循环，待视镜中的油澄清透明后，注意观察油的颜色，若符合要求则进行过滤，否则继续进行循环或先把一部分油压回浊油罐。 4.1.8待视镜中油符合要求时，进行过滤，并调节好出油量。注:在过滤过程中不得随意调节阀门，以免过滤机中压力变动，滤饼掉下使吹饼不好，饼中含油高。 4.1.9 调节好进脱色清油冷却器冷却水量，使出油温度保持在60?左右。 4.1.10 注意观察叶片过滤机的压力表，当压力达0.35MPa左右时要及时按照?过滤机操作规程?进行调换。 4.1.11 注意观察袋式过滤机压力表压力，当压力达到0.1MPa 左右时要及时调换，抽出滤袋清洗干净。 4.2 正常开车 4.2.1 注意观察脱酸油罐液位，控制好进脱色塔的流量使脱酸油罐中油液位保持恒定。 4.2.2 控制好进脱色塔加热器和进脱色调和罐的流量，既要保证油与白土充分的混合，又要控制好脱色塔的温度95?~105?，通常为105?左右，使脱色效果达到最佳。 4.2.3 脱色塔真空度必须保持在0.09MPa ~0.1MPa，不在此范围要及时查找原因，以防氧化回色影响脱色效果，通常从真空喷射泵，直接汽， 28 管道、阀门泄漏，旋液分离器中的水和平衡罐中加水等五个方面着手检查。 4.2.4 注意观察脱色塔中油的液位，控制好进出脱色塔的油流量，以防溢塔或不足影响脱色效果。 4.2.5 注意观察脱色效果，控制好白土的加入量。注:脱色油颜色必须控制在豆油Y40R2-2.5 菜油Y30R1.5-2(根据脱臭塔的效果及真空度)脉冲真空表，才保证成品油的质量。 4.2.6 注意叶片过滤机的压力表，当压力达0.35MPa左右时，应及时按?过滤机操作规程?进行调换和排渣。 4.2.7 注意观察袋式过滤机的压力表，当压力达0.1MPa左右时，应及时按要求进行调换，滤袋要拿出来清洗干净。 4.2.8 注意白土储罐内白土用量，要始终保持一定的高度，不要因缺白土而中段生产。 4.2.9 注意观察脱色清油罐的液位，发现不足或满时应及时通知脱臭岗注意。 4.2.10 注意观察浊油罐液位，当罐中油到达一定液位时要及时抽至脱色塔中，还要注意定时排罐中废水。 4.3 停车 4.3.1 前面脱酸油罐已停进油,待脱酸油罐油将抽干时,关脱色塔前加热器的进油阀门和蒸汽阀门。 4.3.2 停定量绞龙，开大进调和罐阀门或打开旁通，把调和罐冲干净至脱酸油罐，停碱炼油泵，关进脱色塔阀门。 4.3.3 对脱色塔中油进行循环过滤一周以上，然后把塔中油抽干进行过 29 滤至清油罐。 4.3.4 待塔中油抽干后停脱色油泵，关进过滤机阀门，关闭直接汽，停水喷射泵。 4.3.5 按?过滤机操作规程?把过滤机中的油压回浊油罐，对滤饼进行吹干、排渣。 4.3.6 关脱色清油冷却器冷却水阀门。 4.4 突发事故 4.4.1 停电:进料也就停下，此时先把与脱色塔相联接的阀门全部关闭，防止塔中真空度迅速下降影响油品。来电后按操作规程重新投料运行。 4.4.2 停汽(只限停脱色工序):若半小时内恢复，则继续运行，否则需停止投料运行，待恢复正常后继续投料运行。 4.4.3 停水:停水喷射泵水，若10分钟内可恢复，则可继续运行，否则需停止投料，待恢复正常后重新投料运行。停冷凝器冷却水，可继续运行，但必须加紧时间恢复。 4.4.4 真空度下降:10分钟内能恢复则可继续运行，否则停止进料待恢复后重新投料运行。 