九院涂装车间总承包项目技术协议

九院涂装车间总承包项目技术协议 涂装车间生产线总承包工程 技术协议 甲方:XX汽车制造有限公司 乙方:机械工业第九 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 研究院有限公司 二零一三年七月五日 技术协议 目 录 一、 项目名称、工程内容................................................. 4 1 项目名称 ............................................................ 4 2 工程内容 ............................................................ 4 3 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 签定后应提供的资料 .............................................. 4 4 供货范围 ............................................................ 5 二、 基本参数........................................................... 6 1 生产纲领 ............................................................ 6 2 工作制度和年时基数 .................................................. 6 3 产品技术参数 ........................................................ 6 4 使用环境及能源基础参数 .............................................. 7 5 工艺流程 ............................................................ 8 6 设计原则 ........................................................... 11 7 设计主要内容 ....................................................... 11 8 设计要求 ........................................................... 12 三、 四、 技术要求总则...................................................... 12 非标设备详细 技术要求.............................................. 14 1 系统01 前处理设备 .................................................. 14 2 系统02 阴极电泳设备 ................................................ 25 3 系统03 电泳底漆烘干设备 ............................................ 32 4 系统04中涂漆烘干设备 .............................................. 40 5 系统05 面漆烘干设备 ................................................ 47 6 系统06 水性漆热闪干设备 ............................................ 56 7 系统07中涂喷漆室 .................................................. 61 8 系统08 面漆喷漆室 .................................................. 66 9 系统09 打磨室 ...................................................... 70 10 11 12 13 系统10 PVC室(遮蔽室、PVC室) ................................... 71 系统 11 敞开工位 .................................................. 73 系统12 点修 室 .................................................... 76 系统13 喷蜡 室 .................................................... 77 1 技术协议 14 15 16 17 18 19 20 21 五、 系统14 验收报交设备、AUDIT ....................................... 78 系统15 电泳制冷装置 .............................................. 80 系统16 纯水、超滤、阳极系统 ...................................... 80 系统17 RTO废气焚烧系 统........................................... 89 系统18 中涂空调送风机 组 .......................................... 89 系统19 面漆空调送风机 组 .......................................... 93 系统20 空调送风机 组 .............................................. 