武汉某大桥引桥连续箱梁施工工艺

武汉某大桥 引桥连续箱梁 施工工艺 编制：            复核：            审批：            引桥连续箱梁施工工艺 一、编制依据： 1.1《公路桥涵施工技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》 1.2《公路工程质量评定验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》 1.3《武汉某大桥－施工图 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 》 1.4《上行式移动模架设计图》 1.5《上行式移动模架拼装施工工艺》 二、工程概况： 2.1某大桥工程概况： 某大桥是XX路跨越某的桥梁；按双向六车道设计；里程范围K0+310.295～K1+485.295，全长1175m，其中里程K0+319.295～K0+373.198位于R＝1000m的平曲线上，桥梁立面变坡处均设置曲线半径R＝1000米的竖曲线。 桥跨形式为南侧引桥2联（5×30）m+1联（6×30）m+主桥（35+50+50+35）m+北侧引桥2联（6×30）m+1联（5×30）m。南侧引桥梁部结构为等高度连续箱梁，桥上设置0.7%、1.98%纵坡；主桥为拱形连续箱梁，桥上设置1.98%的对称纵坡，北侧引桥为等高度连续箱梁，梁上设1.98%纵坡。全桥对称设置1.5%的双向横坡，桥梁桥面宽29.5 m。 2.2引桥连续箱梁结构概况： 第一联箱梁，里程K0+319.295～K0+373.198位于R＝1000m的平曲线上，引桥箱梁为连续预应力砼结构，采用单箱室直腹板截面；在第一联（左幅）顶板宽度由16.56m变化至14.75m，底板宽由8.81m变化至7.0m，第一联（右幅）顶板宽度由15.394m变化至14.75m，底板宽由7.644m变化至7.0m，外侧悬臂4.125m，内侧悬臂3.625m。箱梁在端支点处设置1.2m宽横隔板，中支点处设置1.5m宽横隔板。 连续箱梁均采用双向预应力体系。箱梁纵向预应力钢束：选用19-φj15.24、 5-φj15.24钢绞线；各联箱梁顶板横向预应力均采用3-φj15.24钢绞线。连续箱梁采用50号混凝土。 2.3上行式移动模架概况： 某大桥箱梁采用上行式移动模架进行施工。移动模架由主梁、挑梁、吊杆、模架、模板及支腿组成。主梁高3.2m，宽2.0m，每节长12m，主梁共重113.4t。钢箱梁的前、后两端分别布设导梁，前端导梁加设鼻梁，便于前移施工。模架前移使用5t卷扬机拖拉纵移。挑梁共计12对，均匀分布于钢箱梁两侧，共重27.9t。模架通过吊杆连接，悬挂在挑梁上，每节模架外侧分布2组刚性吊杆，内侧布置2组柔性吊杆。每节模架沿纵桥向为3m,单节模架重3.6t，模架总重量为44.5t。模板根据梁体截面尺寸，布置在吊挂模架上，外模板通过模架上的可调支架、支撑与底模支架连城整体。支腿直接布置在墩顶，焊接在预埋件上。支腿通过托辊支撑着主梁、模架等结构，浇注状态时，依托前、后支腿上四个千斤顶支撑。 三、施工方法： 3.1施工步骤 3.1.1 移动模架组拼及前支腿安装，并检查验收合格，走行就位。 3.1.2 安装墩顶支座及梁底垫块钢筋。 3.1.3 安装外模及底模，修整并精调模板，涂脱模剂。 3.1.4 帮扎横隔梁钢筋、腹板箍筋、底板下网钢筋及钢筋保护层垫块。 3.1.5 绑扎底板上网、腹板纵向钢筋及钢筋保护层垫块。 3.1.6 绑扎底板、腹板预应力束管道定位筋，穿预应力束波纹管，精确调整并固定牢靠。 3.1.7 安装内模，修整并精调模板，涂脱模剂。 3.1.8 依次绑扎顶板上、下网钢筋及保护层垫块。 3.1.9 帮扎顶板横向预应力束定位网片并固定，安装预应力束波纹管、锚垫板等。 3.1.10 对模板接缝进行处理，检查接缝情况。 3.1.11 对移动模架各主要受力部位、模板吊杆受力情况、内模支撑稳固情况等进行检查验收。 3.1.12 全断面斜向分层浇筑箱梁砼，浇筑顺序先底板再腹板后顶板。 3.1.13 梁体混凝土养生。 3.1.14 养生至砼强度达设计的80%即40MPa时；依次张拉腹板、底板及顶板预应力束。 3.1.15 预应力孔道压浆。 3.1.16 拆除柔性吊杆，并临时固定于梁上。 3.1.17 起顶模架，拆除保险支撑，收顶，模架整体下落30cm。 3.1.18 拆除刚性吊杆，使底模架及侧模悬挂于箱梁上。 3.1.19 布设走行装置，模架主梁走行至下一孔就位。 3.1.20 分块拆除底模支架于浮体上，运至下一孔，并吊挂于主梁上。 3.1.21 循环3.1.1～3.1.19步骤，进行下一孔箱梁施工。 3.2 施工方法及各工序检验 3.2.1 移动模架拼装及前支腿的安装 移动模架的拼装及前支腿的安装方法详见《上行式移动模架拼装施工工艺》。 3.2.2 墩顶盆式橡胶支座的安装及注意事项 （1）、支座的布置及支座与墩身的连接按设计要求办理。一般采用预埋螺栓连接，必要时也可采用预埋钢板焊接连接，但焊接时要防止支座钢体过热，以免烧坏硅脂及聚四氟乙烯板。 （2）、支座安装标高应符合设计要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。 （3）、支座进场后，检查装箱清单，包括配件清单、支座产品合格证、支座安装养护细则等。开箱后不得任意转动连接螺栓，不得任意拆卸支座。 （4）、支座安装注意事项 a、支座中心线与主梁中心线平行，活动支座上、下支座板顺桥方向的中心线应重合。 