4.4.5 泄漏:影响生产，要停止进料，并迅速修复后重新投料运行。 5、脱臭工序 5.1操作步骤 5.1.1 待脱色清油罐到一定液位后，启动脱色清油泵，打开进析气器阀门并调节到与前面相当的流量。 5.1.2 调节好进析气器的加热蒸汽阀门，使温度控制在100?~140?。 5.1.3 注意观察析气器的真空压力表，真空度一定要在-0.096 MPa以上。 30 5.1.4 待析气器进油有一定液位后，按?屏蔽电泵操作规程?起动析气器抽出泵。注:启动泵前必须先加冷却水。 5.1.5 按?脱臭塔操作规程?进油循环，注:热油加热器出油温度控制在250?~270?。(可根据油品放宽至220?~270?)。 5.1.6 按?屏蔽电泵操作规程?启动脂肪酸循环泵。若脂肪酸捕集罐中无脂肪酸，则待罐中有足够量后再启动。 5.1.7 待脱臭塔中油有一定量时，关闭脱臭塔各层排空阀继续循环，待塔中油 温升到230?左右时方可出油，一般塔中油温在250?左右为佳。注:循环时禁止塔中油位溢至视镜，防止视镜破裂造成不良后果发生。若塔中油位已接近视镜，塔中油温未达到要求，可考虑停脱色清油泵继续循环或请示工艺负责人处理。 5.1.8 出油时一定按?屏蔽电泵操作规程?真空状态下要求启动脱臭抽出泵，并 检查泵是否出油。发现不出油要检查与其联通管道的气密性，若不起效则需请示工艺负责人及技术人员解决。必要时可采用短时破真空办法，但时间不超过1分钟。 5.1.9 调节好出油量使进出塔中油量稳定。 5.1.10 调节好成品油冷却器，使油温冷却到40?以下。 5.1.11 待成品油罐中油到液位计中部通知质检处对成品油进行检验，不符合要求则打回脱色清油罐继续脱臭，并与脱色工序联系好以防溢罐现象发生。 5.1.12 成品油罐中油经检验合格后，打至质检处指定的成品油罐。正常 31 状态下可启动自控装置，仍需每罐油通知质检处化验一次，确保100%的合格率。 5.2 正常开机 5.2.1 注意控制好进析气器的流量，确保脱色清油罐油位稳定不溢罐，泵不空转。 5.2.2 注意观察析气器真空表，发现真空度下降及时处理，确保压力表读数为-0.096MPa以上。 5.2.3 注意检查析气器抽出泵，脱臭抽出泵，防止缺冷却水烧毁，不出油，跳闸等现象发生。 5.2.4 注意塔中油位，防止油位过高，视镜破裂。 5.2.5 注意脂肪酸循环系统(温度在50?)，待东侧罐(二楼)有一定量的脂肪酸时，要及时排放。 5.2.6 控制好循环水池，楼上凉水池的液位，确保真空系统、冷却系统正常运作。 5.2.7 做好成品油的交接工作。 5.2.8 当出现前工序不能正常运转，塔中不能进油时，先打循环若短时内不能解决，则需请示工艺负责人及时处理，以防长时间循环油色加深、酸价回升。 5.3 停车 5.3.1 前工序停止进油，将脱色清油罐中油抽干后，调整成品油泵出油口阀门至脱色清油罐与脱臭塔间进行循环，同时把成品油泵自动改为手动。 5.3.2 约循环一周后，关闭进析气器加热器蒸汽阀，导热油加热器导热 32 油阀，关闭进脱臭塔直接汽，同时通知导热油炉停止输油进行降温。 5.3.3 当塔中油温降至80?左右时，通知质检处进行检验，并根据化验结果先停成品油泵，再停脱色清油泵，析气器抽出泵，关进析气器阀门。把成品油出口阀门调至指定油罐，启动成品油泵出油。 5.3.4 从上依次打开每层放空阀，待塔中油抽干后，停成品油泵，脱臭 抽出泵。 