97 非标设备外购件品牌选用表......................................... 101 机械化输送设备详细技术要求....................................... 101 1 系统21 前处理线摆杆链输送设备 ..................................... 101 2 系统22 电泳底漆双链烘干输送设备 ................................... 104 3 系统23 中涂烘干双链输送设备 ....................................... 105 4 系统24 面漆烘干双链输送设备 ....................................... 105 5 系统25 其他所有输送系 统 ........................................... 105 六、 电控设备详细技术要求............................................. 110 1 系统26 电泳底漆线电控系统 ......................................... 110 2 系统27底漆烘干室及强冷室工艺设备电控系统 ......................... 110 3 系统28中涂烘干室及 强冷室工艺设备电控系统 ......................... 110 4 系统29面漆烘干室及强 冷室工艺设备电控系统 ......................... 110 七、 设备制造要求..................................................... 129 1 设备制造原 则 ...................................................... 129 2 工程界 面 .......................................................... 130 3 设备制造、安装、验收执行标 准 ...................................... 135 4 材料要 求 .......................................................... 136 5 外购件及外购设备采购要 求 .......................................... 138 6 焊接构件的焊接及验 收 .............................................. 138 7 钣金件制 作 ........................................................ 139 8 包装和运输要 求 .................................................... 140 八、 设备安装、调试和验收及售后服务要求............................... 141 1 设备安装 .......................................................... 141 2 技术协议 2 设备的调试 ........................................................ 144 3 设备的验 收 ........................................................ 146 九、 实施进度及项目组织管理........................................... 151 1 实施进 度 .......................................................... 151 十、 备品备件......................................................... 153 十一、 变更要 求 ....................................................... 153 1 甲方提出变 更 ...................................................... 153 2 乙方提出变 更 ...................................................... 153 3 变更单填写的主要内容 .............................................. 154 十二、 质量控制要 求 ................................................... 154 1 保 证 .............................................................. 154 2 质量计 划 .......................................................... 155 3 法律、法规及规范 .................................................. 155 十三、 其 他 ........................................................... 155 3 技术协议 yy有限公司(以下简称甲方)委托机械工业第九设计研究院有限公司(以下简称乙方)承担涂装车间总承包工程，甲乙双方就本总承包工程项目技术事宜经友好协商达成如下协议: 一、 项目名称、工程内容 1 项目名称 yy有限公司15万辆轿车总承包项目 2 工程内容 包含涂装车间工艺设计及工艺平面布置图修改设计，并提供厂房、土建、公用、特构、消防、环保等施工图设计，涂装生产线设备及装备工程的设计、制造、供应、安装、调试及其工程资料、人员培训、试生产和生产陪伴、服务等项目的总承包，该工程为交钥匙工程。 