b、安装支座板及地脚螺栓，在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面符合设计要求，找出支座纵、横向中心位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。 c、环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。 d、支座安装时不得松动上、下支座连接板，以防止支座发生过大转角而倾覆。现浇箱梁形成整体并达到设计强度后，拆除上、下连接板，以防止约束梁体正常转动。 e、拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，及时安装支座外防尘罩。 f、支座安装围板前，应用棉丝将不锈钢滑动表面仔细擦净，以防止灰尘侵入聚四氟乙烯板表面，对支座钢件油漆碰掉部分补充油漆一道。 3.2.3 模板的制作与安装 （1）模板的制作 模板均采用定型钢模板，加工时必须严格按照设计图纸及加工工艺在胎具上加工成型。其强度、刚度和整体稳定性及平整度必须满足规范要求；各部位尺寸、角度等必须满足设计的要求。在加工和转移过程中必须采取措施防止模板变形；新制模板进场后在正式使用前必须先试拼验收合格。 模板加工制造质量检测项目                                                             表3-1 项      目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 外形尺寸 长和高 0，-1 各构件，用尺量 肋 高 +5 各构件，用尺量 板面平整度 1.0 各构件，2米靠尺 连接配件的孔眼位置 孔中心到板面的间距 +0.3 各构件，用尺量 沿板长、宽方向的孔 +0.6 各构件，用尺量 板端中心与板端间距 0,-0.5 各构件，用尺量 （2）模板的安装： 安装顺序为：底模、侧模→内模→端模 a、模板在试拼验收合格后，按照模板的设计节段长度将底模与侧模、底模与底模支架间焊接成整体，焊接要牢固，焊缝hf=6mm。 b、将模架置于浮体上，运至待装点，利用栈桥将模板旋转90°，再利用移动模架挑梁处的滑轮组及两台5t卷扬机将将逐块吊装，安装内、外吊杆，使底模架临时吊挂后，再整体进行精调。 c、调整吊杆的吊挂长度，对模板进行精调修正，并按设计预拱度（2.88cm）进行预拱；预拱度设置要严格按《上行式移动模架设计图》（太桥设－MJ-11）执行，进行精调过程要由测量人员进行全程的监控。 d、采用10mm快干油漆腻子对相邻的模板接缝进行处理。 模板安装质量检测项目                                                       表3-2 序号 检 验 项 目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 1 模内尺寸 +5，0 每构件3点，用尺量 2 轴线偏位 10 用经纬仪检测 3 两相邻板面高差 2 每相邻板接头，2米靠尺 4 模板表面平整 5 每块均检查，2米靠尺， 5 预埋件中心位置 3 纵、横向，经纬仪 6 预留孔洞中心位置 10 纵、横向，经纬仪 7 预留孔洞截面内部尺寸 +10，0 每个均检查，用尺量 （3）模板安装注意事项 a、由于第一孔箱梁位于R=1000的平曲线上，箱梁呈曲线变化，底板宽度由828cm渐变至700cm；箱梁中心与移动模架主梁中线有一定的夹角，在拼装第一孔箱梁模架时，通过变动模架标准节吊杆孔位置（吊杆位置保持不变）进行逐节调整，使模架中心线与箱梁中心线重合；在后几节底板宽度B＞700cm的节段，采用木模板进行加宽调整至设计宽度。 b、模板接缝必须紧密；腻子厚度适宜，接缝平顺。 c、模板之间连接螺栓应逐个上满拧紧。 d、模板上的支撑体系、必须稳固牢靠，受力一致。 e、模板在安、拆、存放中要采取必要措施，防止变形；操作时动作不能太大使模板变形。 3.2.4 普通钢筋的制作与安装 （1）箱梁采用的钢筋规格：纵向钢筋：采用 16或 20；横向钢筋：箱梁顶板顶、底面采用 16，其余部位采用 16或 20；腹板箍筋：采用 16；横隔梁主筋：采用 25；预应力束定位网按直线段1.0mm一片，曲线段0.5一片，采用 10钢筋网片。 （2）钢筋检验 钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。 在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。 （3）钢筋制作、绑扎 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。 钢筋安装顺序：腹板箍筋筋及底板底网钢筋→底板顶网钢筋及腹板纵向钢筋→顶板底网钢筋。 为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 钢筋制安检验项目                                                               表3－3 项次 检查项目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 1 受力筋间距(排距) +5 每构件2个断面尺寸，用尺量 同排间距 +10 2 箍筋、横向水平筋间距 +0，-20 尺量每个构件5-10个断面 3 钢筋骨 架尺寸 长 +10 尺量骨架总数30%抽查 宽、高 +5 尺量骨架总数30%抽查 4 保护层厚度 +5 尺量每个骨架10-15处 5 弯起位置 +20 尺量每骨架抽查30% 3.2.5预应力孔道及预埋件的安装 （1）纵向预应力孔道：顶、底板处均采用90×23mm扁波纹管制孔，腹板处采用 100波纹管制孔；顶板横向预应力孔道采用60×20mm波纹管制孔。 （2）预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ10的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。 （3）浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。 预应力孔道安装检查项目                                                               表3－4 项次 检查项目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 1 管道坐标 梁长方向 30 用尺量，直线段每1m一点，曲线段0.5m一点 梁高方向 10 用尺量，直线段每1m一点，曲线段0.5m一点 2 管道间距 同排 10 用尺量，直线段每1m一点，曲线段0.5m一点 上下层 10 用尺量，直线段每1m一点，曲线段0.5m一点 3.2.6 预应力筋制作与安装 （1）顶底板采用5-φj15.24钢绞线、腹板束采用19-φj15.24；横向预应力采用3-φj15.24钢绞线。 （2）钢绞线下料长度应考虑千斤顶、锚具等的工作长度后经过计算确定；计算公式：L=L1+L2+L3+3cm（式中L1—预应力孔道长度；L2—张拉端的预留长度,为张拉千斤顶长度脚至夹具末端；L3+3cm—固定端的预留长度，为锚板或锚环厚度加30mm）每束根数下够后及时编束。 （3）下料场地应干净、平整，并有防打火措施。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，存放的场地应干燥、防雨且通风良好，存放时应将钢绞线架离地面，以防锈蚀。 （4）下料后使用挤压机进行P锚安装，挤压套挤压时，必须保证钢绞线有足够的长度穿过挤压套，在挤压安装前要逐个的检查。 （5）钢绞线的运输；由于钢绞线较长，运输不方便，可将钢绞线卷圈并打困编号运至现场，严禁运输时拖拉钢绞线。 （6）进行穿束；在穿束前，应对孔道内杂物进行清渣；可采用压水冲净后再用空压机吹干的方法。穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。穿束采用人工穿束 。 （7）有锈坑及有磨损的钢束不得穿入孔内。 3.2.6砼浇筑 （1）砼技术指标：配合比、坍落度、流动性、初凝时间和终凝时间等的技术要求。 （2）砼浇筑施工：浇筑顺序、布料、振捣 a、混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。 b、混凝土采用商品混凝土，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。 c、混凝土浇筑前应对模架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗，至无杂物为至。 d、箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，为保证底板砼的振捣质量，采取在内模底板开洞进行振捣，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板（根据实际的施工情况，如有把握底板不翻浆，可不用底模）；紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm。必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。 e、振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，预应力孔道等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 （3）注意事项 a、在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、模架及模板的变化，遇到情况及时处理。 b、注意不要振动、振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。 c、在浇注腹板时注意控制浇注速度，以防止底板处翻浆，必要时可静停一段时间；在浇注顶板时严格控制其厚度，避免增加梁体重量；梁顶板表面不抹光。 d、在箱梁腹板、底板及顶板连接处，预应力锚固区及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查。 e、浇注完成后，要及时使用压风机对隔预应力管道进行通风、通孔，检查孔道的畅通情况，避免孔道堵塞。 3.2.7砼养护 在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 用于控制张拉的混凝土强度的两组试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生；其他3组试件采用标准养生。 在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。 