5.3.5 待塔中温度下将后，依次关闭脂肪循环泵(注:脂肪酸要循环6小时以上，通常脂肪酸储罐要有一定的储量)、四级蒸汽喷射泵，停循环水池和凉水池水泵。 5.4 突发事故 5.4.1 停电:若全厂停电，其他也就停了，则迅速把三楼与分水包联接的主管阀门关闭，蒸汽四级泵关掉，停直接汽，防止脱臭塔真空度迅速下降，待来电后，把水最先运作起来，重新开启主水管阀门，按顺序开启四级蒸汽喷射泵，恢复真空系统后，则按规程重新投料运行;若跳闸，则采取措施及时恢复。 5.4.2 停水:停止进料，把主水管关闭，直接汽、蒸汽四级泵关闭，迅速查明原因。恢复正常后，按规程重新投料运行。 5.4.3 停汽:停止进料，待恢复正常后重新投料运行。 5.4.4 脱臭塔视镜破裂，则需停止进料用特制装置迅速封住，防止漏气，及时向领导汇报，进一步采取措施，防止事态进一步发展，注:事故发生过程真空系统一定注意不要关闭。 5.4.5 泄漏:要及时向班长报告，严重影响生产时，要采取果断措施，停料处理，待恢复后再重新投料运行。 33 5.4.6 真空度下降:10分钟内恢复正常则继续运行，否则，停止投料运行，待恢复正常后再重新投料运行。 5.4.7 停导热油:半小时内恢复则继续运行，否则停止投料运行，待恢复正常后重新投料运行。 6.0 附录1 6.1 分离机操作规程 6.1.1 开机前要认真检查机体安装是否正确:锁紧是否锁紧，刹车装置、转鼓固定锁必须处于正确位置，管联接是否拧紧，机械密封是否拧紧。 6.1.2 检查油箱油位是否在标记中间。 6.1.3 打开冷却水阀门并调节好冷却水流量。 6.1.4 按动电钮，启动机器，此时要注意观察、倾听，发现异常现象及听到有异声，要汇报班长采取停机措施，停机一段时间后可使用刹车，待机器停稳后才能进行检查，否则不得松开机体的任何部位。 6.1.5 当机器达到正常转速，即电流稳定后，要打开水封阀门，待重相出口有水流出后，再适当调节出水流量。 6.1.6机体运转正常后可以进油,缓慢调节轻相出口阀，并注意观察轻相出口压力表，一般为0.2MPa左右，压力不能过高以免损坏压力表及重相冒油，同时调节好水封进水量，使皂脚为柔软状不含油为佳。 6.1.7 离心机出油澄清透明即进入正常分离状态(自清式离心机根据毛油质量设置排渣密封水、冲洗水时间或自动、手动)。 6.1.8 正常运转后，要经常观察机件运转情况，发现问题要及时处理。 6.1.9 停车: 准备停车时，首先要停止进油，稍加大水封水量，机体运行一段时间后， 34 每隔15秒连续进行四次排渣，重相出口出水清澈，轻相毛油流出时可按电钮停机，约10分钟后可关闭水封水，停车稳定后必须关闭冷却水，此时停车完毕。 6.2 脱溶锅操作规程 6.2.1 检查与脱溶锅相联接的进直接汽管、进料管、出油管、排油管、旋液分离器排水管阀门是否按要求关闭。 6.2.2 启动脱溶锅水喷射泵，注意观察出水量是否达到要求。 6.2.3 观察真空表升起快慢情况，若达不到要求，要及时查找原因，确保真空度达到-0.09MPa以上。 6.2.4 待真空度升起后，开间接汽对锅体进行预热。 6.2.5 真空度满足要求且需要进油时，开启脱溶锅进油管阀门。 6.2.6 开启直接汽分汽包冷凝水排出口阀门进行排水，等水排完后，可开直接汽，调节好进汽量，通常油能翻动即可，避免进汽过多造成浪费，油随汽飞溅损失、污染水池、真空度下降等。 