普碳钢质量问题分析报告.doc

普碳钢质量问题分析 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 .doc 新金钢铁 普碳钢质量问题分析报告 炼钢厂 2011年8月25日 1 目录 1.前言................................................. 3 2.设备现状 ............................................ 3 3.工艺状况,生产钢种Q195, ............................ 3 3.1转炉系统 ........................................ 3 3.2连铸系统 ........................................ 5 4铸坯质量 ............................................. 5 4.1中间裂纹的产生原因 .............................. 7 4.2夹杂的产生原因 .................................. 7 4.3中心疏松的产生原因 .............................. 8 4.4中心裂纹的产生原因 .............................. 9 4.5皮下气泡的产生原因 ............................. 10 5目前工艺设备上存在的问题 ............................ 11 5.1设备上存在的问题 ............................... 11 2 1.前言 近期西区炼钢厂频繁出现铸坯质量问题～脱方、裂纹、缩孔等。为此技术中心技术人员通过近期的调查～对相关数据进行整理分析～找到了问题的真正原因。 2.设备现状 两座30t氧气顶吹转炉～两台纯水冷却连铸机～分别为1#机3机3流6米弧、2#机4机4流8米弧。两台连铸机只采用结晶器、足辊、二冷一段冷却模式。其中结晶器无足辊～足辊水架在铸坯的四个角处各加了一个喷嘴。二冷段只有一段水条～并且无水 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 显示,不能确定水量大小,。 3.工艺状况(生产钢种Q195) 3.1转炉系统 总装入量37.1-37.8t～第一批石灰加入量为1000kg、白云石加入量为800kg～第二批石灰加入量为100-500kg、白云石加入量为300-500kg、烧结矿加入量为400-600kg.采用一次拉碳法～终点碳含量在0.03-0.04%范围～终点温度在1649-1693?。脱氧合金化方面～硅锰合金每炉加入量为240kg、硅铁加入量为40-50kg、脱氧剂加入量为25kg。吹氮时间每炉都是2min～氮后温度控制在1600-1607?之间。如下图所示: 3 磷、硫含量比较低～完全合乎要求。 从工艺过程来看～白云石明显加的太多～前期料加的白云石已经够了～第二批料就不因该加了～确保mgo含量在8-12%就够了～mgo高了以后～炉渣明显发粘～炉渣的脱p、s能力及夹杂物上浮能力明显减弱,终点碳含量偏低～从图上看只有0.03-0.04%～根据Q195的技术要求～终点碳含量应在0.06-0.08%～因此上述钢水已经算过吹了～再看每一炉的吹氮时间都在2min～不但不能保证夹杂物的充分上浮～ 4 而且铸坯中夹杂物含量明显上升。从实际情况看吹氮工序没有按照要求来做～有时候根本就没有吹～怎么能保证吹氮效果。 3.2连铸系统 2#机为4机4流～生产150*150时结晶器水量为150t/h～足辊水为10.58t/h～二冷一段无水表没有水量显示～无二段水条。铸坯出二冷室温度偏高～铸坯明显发亮。以下为统计炉次的中包温度和拉速的匹配情况。 炉号 大包温度 中包温度 拉速 2-3491 1606 1542 1552 1557 2.3 2.6 2.5 2-3492 1605 1530 1542 1545 2.4 2.6 2.5 2-3493 1577 1543 1550 1535 2.4 2.7 2.5 2-3494 1598 1527 1540 1543 2.2 2.7 2.5 2-3495 1607 1545 1543 1546 2.2 2.6 2.5 2-3496 1597 1538 1548 1550 2.2 2.6 2.5 按 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 要求Q195钢种～中包温度应控制在1535-1545?～在此范围内的钢水拉速应控制在2.2-2.4m/min～3流的铸坯拉速明显偏大～ 在二冷室外发现3流的铸坯有明显的弯曲～ 4铸坯质量 铸坯冷却以后发现脱方比较严重～还有缩孔、中间裂纹～个别铸坯还存在角部裂纹。从整个铸坯情况来看～表面氧化铁皮比较严重～以 5 下是铸坯经过酸洗以后的低倍情况。 图一:中间裂纹 图二:夹杂 夹杂 中间裂纹 图三:中间裂纹、中心疏松 图四:中心裂纹 中间裂纹 中心裂纹 中心疏松 图五:皮下气泡 气泡 中心裂纹 皮下气泡 皮下气泡 气泡 气泡 6 4.1中间裂纹的产生原因 中间裂纹主要发生在连铸方坯的柱状晶区～并沿柱状晶扩展～一般垂直于铸坯的两个侧面～严重时中心点的上下左右四个方向同时存在～该裂纹被称为中间裂纹。 