3 合同签定后应提供的资料 3.1 厂房、土建、公用、特构、消防、环保等施工图设计; 3.2 工艺平面布置图、断面图; 3.3 设备基础图; 3.4 每台设备总图、原理图、流程图、断面图、设备安装图(装配图)、部件图、零件图、易损件图; 3.5 每台设备电气控制原理图、电气控制安装接线施工图、电气设备平面图、电气控制详细说明书、电气控制元件样本和详细说明书、电气维护操作及故障排除详细说明书及所有相关软件; 3.6 废漆处理系统、自动灭火系统等原理图、施工图及各系统设备操作维护说明书及配套件样本; 3.7 机械化运输系统线路图及通过性分析、动作描述、各单台设备总图、安装施工图及其配套件样本; 3.8 机械化系统电气控制原理图、电气控制安装接线施工图 、电气设备平面图、电气控制详细说明书、电气控制元件样本和详细说明书、电气维护操作及故障排除详细说明书及所有相关软件; 3.9 设备结构、原理、功能、操作、维护及故障排除详细说明书; 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 设备明细表(含型号、规格、台数、五气动能消耗量、生产厂家); 外购件明细表(含生产厂家名称、型号规格等) 进口产品名称、规格、型号、产地、厂家联系方式及详细技术参数、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 等; 材料清单(单台设备); 标准件清单(单台设备); 备件清单 、专用工具清单; 提供所有设备调试规程及技术培训资料 4 技术协议 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 工程各项验收标准 总承包项目实施 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 网络 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 质量保证措施 技术服务及人员培训计划 4 供货范围 涂装车间共包括但不限于以下设备系统，交与乙方承包 表1-1涂装车间设备系统 5 技术协议 1 生产纲领 二、 基本参数 双班年产量150000辆，37JPH。 2 工作制度和年时基数 表2-1工作制度和年时基数 设备开动率:93%。 3 产品技术参数 注:车身通过最大长度尺寸4600mm 6 技术协议 4 使用环境及能源基础参数 4.1 使用环境: 按天津地区气候条件设计 4.2 动力能源 4.2.1 电 三相 AC380V350Hz 电压波动范围?10% 单相 AC220V350Hz 电压波动范围?10% 4.2.2 压缩空气:供气压力不低于0.6MPa,净化等级3,3,1 表2-3压缩空气技术要求 备注:进入涂装的压缩空气需经过初级过滤、冷干后洁净压缩空气。 4.2.3 工业用水: 供水压力:1.2,1.4bar 4.2.4 RO水 RO1水:PH:6.0-7.0;电导率:?50μs;压力:0.3MPa RO2 水:PH:6.5-7.5;电导率:?5μs; 压力:0.3MPa 4.2.5 热水: 进水压力:0.55,0.6 MPa 使用压差:0.25,0.3MPa 进水温度:120?(热水锅炉出口) 回水温度:70? 4.2.6 冷冻水: 进水压力:0.45,0.5 MPa 使用压差:0.25MPa 进水温度:7? 回水温度:12? 4.2.7 天然气: 7 技术协议 热值8600kcal/m3 压力0.35,0.75MPa 5 工艺流程 (以设计为准) 表2-4工艺流程 8 技术协议 9 技术协议 10 技术协议 6 设计原则 6.1 根据产品质量要求，采用阴极电泳底漆——中涂——底色漆——罩光清漆四涂层工艺，其涂层质量应达到国际标准。 6.2 为确保车身质量和车间内环境，整个车间全封闭，采用强制空调送风，保持微正压。 6.3 前处理工艺要求采用喷浸结合方式，中温磷化系列设计。 6.4 阴极电泳涂装按双组份阴极电泳漆设计，分二段供电。 6.5 前处理电泳线采用摆杆链输送 6.6 车底PVC喷涂采用机器人自动喷涂+人工补涂 6.7 中涂、底色漆采用水性型涂料，罩光清漆为溶剂型涂料。 6.8 中、面涂采用自动静电喷涂机喷涂外表面，含前、后围外表面，人工喷涂车身内表面。 6.9 采用的工艺方案具有先进、成熟、可靠、经济及合理。 6.10 6.11 6.12 设备设计及选型要求功能可靠、耐用，具有先进性，性能价格比高。 生产线满足多种车型的柔性生产的要求，生产线上在线车可自动及手动调度，电气控制系统采用集散控制方式，控制柜安装在受控设备附近。 需集中处理的车可方便的调出。 7 设计主要内容 11 技术协议 7.1 车间工艺平面布置图及纵向主要断面图。 7.2 厂房及其土建基础设计资料。 7.3 车间内公用动力设计资料。 7.4 设备(热工非标设备、机械化运输系统、电气设备、空调机组及送排风系统、辅助设备等)流程图、原理图、安装图、总图、断面图、零部件图、基础资料图等施工图纸。 7.5 废漆处理系统、制冷调温系统、自动灭火系统等设计。 7.6 电气控制系统原理图、设备施工图及软件设计。 7.7 工装、工位器具设计(滑橇、吊具带滑橇的备件及可换件挂具、带辊道的滑橇转运手推车等)。 8 设计要求 8.1 设计原则必须以甲方提供的技术要求为基准，提出更改须征得甲方代表同意并以书面形式确认。 8.2 在设计过程中未能达到甲方要求，甲方提出调整或更改，乙方应按甲方要求执行，更改通知单须有甲乙双方技术代表签字方为有效，若发生费用均已包含在总承包合同中。 8.3 乙方所有设计总图及原理图须经甲方会签方可生效,未经甲方会签的总图及原理图不许用作施工图纸。 三、 技术要求总则 1 涂装生产线具备三种车型柔性生产能力，满负荷生产设备开动率要求在93%以上，油漆车身一次交检合格率在85%以上。 2 厂房、土建、公用、涂装线要符合有关建筑、工厂建设、涂装行业、安全、防火、环保、卫生法律法规要求。 