碳纤维工艺管道施工方案

太钢T800级聚丙烯腈碳纤维产业化项目 工 艺 管 道 施 工     方 案     中化二建集团有限公司太钢碳纤维工程项目部 二零一三年八月六日 目  录 1、工程概况    2、编制依据    3、管材管件检查、检验    4、阀门试压要求    5、管道切割及坡口加工    6、管道焊接    7、管道检验、检查    8、管道安装    9、管道压力试验    10、管道吹扫与清洗    11、管道涂漆    12、安全技术措施    13、环境保护措施    14、质量保证措施    15、劳动力安排    16、施工机具    17、交工资料............................................... 18、组织机构............................................... 1、工程概况 太钢T800级聚丙烯腈碳纤维产业化项目，管道介质种类繁多，其中介质有工艺液体、工艺气体、新鲜水、抽真空气、低压蒸汽、低压凝液氮气、循环上水、循环回水轻、仪表空气等多种介质，工艺管道具有化工生产高温、腐蚀、有毒介质的特点，压力等级、材料规格繁多，管道包括碳钢、不锈钢、等材质。安装难度大，高空作业频繁是本工程的特点，为确保在本 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 中有序控制工程安全、质量及进度，特编制此 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 2、编制依据 2.1北京建盛达工程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 有限公司C1215系列的工艺管道布置图、管道空视图。 2.2《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 2.3《建筑设计防火规范》GB50016-2006 2.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 2.5《化工装置管道布置设计规定》HG/T20549-1998 2.6《管架 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 图》HG/T21629-1999 2.7《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010 2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 2.9《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991 3、管材管件检查、检验 3.1施工前的准备 3.1.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸已经会审。 3.1.2施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。 3.1.3参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。 3.1.4施工现场平整，水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织到位。 3.2材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。 3.3对于管道及附件，规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.4管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。 3.5材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。 3.6若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。 3.7管子、管件的外观检查 3.7.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。 3.7.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。 3.7.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。 3.8 阀门的检验 3.8.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。 3.8.2 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 3.8.2.1 输送有毒流体、可燃流体管道的阀门。 3.8.2.2输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道上的阀门。 3.8.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29~186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。 3.8.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。 3.8.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ”。 3.9法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷。 3.10所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收。35CrMo的螺栓要做好标记，防止与碳钢的混搅。 3.11所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢分开堆放。 4、阀门试压要求 4.1 工作压力为0≤P≤1.6Mpa的低压阀门从每批（同制造厂同规格，同型号，同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。 4.2 工作压力P>1.6Mpa的阀门要逐个进行强度和严密性试验。 4.3 强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍。试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。 4.4 严密性试验压力以阀门公称压力或者1.25倍的工作压力进行。以阀门密封面不漏为合格。 4.5 工作压力P<1Mpa且公称直径Dg≥600mm的闸阀其强度试验可在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用红丹等色印法对闸板密封封面进行检查，接合面应连续。可以不单独做水压试验。 4.6 对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验可在系统试压时考核。 4.7 各阀门在安装前均应对其传动装置和操作机构进行清洗检查，要求动作灵活可靠。 4.8 试验合格的阀门应及时填写阀门试验记录。 