3.2.8 预应力张拉施工 （1）锚具及张拉千斤顶的安装 安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除干净。锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥形孔必须保持清洁，不得有泥砂等脏物。安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。 工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片在第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后使用5～10次，应向锚板的锥孔内重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时被卡住。 安装千斤顶时，应特别注意其活塞上工具锚的孔位和构件端部的工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。 （2）张拉顺序的确定 总体的张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，再依次张拉从腹板向箱梁中心线方向排列的顶、底板束；对于采用单根张拉扁锚预应力束按照以下图示张拉，以减少预应力损失。 扁束预应力筋张拉顺序如下图：           5-φj15.24张拉顺序                  3-φj15.24张拉顺序 （3）模板与支架的检查 由于施加预应力，混凝土会产生弹性形变，同时引起轴向缩短和上、下方向的挠曲，因此，在张拉时如果约束其轴向收缩和竖向的挠曲，就会使混凝土产生预想不到的裂缝，所以，张拉时要充分掌握其弹性变形的方向和变形量，必须严格检查模板和支架是否有约束其变形的地方。 （4）张拉设备的选用和校验 纵向预应力束19-φj15.24、15-φj15.24采用YCW500A型千斤顶张拉，纵向预应力束5-φj15.24及横向预应力束3-φj15.24采用YC25或YDC240Q型千斤顶张拉。 将张拉设备包括高压油泵、油压表、张拉千斤顶，编号配套进行校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，使施加给预应力筋上的张拉力能通过压力表的读数直接准确的显示出来；同时要建立卡片作定期的检查与复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。 （5）预应力张拉伸长值与伸长值的测量 钢绞线的实际总伸长值△L＝△L1+△L2（式中：△L1—从初应力σ0至最大张拉应力的实际伸长值；△L2—初应力σ0时推算伸长值） 伸长量的测量时，要以锚垫板端面外10cm为量测点进行量测。 其理论伸长量值，参见《武汉某大桥－施工图设计》。 （2）预应力钢筋的张拉 a、预应力钢铰线的抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，锚下控制应力σcon=0.75fpk=1395Mpa，19-φj15.24预应力钢绞线控制张拉力为3710KN，5-φj15.24钢绞线控制张拉力为977KN。张拉控制力中未计锚具锚圈口摩阻损失，施工时根据厂家提供的参数或现场测试结果进行修正。 修正公式：    式中：－预应力筋的平均张拉力，N; －预应力筋张拉端的张拉力，N; －从张拉端至计算截面孔道长度，cm； －从张拉端至计算截面曲线部分切线的夹角之和，rad； －预应力筋与孔道壁的摩擦系数； －孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； b、张拉时采用以张拉吨位为主，张拉吨位与张拉延伸量双控，在整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的80%以上，即40MPa时，张拉预应力钢绞线。 c、张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉每束钢束张拉程序为：0→20%δcon→100%δcon( 持荷2分钟)→回油锚固。 d、初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力20%δcon时在张拉端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。 e、张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 原因并处理后重新张拉。 f、在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： ①可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。 ②钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。 ③锚固效率系数小于规范要求值。 ④钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。 ⑤初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。 ⑥切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。 ⑦长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。 ⑧夹片、锚具的硬度不够。 g、张拉过程中断丝现象一般有以下原因： ①钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。 ②钢绞线本身质量有问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 ③油顶未经标定，张拉力不准确。 h、钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。 张拉完毕后，切除多余的钢绞线，但锚具外钢绞线的外露长度不宜小于30mm，并应保证钢绞线端头混凝土保护层厚度，不小于20mm。 3.2.9孔道压浆 （1）压浆前，对孔道进行清洁处理。先使用水冲洗干净，再用不含油的压缩空气将孔道内所有积水吹出。然后将预应力孔道两端锚头用砼密封，在砼形成强度后，用空压机通过预应力孔道排气孔进行抽空，使孔道内形成真空状态，真空控制在-0.08～-0.1MPa之间。 （2）水泥浆应采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体，配合后的浆体的性能如下： a、浆体水灰比：0.3～0.38。 b、浆体流动度：≤40S（拌和后完成），最多不得大于45S。 c、浆体沁水性：小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试的结果平均值1%；拌和后24h水泥浆的沁水应能吸收。 d、浆体凝结时间：初凝6小时，终凝24小时。 e、体积变化率：0～5%。 f、浆体强度：标准：标准养护条件下，7天龄期抗压强度30MPa。28天龄期抗压强度45MPa。 g、浆体对钢绞线无腐蚀作用。 （3）水泥浆自拌制到压入孔道的时间一般在30-45min范围内。压浆时由最低点压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序宜先压注下层孔道。 压浆要缓慢均匀进行，不得中断，压浆最大压力控制在0.5～0.7Mpa。为保证孔道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，且保持2min以上。 （4）当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 （5）压浆时，每一工作班应留取不小于3组试件，用于检验试验。 3.2.10 封锚 压浆完毕后，即刻加设钢筋网片，并用与梁体同标号的C50混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。 3.2.11 拆模及模架走行 （1）模架拆除 a、卸架顺序：6m悬臂端→前支腿→后支腿方向依次拆除。拆除节段长度为3m。 b、拆除方法：①先将中央柔性吊杆拆除，并临时吊挂于箱梁顶。②稍起顶模架，拆除千斤顶的保险支撑；然后回油收顶，使模架整体下落30cm于托辊上；（应注意：在回油收顶前，要设专人对模架进行检查，检查梁体与模架之间是否有约束，如有约束应及时拆除；回顶过程中，四个顶操作要同步，回顶速度一定要缓慢，以免在模板与砼梁体脱离时，对梁体表面造成损伤）。③拆除两边的刚性吊杆，并临时吊挂与箱梁上，刚、柔吊杆的拆除顺序同卸架顺序。④分块拆除底模架：先拆除墩台处的边横梁与模架斜撑杆，在拆除时，边横梁Ⅰ、Ⅱ 与模架斜撑杆1、2需散拆。然后拆除模架标准节；利用箱梁顶两侧的两台5t卷扬机通过滑轮导向向下伸出吊点（吊点位置设置在拆除节段的中央）将“＃”字形托架吊起托住模架，然后由内向外依次拆除软、硬吊杆，同时松开箱梁两侧侧模的支撑，使模板与箱梁脱离；启动卷扬机，下放模架，两台卷扬机配合必须默契，操作要同步，下放要缓慢；将模架下放至水上浮体。依次由6m悬臂端拆除至后支腿处模架。 c、内模的拆除：将内模支撑及模板间连接松开，使内模与砼脱离，将内模逐节拆除，内模拆除由模架前端依次拆除向后拆除，边拆除边向下一孔倒运安装。 d、拆除模板时，禁止撬、砸模板，防止损坏模板和损伤砼表面。                                                                                                                                                                                                                                                  （2）模架走行 模架走行采用后推法向前纵移，纵移距离为30m，纵移设备采用5t卷扬机及滑轮组。 走行步骤：回顶落梁→安装后推设备→走行到位→安装前后限位装置 走行方法：①将中支腿及后支腿上的四个千斤顶油缸收回脱空，使主梁落于托辊上，在回油收顶过程中，四个千斤顶要力求同步（同一支腿上的两个千斤顶必须同步），不得出现前支腿或中支腿上两个千斤顶回收过快，使主梁产生较大的纵向坡度。②落梁后，检查主梁底部的方钢轨道与托辊轮槽的咬合情况，如有偏差要及时进行调整，保证轨道完全落于轮槽内，在钢轨与轮槽间打入木楔，防止位移。③在钢箱梁的末端的正上方安装一台5t卷扬机，卷扬机固定在钢箱梁上；牵引钢丝绳通过钢箱梁后端，经转向至模架前支腿处，在模架前支腿处设置牵引固定点；钢丝绳采用 21.5以上的钢丝绳。