3 设备制造用金属材料中，镀锌板(小晶花)采用上海宝钢产品，其它钢材采用国家定点大、中型企业优质产品。不锈钢全部采用316L、316或304不锈钢。 4 设备制造用非金属材料中，喷漆室、喷蜡间、车底PVC喷涂室采用钢化玻璃(喷漆室自动段为夹胶玻璃)，所有密封用橡胶条等不含硅酮、耐有机溶剂。空气过滤材料不得掉毛起尘、落尘。其它非金属材料中均不得含硅酮。 5 乙方必须对自己所购外购设备、外购件中的材质和制造质量负责。所有外购设备、外购件中必须有内容齐全的设备铭牌，设备使用维护说明书，产品质量合格证、随机备件明细表、培训资料等，这些技术资料在标 的设备验收时完整转交甲方，否则不具备验收条件。 6 乙方必须保证所购材料、设备、元器件的质量(包括制造质量、配套件质量和保管质量等)，甲方有权进行抽查或全检，发现质量问题甲方有权拒绝使用，由此造成的损失由乙方负责。 7 设计完毕乙方向甲方提供施工图纸两套，中文设备说明书两套，施工完毕乙方再向 12 技术协议 甲方提供竣工图纸三套，设备使用保养维护说明书、调试记录、电气控制软件及程序图及其它资料、备件易损件清单、培训资料等各三套。 8 由乙方设计、制造、供应、安装、调试等不能满足甲方要求而给甲方造成的损失，全部由乙方负责。乙方在设计、制造、安装、调试过程中发现与甲方要求不符或确实达不到甲方要求的及其它存在的技术问题，乙方应以书面形式通知甲方，及时与甲方协商，甲方应尽快予以答复。 9 在设备制造安装调试过程中甲方提出更改，甲方将以书面形式通知乙方，发生的增减费用按合同执行，乙方应及时按甲方要求执行。甲乙双方必须将工程更改核定单妥善保管，以便核查。 10 乙方对自行开发的软件提供5年免费升级服务，对于外购软件按照软件供应商确定的合同约定为准。 11 乙方在交钥匙后，质量保证期内，在运行过程中出现难以调整修复的质量问题，乙方应以不影响甲方生产的原则，及时地免费给予更换零件、部件元件或设备。 12 乙方针对标的内容做出详细切实可行的设计、制造、供应、安装、 调试网络计划，经甲方认可后，在双方签定合同前报甲方备案并作为总承包合同的附件，由乙方原因造成工期延误按合同中有关条款执行。 13 整个项目由乙方总承包，交钥匙工程，由乙方统一对工程进行管理指挥，对工程质量进行监督及控制，但对施工单位和配套设备生产厂家选定，由甲、乙双方考查承制实力后，共同商定侯选厂家，乙方确定厂家。在设备安装调试过程中，乙方应绝对按甲方要求指挥相关施工单位安装调试及问题处理，要求相互协调配合好，不得扯皮。 14 乙方涂装非标设备均按模段化设计、制作并考虑运输及安装的可靠、安全性，确保最终安装使用。 15 乙方有义务协助甲方对甲购设备的设计、施工配合。 16 乙方应绝对保证甲方设备安装现场的环境卫生，不得在施工现场进行大面积打磨、除锈工作;生产、生活垃圾必须及时清理干净;材料设备堆放整齐。为保证整个现场和设备内部安装过程中的清洁，乙方应采取切实可行的措施，如利用工业吸尘器、擦布等及时清除灰尘，各个施工单位必须设兼职及专职清扫人员，保证施工现场清洁。现场及设备内部不清洁或施工人员不文明施工，在现场或设备内部便溺，甲方有权责令停止施工或取消施工资格，由此造成的进度影响，由乙方负责。 17 乙方在甲方安装现场施工时，必须严格遵守甲方制定的安全、防火规定和其它规章制度，如因乙方不遵守规章制度造成的各种损失由乙方负责。 18 乙方在整个项目施工期间，直到总承包工程交钥匙之前，所有设备、材料、工具、零件、制成品等均由乙方看管、保护，损坏及丢失甲方 一概不负责任。 19 涂装设备制造、安装、调试、验收按技术协议、设计图纸及技术要求、相关的规范和标准、技术问题联系单、核定单中的要求进行。 13 技术协议 20 厂房、设备涂漆要求详见涂装设备及钢结构涂装技术规范，厂房、设备底漆、面漆涂漆由乙方统一负责刷或喷涂，由甲方指定漆种和颜色。 21 在调试过程中，乙方必须对出现的问题及时解决，不得延误调试期限。 22 乙方必须认真配合甲方工艺调试，并积极主动协助解决有关设备问题。 23 设备预制均在乙方工厂进行，在车间内只能做安装工作。 24 施工用电由乙方自备计量表和空开电箱，电费自理。 25 设备所有内外表面的壁板不允许划、碰伤，不允许有水印。 26 凡属要求密封的设备，必须保证不漏、不渗及不透风等，否则返工或重做。 27 凡属影响设备强度、刚性的制件，必须保证强度，无变形，无倾斜、低噪声、无共振(壁板、风管及风道、空调机均流板、调节风量隔板等)，按国家标准执行。 28 凡影响产品质量的工艺设备、工艺参数要与相关的设备联锁，自动及手动调整和控制，并自动显示(具体位置见相关设备描述的要求)。 29 设备在乙方分承包方工厂预制调试期间，乙方派人员负责全过程 质量监督，甲方有权随时到乙方工厂进行质量抽检，乙方核查确认为合格的制件，方可运往现场。 四、 非标设备详细技术要求 1 系统01 前处理设备 1.1 高压清洗系统(描述) 1.1.1 车身进入预处理线进行手工高压预清洗。先用高压清洗机喷洗去除车身污物等。预清洗在围房内进行。 1.1.2 长度和宽度:12m35m 1.2 室体通道 1.2.1 预清洗室体用2mm不锈钢板封闭，密封无泄漏，内壁要光滑,外壁做二次翻边，一次翻边壁板间内部满焊，二次翻边点焊，每隔300mm用螺栓紧固。封闭室体设出入门和玻璃窗，围房带斜顶。平台自撑结构低碳钢制，镀锌格栅板。倾斜的2mm不锈钢板接水盘安装在格栅地板下，引导任何处理过的液体流到排水道。水管将废水排到预处理排水沟。 1.2.2 室体支撑框架采用不锈钢材料,整个围房是带斜顶的。所有组成部分必须耐腐蚀，无剥落。 1.2.3 门要密封，带锁紧手柄，可自动闭合，可从外面和里面闭锁。 1.2.4 整个室体要铺镀锌格栅板，格栅板应防止移滑。 1.2.5 空气交换每小时交换10次。送排风属于供货范围。 1.2.6 照明设备安装在室体壁外部，灯具应便于维修和更换，光照750Lux，门外设检修照明插座。 1.2.7 必要部位安装梯子及护栏。 1.3 高压清洗设备 14 技术协议 1.3.1 采用手工高压清洗.设置1台高压清洗机，2把水枪, 可调节操作压力30,220bar，流量15.5l/min;供电柜，控制柜和3/4″供水管路和清洗水箱属于供货范围。