4.9 应该试压而未经试压或者试压不合格的阀门禁止使用。 5、管道切割及坡口加工   5.1 管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。 5.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。 5.3不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。 5.4 镀锌管，不锈钢管和Dg≤50mm的碳钢管要用砂轮切割机切割。其它用气割。 5.5 切口表面要平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等应清洗干净。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。 5.6 对于焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径Dg≥600mm时，要在管子里口焊缝进行封底焊；对于Dg≥400mm的虾米腰等焊制管件应在其里口焊缝进行封底焊。 5.7卷管制作: 5.7.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不得大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。 5.7.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 5.7.3卷管周长偏差及圆度偏差应符合下表： 公称直径 ＜800 800～1200 1300～1600 周长偏差 ±5 ±7 ±9 圆度偏差 外径的1%， 且不应大于4 4 6 5.7.4卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/5～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 5.7.4.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm. 5.7.4.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 5.7.4.3其他部位不得大于1mm。 5.7.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 5.7.6在卷管加工工程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 5.7.7卷管加工规格、尺寸应符合设计文件的规定。 6、管道焊接 6.1 焊工应经考试合格方能进行焊接施工。并且只能施焊其经考试合格的施焊范围 6.2 焊接坡口尺寸（碳钢管和不锈钢管） 坡口名称 单面焊 双面焊 a p s c s c Ⅰ型坡口不开坡口 ≥1.5-2 0+0.5 ≥3-3.5 0+1.0 >2-3 0+1.0 >3.6-6 1+1.5-1.0 V型坡口 ≥3-9 1±1 70°±5° 1±1 >9-26 2+1-2 60°±5° 2+1-2 X型坡口 s≥12-60 60°±5° 2+1-2 注：s：管壁厚（mm） c：对口间隙（mm） a: 坡口角度（度） p：钝边高度（mm） 6.3 管道坡口的加工方法：对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工，应采用机械方法（坡口机、手把砂轮、磨光机等）；不锈钢管的坡口加工也应采用机械方法。对于Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，也可以使用气割法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。 6.4 对口错边量的规定： 壁厚相同的管道，管件的组对，其内壁应平齐，内壁错边量：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。 6.5焊材的选择 材质代号 焊丝牌号 焊条牌号 Q235-A H08Mn J422 20# H08Mn J422 0Cr18Ni9 H0Cr21Ni11 A102 022Cr17Ni12Mo2 A022 碳钢与不锈钢 A302 6.6焊接材料管理 6.6.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃，相对湿度不大于80%，室内保持清洁。 6.6.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。 6.6.3所有参加施焊的焊工必须有考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。 6.6.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。 6.6.5采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。 6.6.6采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。 6.6.7不得在焊件表面引弧和试验电流。 6.6.8焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 6.6.9不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。 6.6.10奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。 6.6.11焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。 6.6.12根据设计要求管道焊接全部采用焊透连续对焊，碳钢与碳钢选用J422焊条；不锈钢与不锈钢之间焊条选用A102, 碳钢与不锈钢之间选用A302焊条。 6.6.13当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。 ⑴风速大于6m/S；    ⑵相对湿度大于90%； ⑶下雨、雪天；      ⑷环境温度低于碳钢-20℃。                                   不锈钢-5℃。 7、管道检验、检查 7.1 自检： 7.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。焊缝金属表面不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。 7.1.2对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡。 7.1.3除上述要求外，还应符合下表规定 焊缝外形尺寸 焊缝表面缺陷 焊缝成型 焊缝余高（mm） 焊缝每侧增宽（mm） 裂纹气孔 夹渣 咬边尺寸 深度（mm） 长度（mm） 与母材圆滑过度 0~3 ≤2 不允许 ＜0.05 ∑L≤10%L 注：表中∑L：焊缝缝两测咬边的累积长；L：焊缝总长 7.2 焊缝要经外观检查合格。将焊渣，飞溅物等要清理干净。