成因及危害 该裂纹的产生与二次冷却产生的热应力有密切的关系。 , 浇注温度高～钢液过热度大～拉速高。 , 二次冷却制度不合理～造成铸坯表面回温严重。 /水条安装位臵不当。 , 喷嘴 钢坯加热时～裂纹会被氧化～轧制不能焊合～对钢材质量造成危害。 预防及消除方法 , 根据钢种～选择合适的浇注温度和拉速。 , 采用合适的二次冷却制度。 , 喷嘴/水条安装位臵要符合工艺要求。 4.2夹杂的产生原因 铸坯夹杂主要来自于冶炼和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物～在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点以及腐蚀过重的空隙。 成因及危害 , 吹氩制度执行不好～造成脱氧产物上浮排除不充分。 , 保护浇注执行不好～造成钢液被二次氧化。 7 , 中间包液位低～造成中间包下渣、卷渣。 , 结晶器液面波动大～造成保护渣被卷入钢液。 , 耐火材料质量差。 , 中间包液面波动大加剧耐材侵蚀。 破坏了钢的连续性和致密性～轧制过程不能被焊合消除～对钢材质量造成危害。 预防及消除方法 , 严格执行吹氩制度～保证脱氧产物充分上浮排除～提高钢水纯净 度。 , 做好连铸保护浇注避免钢液二次氧化。 , 保证中间包液位?800mm～避免中间包下渣、卷渣。 , 调整拉速应缓慢进行～结晶器液面波动,5mm～避免保护渣被卷入 钢液。 , 使用高质量的耐火材料。 , 避免中间包液面剧烈波动。 4.3中心疏松的产生原因 在酸浸低倍试样上的中心部位表现为分散的暗点和孔隙～被称为中心疏松。 成因及危害 由于铸坯凝固时体积收缩引起的组织部致密及中心部位因最后凝固气体析集和夹杂物的聚集而形成～偏析斑点处存在大量的硫化物和 8 氧化物夹杂。 , 高拉速。 , 高过热度。 , 钢水中磷、硫元素含量高。 , 吹氩制度、保护浇注执行不好～钢水纯净度低。 , 电磁搅拌参数不当。 破坏了钢组织的连续性和致密性～轧制过程不能被焊合消除～对钢材质量造成危害。 预防及消除方法 , 控制合适的拉坯速度。 , 根据钢种控制合适的浇注温度～保证钢水过热度?25?。 , 控制钢中磷、硫元素含量。 , 严格执行吹氩制度和保护浇注～提高钢水纯净度。 , 采用合适的电磁搅拌参数。 4.4中心裂纹的产生原因 在靠近中心部位的柱状晶区产生～一般产生在内弧一侧～在中心无等轴晶区时～裂纹可穿过中心～该裂纹被称为中心裂纹。 成因及危害 , 浇注温度高～钢液过热度大。 , 拉速高。 , 二次冷却制度不合理～冷却太强。 9 , 喷嘴/水条安装位臵不当。 , 钢水中硫含量高。 , 鼓肚严重。 钢坯加热时～裂纹会被氧化～轧制不能焊合～对钢材质量造成危害。 预防及消除方法 , 根据钢种～选择合适的浇注温度和拉速。 , 采用合适的二次冷却制度。 , 喷嘴/水条安装位臵要符合工艺要求。 , 合适的电磁搅拌强度～提高等轴晶率。 , 控制钢水中的硫含量。 , 采取避免铸坯鼓肚变形的措施。 4.5皮下气泡的产生原因 位于铸坯表皮以下～直径和长度各在1mm和10mm以上的向柱状晶方向生长的大气泡叫皮下气泡～比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。若裸露在外面的叫表面气泡。 成因及危害 , 钢水脱氧不良。 , 合金料、炉衬、包衬等潮湿～造成钢水中的气体含量高。 , 塞棒吹氩时～氩气未即时排出残留在钢中。 在加热炉内～铸坯的表面气泡或皮下气泡内表面被氧化而形成脱碳层～轧制后不能焊合而形成表面缺陷。埋藏深的气泡很难被发现～ 10 会使产品产生裂纹废品。 预防及消除方法 , 钢水脱氧满足工艺要求。 , 合金料等入炉料应干燥～保证炉衬、包衬烘烤时间和烘烤温度～ 尽量降低钢中气体含量。 , 控制合适的塞棒吹氩流量和强度～满足工艺要求。 5目前工艺设备上存在的问题 5.1设备上存在的问题 转炉系统完全能满足目前生产钢种的要求～存在的问题主要在连铸系统。 , 结晶器存在的问题:目前结晶器无足辊～应增加足辊～同时去掉 水架上角部的4个喷嘴。 , 二冷段:应增加三段配水,恢复三段水条,～同时增设二冷配水表。 , 二冷室水条校正:目前一段水条不正,不对中,～应将全部水条重 新进行校正 。 , 导向支撑辊不在一条弧线上～采用校弧尺重新进行校正。 5.2工艺上存在的问题 , 转炉终点碳偏低～普遍在0.03-0.04%之间～造成钢种夹杂物上升。应提高终点碳至0.06-0.08%,Q195,和0.08-0.12%,Q235,。 , 吹氩时间应控制在3min以上,Q195)和2min以上,Q235,～保证 11 夹杂物的充分上浮。 , 控制中包过热度在20-30?～同时中包钢水在高温的情况下一定要降低浇注速度。 3, 150*150方坯结晶器水控制在120-130m/h,165*225方坯结晶器水 3控制在150-160m/h.从而减少强制冷却所造成的内部质量问题。 , 恢复三段水条～减少铸坯回温～同时减少了铸坯表面的氧化铁皮。 , 当中包下水口扩径时及时更换下水口～防止拉速过快。 , 中包温度高时应及时降低液面～以防止拉速过快。 6.结论 我们通过这段时间的观察和调研～为了解决目前铸坯存在的质量问题～应首先解决以下问题: , 提高转炉冶炼水平～合理控制终点碳 , 稳定生产工艺参数:吹氩时间、中包温度、拉速 , 结晶器增设足辊及水架改进和水量调整 , 恢复三段配水 , 二冷水条校正 , 二冷导向支撑辊校正,采用校弧尺, 12