6.2.7 待油到出油口时，开启出油管阀门(注:通常情况下不要开启脱溶锅底部排油阀)，然后按《屏蔽电泵操作规程》启动脱溶抽出泵，待泵出口压力升起后(0.2MPa左右)，开启出口阀门，并调节好流量，使进出锅中油量相当，以免溢锅，泵气蚀现象发生。 6.2.8 控制好进油温度在100?~120?(一般为120?)。观察脱溶效果，注意汽沫，防止溢锅现象发生。定时排放旋液分离器水和油，要集中处理。 6.2.9 停车时，锅中进油首先停止，锅中油继续脱溶约10分钟左右，然后开启底阀出油，停脱溶抽出泵，关冷却水。 35 6.2.10 待锅中油抽干后，停直接汽(有间接汽要停间接汽)，最后停水喷射泵。 6.3 脱色塔操作规程 6.3.1 检查与脱色塔相联系的管道阀门是否关闭，旋液分离器接液罐的水是否已放掉(包括塔间排空阀)。 6.3.2 启动脱色塔水喷射泵，注意观察抽出水量是否达到所需的要求，否则要检查水池和水泵进口是否有杂物，应查明原因。 6.3.3 水喷射泵开启后要注意脱色塔及管道有无泄漏现象，观察真空压力表读数，认真检查，发现不正常现象要报告并及时查找原因。 6.3.4 真空度必须维持在-0.09MPa以上方可进油，并适当调节好进直接汽量，使油在塔中微微搅动即可。注:直接汽要干燥，否则容易产生泡沫影响脱色效果。直接汽不能过大，否则引起油飞溅，随汽带至水池，造成浪费及污染。 6.3.5 待塔中油到一定液位时方可出油，注意控制进出塔的液体流量，保持稳定。 a、开始运作时，脱色塔温度必须达到60?以上，才能出油进入过滤机，否则温度过低会影响过滤速度及效果，必须暂停进料进行循环至60?以上。 b、脱色时间一般为20~30分钟，正常脱色温度为105?左右。 6.3.6 脱色塔运转正常后，要注意塔中上下层油位、真空度、管道密封情况、脱色塔下浊油罐，定时排放旋液分离器中的液体。并密切观察脱色效果，根据油品随时调节好白土加入量，直接进塔油与进调和罐油量相当或进调和罐油稍多些。脱色颜色必须控制在Y40~50间，确保成品 36 油合格率。 6.3.7 停机时，脱色塔停止进油，塔中油经循环一圈以上后，方可打开塔间排空阀，把塔内油抽干。 6.3.8 待油抽干后再用清油冲洗调和罐及塔体一圈以上，方可停脱色油抽出泵，最后停脱色塔水喷射泵，停机完毕。 6.4 过滤机操作规程 6.4.1 附图 6.4.2 开机前准备 6.4.2.1 滤网片要清理干净，滤网片安装要正确，注:密封圈不可缺少或损坏。 6.4.2.2 检查各阀门的开启情况，泄漏、损坏处是否已修理或更换。 6.4.2.3 检查过滤机振动情况。 6.4.2.4 检查过滤机底阀关闭情况。 6.4.3 准备进油 6.4.3.1 检查各阀门状态,通常阀门1.10 、1.11、1.12、2.10、2.11、2.12处于开启状态,其他阀门处于关闭状态,尤其是底阀必须关闭。 6.4.4 进油 6.4.4.1 打开阀门1.7、1.1，启动泵B，打开阀门Q(或打开阀门1.7、Q，启动泵B、打开阀门1.1)，并注意观察视镜a是否有油进入，同时观察1 视镜c是否有油出。 1 6.4.4.2当视镜c有油流出且油中无汽泡时，打开阀门1.4，同时关闭阀1 1.7，使油进行循环。 6.4.4.3注意观察视镜b,当视镜b中的油澄清透明,无白土微粒时，打开11 37 阀门1.5，同时关闭阀门1.4，此时处于进行过滤出脱色清油。