高压硬管也属于供货范围。清洗水箱容积 1.0吨，加盖，底部设排污阀，排污管通到地沟，不锈钢材制作。高，低液位用浮球控制。工厂热水加热，温度控制范围为35,50?。(清洁剂桶采用55加伦桶，由加料泵向桶内加料。需要有定量添加(根据水量)控制的功能此处甲方采购)。要求热水有循环回路。 1.3.2 沿室体内部纵向设防喷溅保护挂帘，透明材质，3mm厚度，可沿轨道滑动。 1.4 前处理线 1.4.1 前处理系统工序应设计成能促进产品的化学清洁确保磷化膜致密、均匀、无缺陷。通过清洗步骤去除油、混合物和其它污物，以获得良好的磷化膜基础，和防腐蚀性能。 1.4.2 前处理系统设计应尽量节约制造场所空间，有足够的设备维修走道。 1.4.3 系统应设计彻底保护产品不被污染，以免降低产品质量。 1.4.4 全浸式前处理包括下列段: 15 技术协议 1.4.5 表调配料用RO1水，磷化配料用RO2水。 1.4.6 前处理系统内任何工艺槽溶液不能和含紫铜、青铜、铝或黄铜 成分接触，也不能有任何设备和工作场所含硅酮密封剂或润滑剂。所有部分包括阀门和泵等，必须有书面鉴定保证不含硅酮。 1.4.7 所有设备、管道和阀门的密封垫用EPDM或Teflon密封。 1.4.8 通道门，窗，槽体通道门，运输通道门等的密封，用EPDM 1.4.9 脱脂、磷化浸入槽的液面到槽边的距离为250mm，水平运行时车身顶部到液面距离为300mm。其它浸槽液面到槽边的距离为250mm，水平运行时车身顶部到液面距离为100mm。 1.4.10 所有槽体要求不变形、不渗、不漏;槽体内所有弯角处采用圆弧形结构，表面光滑，无沉淀死角;槽底向泵吸口端倾斜;最低点设有排净口，配有排水管及阀门，排到相应的积水坑中。 1.4.11 在浸槽侧面有溢流槽，有废水管道接头;排放口有滤网。槽底倾斜，以保证槽底沉积物不沉积。加注水口位置远离溢流口。 1.4.12 浸槽底部的循环系统应产生足够的涡流，达到一种均匀的温度分布。同时可以避免颗粒物在槽底长时间地沉积而导致沉淀。 1.4.13 所有槽上焊双缝。不锈钢材料，用型钢加固。 1.4.14 每个槽子装有一个手动阀用于自来水或反渗透水补加 1.4.15 每个槽子配有溢流及沥水连接段 1.4.16 在两级水洗处第二级漂洗溢流出的槽液将回流到上一级 1.4.17 所有工艺槽都配有跟其介质相匹配的通往地沟的残液排空管道。 1.4.18 所有低碳钢要涂防腐底层和面漆 1.4.19 安装三处水管和软管卷，用于清洗槽体。 1.4.20 沿前处理线安装带洗眼装置的不锈钢紧急淋洗器，有管道排到废水坑。按脱脂一处、磷化一处设置。 1.4.21 通道内部，每个槽子边上做快速加水口。 1.4.22 所有去离子水管道用304不锈钢。 1.4.23 自来水管、压缩空气管路、冷冻水管、热水管内外镀锌。有必要处须保温，外板为镀锌板，外板和车间内平均环境温度温差小于15?。 1.4.24 围绕涂装线有带格栅板的地沟，设备内基础标高为-0.050m。 1.4.25 槽排污及溢流管端要直接通到沟下以避免溅出，排污管出口加45度斜口。 16 技术协议 1.4.26 槽排污口及用于转移的泵吸口置于低于槽底的集水坑 1.4.27 污水输送泵可根据液位设定自动将污水打入污水管道。 1.4.28 手动蝶阀为小于DN150采用手柄式，大于等于DN150采用涡轮式。球阀为Teflon双密封，内部不锈钢;止回阀过流处为不锈钢。所有非自动的碟阀必须有包含一个10个位置的可关闭的水平锁紧手柄。 1.4.29 所有泵，换热器，冲洗线，化学加料线贮槽，过滤器，滤网和其他设备必须安装隔离阀。 1.4.30 所有自动阀的执行机构为气动或电动型，带开,闭限位开关。 1.4.31 阀门安装位置符合设备运行的需要，维护及操作方便;有自控阀门的均设旁通手动阀门。 1.4.32 所有槽配有双重过滤网(一个在另一个后)以保护泵吸口 1.4.33 在线上缺少设备的情况下，所有管道要装自支撑托架 1.4.34 所有输送液体的不锈钢部件制作要平滑 1.4.35 压力开关要可以外部调节和设定，压力开关输出信号为触点输出。 1.4.36 所有限位开关装氖指示灯 1.4.37 在脱脂、表调、磷化槽工序主管安装取样阀(在室体外)，以利于操作者提取槽液样品分析。 1.4.38 喷淋槽入口做一个梯子入槽 1.4.39 喷淋段设置格栅板，使可以安全进入 1.4.40 所有的槽子都有跟其作业方式相匹配的所有所需要的接头，在磷化区域须考虑酸洗冲洗的阀门。 1.4.41 电导率的检查: 对磷化后循环的去离子水进行电导率的测定。测定数值传到PLC和中控室。 1.4.42 快开式袋式过滤器:袋式不锈钢过滤器，带金属丝箍篮和过滤袋压力侧包括阀门，进出口设带阀门的不锈钢压力表，阀门和旁通管道，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污阀、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。设置更换滤芯时也能运转的旁通配管。2套过滤材料也是供货范围。 1.4.43 过滤器的壳体应按额定耐压6 bar 1.4.44 每个袋式过滤器进出口安装隔离阀 1.4.45 过滤器管路的布置应便于维护并可以通过调节流量实现过滤器的单独维护。每个过滤器有一个排空阀用于排空。在泵出口供应管路上装有压力表，每个过滤器的两边各一个压力表 1.4.46 过滤器不得有内漏，要提供实际使用情况说明。 1.4.47 所有机组(泵，过滤器组等)，都将安装在不锈钢机组接盘上，并有与地沟相连的管道。 17 技术协议 1.4.48 设碱废液，磷化废液，电泳废液排放废水管。 1.5 前处理通道 1.5.1 前处理通道由2mm不锈钢板做壁板，碳钢型钢做骨架制成，密封无泄漏。通道內壁板面应是平整面，每段装玻璃窗。 1.5.2 室体侧面每4米左右设一组二管照明灯箱 1.5.3 玻璃为6mm钢化玻璃，全部密封无泄漏。在整条通道,圆房顶部焊接密封,斜顶,考虑接油盘安装和排水。 1.5.4 室体外部钢平台涂环氧漆。 1.5.5 不锈钢门。