④将托辊的固定卡销取下使托辊能够自由活动，打开前后限位装置，启动卷扬机，使主梁向前纵移，在走行过程中应控制走行速度，速度不易过快，要保证主梁的稳定，同时要在前、中、后三个支腿处设专人检查主梁轨道与轮槽的咬合情况，如有偏移现象或有脱轨预见，要及时打出信号，停止卷扬机，停止一切纵移操作；特别是在前导梁走上前支腿托辊时，要有专人用钢撬棍引导钢轨顺利进入轮槽。⑤主梁前移30m至设计位置，安装前后限位装置，起顶将主梁升至设计高程。⑥用浮体将底模架及模板运至下一孔，然后分块吊装。 四、质量保证措施 4.1 施工前对全部的生产及管理人员包括测量、试验、质检、材料及工人进行技术交底，使全部施工人员熟悉工艺要求和各道工序的质量标准。 4.2 树立质量意识，加强质量教育；使全部的施工生产人员自觉地树立“质量第一”的思想。 4.3 建立完善的质量检查制度，严格按照工艺、规范和设计要求施工； 4.5 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批进行验收。钢筋进场时每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一批）应提供质量保证书，并按每批次进行拉伸试验，冷弯试验 ，焊性试验抽检。钢筋焊接以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。应在接头清渣后逐个进行目测或量测。每批从成品中切取3个接头做拉伸试验，试验结果应符合下列要求： a、3个接头试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋规定的抗拉强度； b、至少有两个试件呈塑性断裂，3个试件均断于焊缝之外。 4.6 钢绞线应有出厂证明和质量合格证书，并有标识牌，进场后按60t/批任意取3盘抽取试件做抗拉强度试验，合格后方可使用。钢绞线在运输、存放、下料过程中要防止污染和损伤；存放下料场地应干净平顺，钢绞线应垫离地面30厘米以上并加盖蓬布；并防止静电灼伤和高温。 4.7 锚具、夹片应有出厂质量证明，进场后并进行下列项目检查。 a、外观检查。每批抽10%且不少于10套，检查外观和尺寸，要求不能有裂纹。 b、硬度检验。每批抽取5%且不少于5套；对多孔锚具的夹片，每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。 c、预应力筋锚具、夹具在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。 d、水泥应符合现行国家标准，并附有厂家的水泥品质实验报告等合格证明文件，水泥进场时每批（同一品种、同一强度、同一出厂批次的每200吨为一批）进行抽检； e、砂、石应按产地、类别、规格等不同情况分批进行检验，每批数量不超过400m3 。 五、安全、文明施工 某大桥为XX路工程的一个重点和控制工程，也是作为武汉市沌口经济技术开发区的一座景观桥。施工环境的好坏直接影响到大桥局形象，因此必须高度重视，做到安全、质量、进度、文明一起抓。 5.1安全注意事项 5.1.1 在施工过程中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。      5.1.2 注意工地施工用电安全。 5.1.3 拼装模板时，必须随吊随安装，防止倾倒。起吊作业时，须有专人负责，站于安全可靠的地点，方可操作。 5.1.4 高空作业必须戴好安全帽、系好安全带。 5.1.5 现场应有专人负责检查工地施工安全。 5.1.6 张拉作业必须严格遵守张拉安全操作规程，张拉时应拉好警戒线，千斤顶正面应设防护且不得站人。 5.1.7提升用的钢丝绳必须每天检查一次，每隔6个月试验一次。其安全系数规定为：升降物料的安全系数必须大于6；其断丝的面积与钢丝绳总面积之比，升降物料的必须小于10%；钢丝绳直径减小百分数：提升及制动钢丝绳不得大于10%；超过上述规定时必须更换。 5.1.8 卷扬机的各部机件、电气元件以及安全防护装置、钢丝绳等应符合现行的国家标准的规定。 5.1.9 卷扬机应安装牢固、稳定，防止受力时位移和倾斜；操作位置必须视野开阔，联系方便。 5.1.10 作业前应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，发现故障应立即排除。 5.1.11 通过滑轮的钢丝绳不得有接头、结节和扭绕，钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留三圈。 5.1.12 操作人员不得擅自离开岗位，作业中突然停电，应立即拉开闸刀。 5.2 文明施工措施 5.2.1积极开展文明施工窗口达标活动，施工场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定。 5.2.2 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。 5.2.3 建立奖惩制度，保证文明施工管理措施落实，责任到人，有奖有罚。 5.2.4 在施工过程中，始终保持已浇筑梁段整齐干净，清理掉所有多余的材料、设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。 5.2.5 施工机具统一在确定场所内摆放，并用标识牌标明每一类施工机具摆放地点。 文档已经阅读完毕，请返回上一页！