注意:在过滤过程中，禁止将出脱色油口阀门来回调节，避免滤网中白土因反压增大掉落，造成废白土含油高。 6.4.4.4 当过滤机压力表达到0.4MPa左右时，停泵B，关闭阀门1.1、1.5，打开阀门2.7、2.2、1.2、1.8、1.9进行倒罐，适当开启1.4。 6.4.4.5 注意观察视镜a，当视镜由黑变白时可关闭阀门1.9、1.2、2.2、1 1.8，打开阀门2.1使过滤机II进入运作状态，其操作同I。 6.4.4.6 打开阀门1.6、2.9进行吹干(或可先打开阀门1.3、2.9，待视镜a中含油较少时关闭)。 1 6.4.4.7 吹干约半小时左右，关闭阀门2.9、1.6，打开阀门1.3放掉下层液体回浊油罐。 6.4.4.8 关闭阀门1.3，打开阀门1.9进行振动，振动不能超过1分钟。 6.4.4.9 打开底阀A，排放废白土，并注意观察废白土下落情况，接着1 进行两次振动，确定废白土完全排除后，关闭底阀A，整个过程完毕1 待下一次利用。 6.5 脱臭塔操作规程 6.5.1 拉真空前,首先要检查循环水池，凉水池水量是否充足。 6.5.2 检查联接脱臭塔的各管路系统是否有泄漏。 6.5.3 检查循环水池大水泵，三楼凉水池两台小水泵运转是否正常。 6.5.4 通知导热油炉升温循环，对脱臭塔进行预热，可开小量直接蒸汽。 6.5.5 与脱臭塔联接的脱臭油出口阀门和进析气器阀门必须关闭。 6.5.6 启动循环水池大水泵、凉水池小水泵中的一台。 6.5.7 按顺序打开一级、二级、三级、四级蒸汽喷射泵，注意总蒸汽阀 38 压力必须保持在0.6MPa左右，不在此范围内必须及时通知锅炉房加以调节，才能确保脱臭塔有符合要求的真空度。 6.5.8 启动蒸汽喷射泵后，要围绕脱臭塔，认真检查有无泄漏情况和观察真空表上升情况，以便出现问题能及时采取措施，确保脱臭塔真空度达到正常刻度并保持稳定。 6.5.9 脱臭塔正常后，待脱色清油罐有一定液位时开始进油，同时按?屏蔽电泵操作规程?，启动脂肪酸循环泵。注:出导热油加热器待脱臭油温度为250?~270?。(可根据油品控制在220?~270?) 6.5.10 油进入脱臭塔后要适当开大直接汽。注:直接汽不能开得太大，尤其顶部第一层应比其他层适当放少，避免中性油随汽飞溅至循环水池造成损失和污染环境。 6.5.11 打开各层排空阀，可加快油温速度。等油流至塔底部时，打开脱臭塔出油阀，同时启动脱臭油抽出泵同时调整管道经析气器进行循环。注:屏蔽泵起动前一定要先开冷却水，以防泵体过热烧坏电机。 6.5.12 待脱臭塔中油到达一定液位,各层排空阀关闭，防止油位溢至视镜孔，温度过高，玻璃破裂，造成严重后果。 6.5.13 注意观察塔中油位及温度，必要时可暂停进脱色清油。当油温升至230?~260?时，可出油。 6.5.14 待成品油罐中油至液位计中部时，通知质检处化验。经检验合格后，方可打入所规定的成品油罐。否则，打回脱色清油罐继续进行脱臭。 6.5.15 脱臭塔正常运作中必须随时观察脱臭塔真空度(-0.1MPa以上)、总蒸汽包压力(0.6MPa左右)、脂肪酸捕集罐、循环水池、三楼凉水池、析气器抽出泵、脱臭油抽出泵、塔中油翻滚情况、四级蒸汽喷射真空泵、 39 成品油颜色。 6.5.16 发生意外事故，要及时处理，严重时要采取果断措施并向领导汇报。注:脱臭塔真空系统一定不能关闭。 