每一段通道任何一边的密封门有门槛排水沟。推杆式门锁。在过渡区域通道内保养维修通道装有密封门。 1.5.6 所有管路都要布置的使之得以完全排净，在管路系统的最低处设排净阀。 1.5.7 管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。 1.5.8 所有接水盘用不锈钢焊接，排水管通到集水沟。 1.5.9 浸槽内一侧两端均有维修楼梯，采用角钢形式，保证内部至过渡区域的通道畅通。 1.5.10 通道顶部做加强处理。喷淋槽及浸槽的连接应用焊接无泄漏。 1.5.11 过渡段通道内部仿形门处用不锈钢板封闭。 1.5.12 加热区域通道需隔热保温，加强板为镀锌波纹板，隔热层最小厚度50mm，外板和车间内平均环境温度温差小于15?。 1.5.13 防止车身干燥装置:脱脂段后沿前处理通道安装防止车身干燥的喷湿装置，同时和运输系统连锁。 1.5.14 在各工位工艺设备附近分别设排水沟，排水沟上铺设防腐格栅板(供货范围归土建)。各区排放管路应引至排水沟; 排水沟适当位置设积水坑，并配置立式污水输送泵、压力表、液位计及与污水主干管相连接的管路。 1.5.15 污水输送泵可根据液位设定自动将污水打入污水主干管。 1.6 前处理设备 1.6.1 泵 1.6.1.1 泵的规格尽可能相同，尽可能低地保持备件量，每台泵备配一套机封。 1.6.2 泵的选择和布置应仔细设计，允许泵或转动元件快速替换。立式泵应有桶形底座，顶部拔出设计。卧式泵应有后拉结构设计。 1.6.2.1 1.6.2.2 1.6.2.3 1.6.2.4 带有电机、底座等相关部件。 所有泵的进、出口设柔性接头及阀门;泵的出口管路设不锈钢耐震压力表。 泵的运行要靠装在泵出口的压力开关监控，压力降低时有声音报警，以进行所有泵设防杂物保护。 必要的调整，与PLC和中控室联锁。在系统运行期间，避免泵过热。 18 技术协议 1.6.2.5 1.6.2.6 1.6.2.7 1.6.2.8 1.6.2.9 面。 立式泵要求长轴，泵吸口要伸到距溢流槽底不少于1.5倍管径处。 与磷化液接触的泵用双机封，其余用单机密封。 泵密封系统全部用不锈钢材质。系统在每台泵上配有流量计、压力表和压力所有外置旋转部件应有移动式防护罩。 离心泵的密封采用碳化钨/碳化钨硬质端面机械密封。磷化区域离心泵均采开关，压力开关信号由控制柜监视，泵有过载保护。 用双机械密封，带底板和扩充联轴器，在开启和关闭时用RO2水自动冲洗装置清洗密封 1.6.2.10 密封泵要求采用2台并联的不锈钢立式泵，一备一用 1.6.2.11 所有泵内表面为光洁的原材质。 1.6.2.12 卧式泵是放置在制做的基础上的，因而可以原地维修。 1.6.2.13 所有泵用适用的网篮或过滤网保护，通过阀和管路系统隔离，以便拆卸修理。所有泵设置压力表和阀门。 1.6.2.14 泵须有空转保护。 1.6.2.15 所有单级离心泵(包括水冲洗)的过流部件为不锈钢材质。 1.6.2.16 所有泵和电机应在工厂对中，在供应商安装之后再对中。 1.6.3 量表 1.6.3.1 1.6.3.2 1.6.3.3 1.6.3.4 1.6.3.5 1.6.3.6 1.6.3.7 1.6.3.8 1.6.3.9 1.6.4.1 1.6.4.2 所有槽都装有静压式液位变送器，控制最大/最小液位、高液位、低液位保所有测量仪器都有现场显示器，所有加热工艺槽配备直径为100mm的不锈钢所有测量表应装于操作者能平视的设备和管道上，以便当站在维修平台或围所有压力表安装在各系统管路上并安装隔离阀 压力表应内部填满液体如甘油，所带的刻度可以显示系统正常操作压力范在所有新鲜水喷淋处装有流量计。 所有流量计都有旁路。 装在管道中的所有热电偶探头都带套管。 所有控制仪器在量程中段范围内运行。 喷淋管道不锈钢，由与最大车身轮廓相匹配的喷淋环组合分配管道、喷淋管在底部、顶部和两侧中间均有分配管道，各自进口处有阀门，可单独进行调护功能。信号连接到PLC和中控室。 探头的温度表。 堰区时易于读表。喷淋计量 表应放置于磷化室体外部。 围。防腐蚀、耐震动。 1.6.4 喷淋系统 道和喷头组成。 整喷淋压力。 19 技术协议 1.6.4.3 1.6.4.4 1.6.4.5 1.6.4.6 1.6.4.7 1.6.4.8 1.6.4.9 用快速接头和螺纹口将喷淋管跟分配管连接在一起。 快换式喷嘴，压力、角度可调，喷嘴出口压力应均匀，配有管接头。 可调式喷嘴管道上有适当的冲压洞，不允许钻孔或烧洞。 二个段之间的滴水时间能最大限度降低窜液。 在须防止车身干燥处要装喷湿(雾)装置 每个单独的喷淋管都配有不锈钢耐震压力表。 所有喷淋环沿车身通过方向装在入口和出口侧，并可转动。 1.6.4.10 在所有的阶段，喷嘴导向统一交叠覆盖车体所有表面。 1.6.5 加热系统 1.6.5.1 1.6.5.2 1.6.5.3 1.6.5.4 1.6.5.5 1.6.5.6 1.6.5.7 1.6.5.8 1.6.5.9 采用板式热交换器，温度自动控制(带旁通)，温度自动显示。 板式热交换器利用热水加热，板式热交换器的材料需用316不锈钢(对于磷热交换器安装在底座或框架上以提供安装排出管道的空间，位于循环系统的从周末或长期停工后的冷槽加热到工艺温度所需的时间最长为四小时。 有用于温度调节和中控室的温度传感器及设备温度计等,温度自动调节，超在热水和介质进出口各自分别安装温度计和带阀门的压力计。 所有换热器大小允许通过增加板片提高能力25%，而不需要改变框架大小。 所有换热器在进出口配备隔离阀。 所有换热器密封垫脱脂槽液侧须用Viton密封，磷化槽液侧须用Viton 或化热交换器要考虑热交换器对清洗介质的耐腐蚀性)。 适当位置，应易于安装及拆卸。 出允许偏差，必须报警，与PLC和中控室联锁。 EPDM，热水侧用Viton 或 EPDM。 1.6.5.10 所有加热管道要用隔热材料保护和用镀锌板外覆。 1.6.5.11 所有加热槽要用隔热材料保护并外覆可拆卸的镀锌波纹钢板，隔热层厚度100mm。 1.6.5.12 整套热水调节单元，截止阀，管道，旁通阀和调节阀，测温元件，水的加热过程能实现自动控制。