焊缝的表面质量标准见下表所列： 焊缝表面质量检查标准表                            单位mm 检查项目 焊缝等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 表面裂缝，表面气孔，表面夹渣，溶合性飞溅 不允许 不允许 咬边 深度小于0.5，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100 表面加强高 ≤1-0.10焊口宽度但最大为3 ≤1-0.20焊口宽度但最大为5 局部凹陷 不允许 深度≤0.5长度小于或等于焊缝全长的10%且小于100 7.3 焊缝宽度为每边超过坡口边缘2mm。 7.4 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。其外形应平缓过渡表面不得有裂缝。气孔，夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 7.5 经射线探伤的焊缝均应绘制单线图。标明其位置，编号和焊工代号。 7.6 对于ⅠⅡ类焊缝应做好焊接记录。 7.7 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm（压制弯头，虾米腰除外），与支吊架边缘的距离不应小于50mm。 7.8 直管段两环缝间距不应小于100mm. 7.9 ⅠⅡ级焊缝严格要求单面焊焊缝，要采用氩弧焊打底，电焊盖面。 7.10 奥氏体不锈钢焊接的要求：单面焊焊缝最好采用手工钨板氩弧焊打底，电焊填充，盖面，焊缝要进行酸洗钝化处理。 7.11 焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。 7.12 管道环缝距支，吊架净距庆不小于50mm。在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格。 8、管道安装 8.1 安装前管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 8.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 8.3 管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。 8.4 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 8.5 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 8.6 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。 8.7 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×9-6（50PPm）。 8.8 管道安装的允许偏差应符合下表的规定 项          目 允许偏差 坐  标 架空及地沟 室外 25 室内 15 标  高 架空及地沟 室外 ±20 室内 ±15 水平管道平直度 DN≤90 2L‰，最大50 DN＞90 3L‰，最大80 立管铅垂度 5L‰，最大30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间隙距 20 注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径 8.9 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备接口。 8.10 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。 8.11 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 8.12安全阀应垂直安装 8.13 支、吊架安装 8.13.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 8.13.2 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。 8.13.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。 8.13.4 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 8.13.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 8.13.6 管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 8.14 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。 8.15 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 8.16 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 8.17 法兰应平行。其偏差不应大于法兰外径的1.5/900，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 8.18金属缠绕垫安装时，可以在表面涂黄油，以便安装。 8.19 安装完的螺栓和螺母应涂以黄油或机油保护，以防化工区的大气腐蚀和锈蚀。 8.20 法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致。螺母上紧后外露长度应不大于2倍螺距。 8.21 管道上的仪表开孔和焊接要求在管道安装前进行。 8.22 穿楼板，过墙管道，要加套管，套管要高于楼板50mm，焊缝不得置于套管内。 8.23 未安装完的管道敞口必须以木塞或者包裹油毡纸等予以封闭，严防杂物进入管内。 8.24 不锈钢管道安装时，不要用铁质工具敲击。管道与支架之间应垫入不锈钢或者塑料，橡胶垫片，防止与碳钢直接接触。 8.25钢衬尼龙管安装时，不得动电气焊、不得加热、扭曲，预留的封闭段需要等自由段管道安装完以后才能进行制作，做好以后再进行衬管加工，加工好以后进行封闭安装。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，但垫片的厚度不宜超过设计厚度的20％。 8.26管道补偿装置安装 8.26.1应按设计要求进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。 8.26.2水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应平行。 8.26.3铅锤安装时，应设置排气及疏水装置。 9、管道压力试验 9.1 试压前应检查管道系统应施工完毕；支吊架安装完毕；焊缝经检验合格；有试压方案；可以几个系统连通试压。连通系统的工作压力应相近，试验压力就高不就底；压力表经校验，精度不低于1.5级，表刻度值为最大试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。 9.2 不能参与试验的系统，设备，仪表及管道附件等要以盲板加以隔离。安全阀应拆卸。 9.3 试压中如有泄漏，不得带压修理。 9.4 试压完毕，应排尽积水，有死角积水应用压缩空气吹净。注水放水应注意排气、放空。 