6.5.17 停车:脱色清油罐中待脱臭油抽干，把成品油罐出口阀调至脱色清油罐，通过脱臭塔成品油罐，脱色清油罐，析气器之间打循环使油温冷却至80?左右后，停止循环。经检验合格后，把油打入大成品油罐。最后要用冷油对脱臭塔进行冲洗，再把冲洗油打入大成品油罐。(脂肪酸要循环6小时以上) 6.5.18 脱臭塔油抽干后，停一、二、三、四级蒸汽喷射泵，停循环水池大水泵，凉水池水泵，同时把与脱臭塔连接的各管道阀门关闭，以使脱臭塔在较长时间维持真空状态，避免残油在较高温度下焦化，影响下次脱臭效果。 6.6 屏蔽电泵操作规程 6.6.1 启动泵体前必须先检查泵冷却水系统，打开进电机夹层冷却水，调节好流量。 6.6.2 打开进料管口阀门，让泵体充满液体。 6.6.3 启动屏蔽泵，泵出口压力上升到规定要求后打开出口阀门，并调节好流量。若泵出口无压力则需检查与泵连接管道是否有泄气之处，查明原因，使泵正常运转。 6.6.4 在运转过程中要密切注视泵的动静，防止不出油或跳闸等现象发生。 6.6.5 停泵时，要注意关冷却水。 6.6.6 注意事项 40 6.6.6.1严禁在电泵无液状态下起动及运转。 6.6.6.2 彻底清除装置内的锈蚀和灰尘。 6.6.6.3 带冷却水夹套和热交换器的电泵，应符合下列规定:冷却水温度30?，流量在0.9立方米/小时。 6.6.6.4 电泵不得在气蚀状态下运转。 6.6.6.5 按电泵指示牌运转。 6.6.6.6 保护装置一旦动作，必须查明原因，经处理后方可再运转。 6.6.6.7 轴承应定期检查或更换。 6.6.6.8 电泵只能在水、液体规定的条作下运转。 7.0 附录2 7.1 板式换热器清洗 7.1.1 把连接换热器的管子卸掉,进行排油。 7.1.2 用钢尺量好板间厚，记下尺寸。 7.1.3 待油干后，用工具将换热器拆开，将板片拿下。 7.1.4 清除板上的结垢物，卸下橡胶垫，板片放平，不得弯曲以防受损。 7.1.5 将换热板片放在碱液浓度为10%的池中泡煮2个小时以上。 7.1.6 用清水冲洗干净，干布擦干。 7.1.7 用303胶水涂在规定的地方，沾上橡胶垫子，叠好，放置8个小 时左右。 7.1.8 待胶水干后，可进行安装。安装时必须小心认真，将板片仔细叠好，套在固定连杆上,用工具拧紧，并用钢尺量好上下板间厚度，其厚度必须保持一致。拧紧螺栓时一定要把活动板平行推进。 7.1.9 拧好后，采用高压水泵进行试压，其试验压力大于实际工作压力 41 0.2~0.3Mpa(一般在1Mpa?)即可。 观察试压情况，发现换热器泄漏要及时拧紧，并用钢尺量好距离，其上下厚度必须保持一致。 7.1.10试压验收合格后，装上管子，待放置8小时以上，方可投入使用。 7.1.11停机时一定要先关闭蒸汽阀后关油阀，最好用软水把换热器冲洗干净，防止余汽使油高温碳化结垢，而开机时与关闭顺序相反。 生产废水净化处理回用设施操作规程 一、 开机前准备 1、检查注水器是否装满水。若水量不到位，应注满水。 2、检查储气罐出气总阀是否关闭。 3、检查水泵、空压机油位是否正常。 二、开机操作 1、启动气泵。先点动，无异常后，再启动运行，待储气罐压力达到 0.5Mpa左右后，逐渐开启出气总阀。 2、启动污水泵。先点动，无异常后，再启动运行。 3、待处理罐内压力升至0.3MPa~0.4MPa，出水流量在30m?/h左右 后，稳定运行。 