调节阀须在停电情况下自动断电。 1.6.6 送排风系统 1.6.6.1 1.6.6.2 1.6.6.3 1.6.6.4 送、排风系统由送风机、排风机、风机平台、送、排风风管、进气空气过滤前处理入口设置风幕密封，入口段还要设置排风，防止蒸汽外溢;磷化前设送风风机直接抽取厂房风经过滤后送入室体内， 风机均采用离心风机，前处理通道送风机为碳钢，排通风机为不锈钢304，器等组成。要便于维修、保养、清洁。 置送风，防止酸雾使车身生锈，磷化后设置排风。 所有风管、风阀等均采用304材质。 20 技术协议 1.6.6.5 有排水孔;带压差开关;有过载保护;皮带罩封闭。通风风道，带可以调节的通风口;风机底座带防震装置，从风机至地沟有排水管。所有风管、风机、风阀要密封，防止漏水、漏液、漏气现象。 1.6.6.6 动葫芦)。 1.6.6.7 1.6.6.8 通道通风风管用不锈钢制造，空气要斜的进入以防止直接吹到车身上。在加用杠杆操作的风量调节阀来调节风量平衡，杠杆焊在轴上。操作有打开、关热工序的出风管道上需安装消水器。 闭标志，要能锁紧 1.6.7 洪流冲洗 1.6.7.1 1.6.7.2 1.6.7.3 1.6.7.4 1.6.7.5 1.6.7.6 1.6.7.7 1.6.7.8 1.6.8.1 1.6.8.2 1.6.8.3 1.6.9.1 1.6.9.2 1.6.9.3 1.6.9.4 该区用304不锈钢制造。(包括槽和管道) 槽和工艺管道包保温材料以减少热损失 喷淋回路还要安装液体过滤器和旁路。在进入热交换器前需设袋式过滤器。 槽底是锥形的，除渣采用旋风分离器+纸带过滤机 在大流量喷淋配管处分支配管喷淋车身顶部，并安装在槽体两侧 用工业水或从水洗1或从脱脂浸槽回路进行快速加料和补充。 辅槽设过滤网。 通道入口设风幕，防止气雾外溢。 采用洪流喷淋，冲洗倾斜状车身。 洪流喷淋包括喷淋泵、过滤器和不锈钢管道。 洪流喷淋配管选用304，管形喷嘴 该区用304不锈钢制造。(包括槽和管道、过滤器等. ) 热交换器和喷淋循环吸口装在过滤网后。还需加液体过滤器和旁路 槽底是锥形的，除渣采用旋风分离器+纸带过滤机 用工业水或从水洗1或水洗2或从脱 脂浸槽回路进行快速加料和补充 安装、维修风机采用的提升装置也是供货范围(车间一、二层共设置一台手1.6.8 洪流喷淋 1.6.9 预脱脂(喷) 1.6.10 脱脂(浸) 1.6.10.1 该区用304不锈钢制造。(包括槽和管道.) 1.6.10.2 从浸槽底部采用袋式过滤器过滤 1.6.10.3 入口、出口设槽上喷淋 1.6.10.4 用工业水进行快速加料和从水洗1补充 1.6.10.5 排水阀安装在最低点 1.6.11 脱脂段纸带过滤，旋风分离器和油水分离器 1.6.11.1 含油槽液流到除油水分离系统储槽，经油水分离系统处理后返回工艺槽。采 21 技术协议 用二级油水分离，一级加热破乳，二级采用三进油水分离器。设接油桶收集油污。 1.6.11.2 旋风式分离器，分别设于热水洗和预脱脂段，热水洗、预脱脂各设1个，每只分离器流量在120 m3/ h左右。有入室口和收集室可打开。旋风式分离器底部排污口可定时开启，含渣浓缩液从排污口排入纸带过滤机的滤纸上，渣粉达到一定厚度，滤纸开始转动将渣送到小车。设专用运污小车收集铁粉污物。 1.6.11.3 在前三道脱脂和水洗1中的过滤器设置磁棒，磁棒每袋1根，每根10000GS以上。 1.6.11.4 脱脂储备槽，采用碳钢及型钢加固，内壁板衬敷3mm厚玻璃 钢。该槽用来清洗脱脂槽时存放脱脂液或者在换槽时存放废脱脂液。备槽带斜底。脱脂工序设积水坑、排污泵，泵的吸口应安装在低于槽底的积水坑中。自来水管镀锌管，接到槽体。清洗后的废水排到积水坑，积水坑内设排污泵。槽子上方带人孔盖，用型钢框架做基础，设有摇臂灯，外部和内部做垂直梯子，人可进去清洗。储备槽做基础。有液位探头，报警装置。储备槽容积为工作槽的110,。 1.6.12 水洗1(喷) 1.6.12.1 槽、管道及泵中湿部分用304不锈钢制。 1.6.12.2 过滤网和液体过滤器及旁路 1.6.13 水洗2(浸) 1.6.13.1 槽、管道和泵湿的部件均用304不锈钢制作。 1.6.13.2 入槽喷淋由搅拌循环提供，出口喷淋用新鲜工业水，由自控阀、流量计和旁路控制。 1.6.13.3 液体过滤器以及旁路。 1.6.14 表调 1.6.14.1 槽、管道和泵为304不锈钢制作。 1.6.14.2 出槽时槽上喷淋由搅拌循环提供。 1.6.15 磷化 1.6.15.1 槽、泵、管道、阀和渣处理系统用316不锈钢制作。 1.6.15.2 除渣用泵从锥斗抽出。除渣系统采用2套斜板沉淀槽+2套FK压力过滤机。压力过滤机泵要求采用双机械密封泵。 1.6.15.3 磷化系统的泵均采用双机密封。 1.6.15.4 槽中渣含量控制在300PPM以内。 1.6.15.5 除渣系统产生的渣直接放入收集小车。磷化槽槽底倾斜，设锥斗，每个锥斗最低处管路上均设置自动阀，磷化液除渣通过气动阀进行切换，切换时间具体设计时确定。除渣系统每天可将整个磷化槽处理一次。 1.6.15.6 所有磷化管道至少每2个弯头装一对法兰。 1.6.15.7 出口槽上喷淋由搅拌循环提供。 22 技术协议 1.6.15.8 每小时3次槽循环(不包括喷嘴效应和除渣系统循环量)，并设置层流管，位置于液面下200mm。 1.6.15.9 磷化热交换器酸洗系统由酸洗泵、槽,加水管路及阀门,排放管路,压力表等组成。 1.6.15.10 酸由泵打到不锈钢制的混合槽，冲洗循环通过热交换器或磷化槽，酸能重复使用。 1.6.15.11 酸洗槽隔为两个槽，槽体、阀门、管路全部采用316，壁厚3mm;槽带密封盖，槽上设有加酸、加水口及管路，底部设排污阀。 1.6.15.12 酸洗热交换器时要用阀门隔离。 1.6.15.13 酸洗及清洗管路之间可通过手动阀门进行切换，酸洗及清水洗时，各清洗回路不窜液;清洗液流量、压力可调。 1.6.15.14 磷化全线酸洗，能将磷化系统彻底地清洗。 1.6.15.15 磷化储备槽，采用304不锈钢壁板，用型钢加固。清洗磷化槽洗时该槽用来放磷化液。