9.5 奥氏体不锈钢管试压时，水的氯离子含量不得超过25PPm。 9.6 试压以管道系统最高点的压力为准。但最高点的压力不得超过管道及阀门的承受能力。 9.7 强度试验，升压应缓慢。停压10分钟，无泄漏，目测无变形为合格。 10、管道吹扫与清洗 10.1管道试压合格后，管道应进行吹扫清洗。   10.2管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的阀门应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护措施。   10.3吹扫顺序应按主管、直管依次进行，吹扫出的赃物，不得进入已合格的管道。   10.4吹扫前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。   10.5清洗排放的赃物不得污染环境，严禁随地排放。   10.6吹扫时应设置禁区。   10.7管道吹扫合格并复位后，不得再进行其它作业。   10.8吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 10.9 工作介质为气体的管道要用空气吹净。空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 11、管道涂漆 11.1 涂漆的层数、材质、颜色应遵照施工图纸进行。 11.2 漆料应具有材质合格证明书。 11.3 油漆前应清除管表面的铁锈、焊渣、毛刺、油污等污物。 11.4 要有防火、防冻、防雨措施。最好在5-35℃的环境温度进行施工。 11.5 多层涂漆，要保证漆膜干燥。涂层未充分干燥，不得进行下一层涂漆施工。 11.6 涂漆质量为：涂层均匀，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层要完整、无损坏、无漏涂。 11.7有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管和铁皮保护层，不宜涂漆。 11.8焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。 11.9管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。 11.9管道涂层按设计要求执行，选用青海昆仑碱业100万吨/年纯碱工程涂漆涂色设计说明附表1。  12、安全技术措施 12.1本工程施工作业项目繁多，交叉作业多，根据装置区部分管道超高的特点、安全管理难度大。 12.2建立安全生产领导小组，项目经理任组长，对安全工作负领导责任，项目总工程师为安全技术负责人，设专职安全检查员建立安全保证体系。 12.3施工人员严格执行《建筑安装工人安全技术操作规程》 12.4坚持每周一次安全活动，每天班前提出安全注意事项，班后总结安全情况。 12.5起重作业时，由专业起重工统一指挥，对卡具等进行认真核查确信无疑后方可起吊，起吊臂下严禁站人。 12.6施工现场不允许堆放易燃易爆物，易燃易爆库应远离施工现场或采取一定的安全隔离措施。 12.7管道安装时，脚手架应搭设牢固，经认真检查后方可使用，不得搭设探头板。 12.8防腐涂料现场严禁明火。 12.9严禁违章作业，严禁机械设备，操作人员带病作业。 12.10乙炔瓶、氧气瓶间距大于5米。 12.11电动工具要检查绝缘良好。 12.12电气设备执行“一机一闸一保护”制，必须有安全接地或接零线，并有防雨雪，防潮措施。 12.13严格遵守甲方的各项规章制度，不得在现场吸烟、酗酒、打架斗殴。 12.14使用防腐涂料的注意事项： 12.14.1配好的涂料放在阴凉处，严禁水分渗透。 12.14.2搬运涂料时按危险品要求执行。 12.15坚持三戴，进现场戴安全帽，2m以上戴安全带，高空作业带工具袋，严禁抛扔，上下传递。 12.16 用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。 13、环境保护措施 13.1现场所有机械车辆严格执行国家有关规定，实现机械车辆尾气达标排放，施工现场生活区不焚烧各种工业垃圾及生活垃圾。 13.2在施工区及厂区的道路定时洒水，运输车辆限速行驶，以防尘土飞扬，造成粉尘污染。 13.3生产、生活污水的排放按照国家和地方规定分别执行国家标准《污水综合排放标准》GB8979—1996，排入业主方指定的区域。 13.4固体废弃物处理前首先应考虑能否作为二次资源加以利用，公司物资供应部及时对相关化学药品及空桶、有毒容器的回收处置，避免物资品对环境造成破坏。 13.5生活垃圾要放置到业主指定的场所，由工地项目主管部门统一运输集中处理。 13.6施工过程中产生的固体废弃物分类存放，对废旧材料如废钢铁，废零件等一般废弃物，且有回收价值的废弃物，根据有关规定进行处置。 13.7施工区域与非施工区域采取措施加以区分。。 13.8施工现场所有材料等放置按规格、型号、分类堆放。放置整齐有序，露天堆放的材料下垫枕木，室内堆放的材料应离地离墙放置，保证室内的防水防尘功能，对焊条等特殊物资按规定采取防潮保护措施。 13.9固体垃圾分类堆放，定期处理。 13.10喷砂作业搭设防护棚，防止尘土飞扬。 13.11服从业主、监理公司的管理，保持现场文明施工。 14、质量保证措施 14.1严格按施工图及规范要求执行，强化质量管理。 14.2严格执行公司质量管理模式，确立用户至上，质量第一的宗旨。 14.3认真编制施工方案，做好技术交底工作。 14.4把好原材料关，做好材料检验及复验工作。 14.5严把工序质量关，上道工序不合格，不得进入下道工序，严禁不合格品出现。 14.6焊工必须持证上岗，并且在合格期内焊其合格项目。 14.7实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。 14.8所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。 14.9确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。 14.10在施工过程中，严格执行A、B、C三级检查制度及时办理签字手续。 14.11施工现场根据情况应搭设防风沙、防雨棚。 15、劳动力安排 序号 工种 人数 序号 工种 人数 1 施工队长 2人 6 起重 4人 2 技术员 2人 7 气焊工 4人 3 质安员 3人 8 氩弧焊工 8人 4 管工 8人 9 配合工 20人 5 电焊工 16人 10 电 工 2人 11 防腐工 20人 12 保温工 16人 16、施工机具 序号 名  称 规格型号 单  位 数  量 1 电焊机 20kw 台 16 2 氩弧焊机 台 8 3 焊条烘干箱 台 2 4 焊条恒温箱 台 1 5 砂轮切割机 台 10 6 等离子切割机 台 2 7 电动试压泵 台 2 8 电子测温仪 个 2 9 吊车 20t 台 1 10 吊车 50t 台 1 11 吊车 25t 台 1 11 便携式保温筒 个 20 13 倒链 5t 台 4 14 倒链 10t 台 4 15 磨光机 φ180 台 16 16 磨光机 φ125 台 10 17 磨光机 φ100 台 10 18 压力表 0～4.0Mpa 块 6 17、交工资料 17.1阀门试验记录 17.2隐蔽工程封闭记录 17.3安全阀最终调试记录 17.4管道系统压力试验记录 17.5管道系统吹扫及清洗记录 17.6管道系统防腐记录 17.7管道补偿装置安装记录 17.8其他检验报