4、空压机、污水泵全部启动供气、供水正常后，先开启溶气罐旁路 回流阀少许，再调整处理系统出水阀，使出水流量达到设计额定 流量，使罐内压力在0.4MPa左右，再调整溶气罐旁回流阀，使达 到20m?/h的出水量。 三、停机操作 1、停机前应先将储气罐出气阀关闭，再停空压机。 42 2、停污水泵的同时关闭处理系统出水总阀和溶气罐旁路回流阀，以保持罐内压力。 3、在发生突然停电等原因突发停机时，应立刻将处理系统所有出水阀全部关闭，以保持系统罐内压力。 四、 反冲洗操作 1、砂滤塔反冲洗一般在运行1~2天后进行一次。反冲前先关闭生化塔与砂滤塔。活性炭塔与砂滤塔连接阀门关闭。打开砂滤塔反冲出水阀，之后开启反冲洗水泵，进行反冲洗。反冲过程中不断从反冲洗出水取样管出口取水样，观察反冲出水状况，待反冲出水中悬浮物显著减少后停止反冲洗。 2、活性炭塔反冲洗一般在运行10~15天左右进行一次，反冲洗方法及过程与反冲洗砂滤塔相同。 3、在出现砂滤塔、活性炭塔反冲效果不良或反冲时间过长时，应采用空气反冲方法。打开储气罐出气总阀(Dg50)，在储气罐内压力达到0.6MPa以上后，开启反冲洗进气阀，分别对砂滤塔和活性炭塔进行气冲，进行4~5次，每次5分钟。 4、系统运行一段时间后(一般在2~3个月左右)，若生化塔出水出现水质不良或出水悬浮物急剧增多时，根据情况应对生化塔进行一次反冲处理。保持罐内满水，关闭生化塔进出口水阀。开启空压机使储气罐内压力保持到0.6MPa以上，之后开启出气阀，反冲时反复开启生化塔反冲进气阀，反冲4~6次后结束气反冲，然后排掉罐内水，整个反冲洗完成。 5、系统的停机保护:当企业短时间内不生产(一般在三天左右)， 43 无污水供来时，其处理可保持其运行状态，将出水排入调节池构成 水循环，保持系统生物活性，当企业停产时间较长时，可作停机处 理，但每周至少自循环运行一天(24小时)。 五、注意事项 1、污水进入调节池前应该进行滴油处理。 充分利用油厂现有的滴油池，保证浸出生产污水首先入该池进行 滴油处理，并及时清除该池上浮的物质。 2、经常清理格栅 在调节池的入口设有格栅装置，防止大体积的杂质进入处理系 统。当运行至一段时间后，其过水量会相应降低，此时值班人员应 及时清理。 3、严防超标污水进入调节池 此系统设计净化回用的污水，仅是油厂浸出生产工艺所排污水， 因此污水污染物浓度不能超出其设计值(COD456.7mg/l， SS112mg/l，PH7.39)。如果发生精炼污水或其他超BOD422.7mg/l， 标污水进入此系统，将超出其设计接受去污能力，届时会发生塔内 填料堵塞，活性炭不能自净，严重时会使系统失去净化回用能力。 4、及时清理注水器中的保护网 为了保护水泵，在污水泵所配注水器中设有保护网，当发生水泵 的出水量变少时(出水压力降低)应打开其手孔，及时进行清污。 5、调节池水位控制 调节池的水位应保持高水位，即浸没填料架又不外流为宜，当污 水来量不足时，应适度调少生物活性炭塔的出水同时适度开大回流 44 量，各罐塔内的压力应保持在0.4MPa以上。 6、浓污水突发性进入调节池的处理方法 一旦发生污水池，使调节池内待处理的污水明显变浑时，应立即 切断来水源并及时调少污水进入生物滤塔的流量，适度增加生化塔 的回流量，直至运行至调节池水质正常后，再调整至正常运行状态。 7、污水水温的控制 进入调节池的污水，应不高于40?。高于此温度时，应对污水作 冷却处理。 45