和磷化循环主泵连通，泵的吸口应安装在低于 槽体的积水箱中。备槽带斜底。自来水管路接到槽体。清洗后的废水排到积水坑，积水坑内设排污泵。槽子上方带人孔盖，用型钢框架做基础，外有摇臂灯，外部和内部做垂直梯子，人可进去清洗。备槽做基础。有液位探头，报警装置。备槽容积为工作槽的110,。 1.6.15.16 磷化加热采用二级换热。信号接到PLC和中控室，超出温度偏差报警。 1.6.15.17 所有板片采用316材料。 1.6.16 水洗3(喷) 1.6.16.1 槽、泵和管道由304不锈钢制。 1.6.16.2 过滤网和液体过滤器以及旁路。 1.6.17 水洗4(浸) 1.6.17.1 槽、泵和管道由304不锈钢制。 1.6.17.2 入口处槽上喷淋由槽液循环提供，出口喷淋采用水洗5水，经自控阀、流量计和旁路控制。 1.6.17.3 泵的吸口应安装在低于槽体的集水箱中。 1.6.17.4 液体过滤器和旁路。 1.6.18 纯水洗喷 1.6.18.1 槽、管道和泵用304不锈钢制。 1.6.18.2 液体过滤器及旁路。 1.6.19 纯水洗浸 1.6.19.1 槽、管道和泵用304不锈钢制。 1.6.19.2 入槽采用本槽水喷淋，出口洁净去离子水喷。 1.6.19.3 液体过滤器和旁路 23 技术协议 1.6.19.4 导电率测量仪与PLC和中控室联锁 1.6.20 车身滴水区 1.6.20.1 在去离子水通道出口和电泳入口间用镀锌钢板封闭。 1.6.20.2 清洁室有换气装置和空气过滤，通风是为了操作者舒适、健康和安全。 1.6.20.3 室体内壁要光滑，整个围房是带顶的。 1.6.20.4 750 lux光照用于检查(仅检查段)。 1.6.20.5 全宽的不锈钢接水盘，排于前处理地沟。 1.6.20.6 接水盘上有FRP格栅板，用于横跨和检查。 1.6.21 化学药品的供应、储存和加料 1.6.21.1 采用集中加料方式。 1.6.21.2 脱脂区、表调区、磷化区各设一套化学品补加系统，能自动和手动补液。 1.6.21.3 所有化学品放在相关工艺段邻近处的辅房内。 1.6.21.4 根据车体计数来加料。 1.6.21.5 加料系统用不锈钢304制。磷化加料系统为316。 1.6.21.6 所有工艺槽上应有高液位自动报警装置，报警后原料输入自动关闭。自动报警装置与PLC和中控室联锁。 1.6.22 化学品加料装置 1.6.22.1 所有的计量泵都装有行程计数器，行程计数器上带有预选装置和流量计。 1.6.22.2 加料跟每个单位时间内通过的车身数量成比例。 1.6.22.3 控制装置必须是可以自由编程。 1.6.22.4 加料液位控制器和显示器，泵的空转保护装置。 1.6.22.5 工业水/RO1/RO2水接头。 1.6.23 照明 1.6.23.1 室体外安装双管灯箱。 1.6.23.2 所有照明须在房间外有开关，便于内部操作照明。 1.6.23.3 供应商要给所有泵，槽子，风机，备槽，过滤器等设备，维修通道和所有其它相关设备、围房提供荧光灯，为生产和保养提供安全的工作环境。 1.6.24 压缩空气设施 所有压缩空气管路应用镀锌钢材，与使用点采用快速接头连接方式。 1.6.25 外围平台 1.6.25.1 长度和宽度及高度尺寸见平面图。 1.6.25.2 前处理平台高度与各工艺槽的槽沿平齐，平台采用型钢做骨架上铺平钢板涂环氧漆，符合国家安全规范，在适当的位置设置梯子和安全防护栏杆，所有平台四周设折边踢脚板，整个平台均为满焊不漏水结构。 1.6.25.3 平台梯子在空间允许的情况下，要优先使用45?斜梯，并设有扶手和栏杆。 24 技术协议 1.6.25.4 外部通道能够到达前处理所有的长度方向和水平面。 2 系统02 阴极电泳设备 2.1 电泳线概述 2.1.2 通用条件见前处理设备。 2.1.3 电泳后水洗采用超滤闭路回收水洗加纯水洗。超滤水洗重力逐级溢流回电泳槽。 2.1.4 铜，黄铜，铝件、青铜的成分不能跟电泳系统的槽液接触，用于电泳系统的泵、阀等所有设备必须是不含硅酮的。在管路中，阀门要尽可能靠近“T”型结构安装。 2.1.5 电泳每个区都要有清洗用的去离子水点，带有快接接口。 2.1.6 设有备用电源，意外情况可以切换。保证电泳漆的循环和温度控制要求。 2.1.7 电泳设有独立的积水坑，并设有排污泵。 2.1.8 所有管路设计能够完全排净，要装有低位排出口。 2.1.9 在更换过滤袋时，先用压缩空气将筒内残漆打回到主槽中，然后更换。所有过滤器须另备2套过滤材料。 2.1.10 所有泵的出口装有压力开关监控，异常时有声音报警，以进行必要的调整。 2.1.11 所有泵设置接水盘，接水盘的排水管接至排水沟。 25 技术协议 2.2 电泳室体 2.2.1 电泳段室体壁板采用镀锌钢板，螺栓固定，连接处设有不含硅酮的密封条或密封胶。 2.2.2 室体内装有供、排风风机和风管，室体端头两侧设有进出门，门装有安全保护联锁装置，与整流器、输送链系统互锁，并有声光报警。 室体设观察玻璃窗，采用安全玻璃。 2.2.3 电泳室内电泳槽两侧设内走道，内走道面低于电泳槽的槽沿约800mm，要求平台平面采用连续焊，不漏液、不渗液，并设有排水地漏及水管至排水沟。凡有穿过平台板的线管及溶液管，均要做高出台面的套管，并满焊在台面上。 2.2.4 室体内设有照明灯具 2.2.5 室体内必要部位安装梯子及护栏。 2.2.6 整个电泳生产线设置接油盘，保证不使脏物回流到工艺槽中。在电泳后水洗室体内的接油盘要保护整个运输链免受冲洗。 2.3 电泳槽 2.3.1 电泳槽的长度应保证工件的全浸时间为180s。 电泳槽由主槽和辅槽组成，槽子采用 6mm的碳钢板制作，双面焊接构成，槽底边为圆弧形或45?折边形，进口上端部弧形导流板可改进流动状态，使槽液流动平滑且更连续。 2.3.2 在电泳槽中输送链提供一个大约高200mm的驼峰，以利于排除车身内腔的空气从而增加泳透力 2.3.3 所有焊缝要平滑无砂眼，焊缝远离折边。槽体内壁做玻璃钢涂层之前，需做喷丸处理，不允许有任何锈蚀、氧化皮、油污、焊渣等;槽内表面(包括上沿)、槽内所有附件、进出管内壁要求整体做6mm厚玻璃钢涂层。衬里干态下耐20,000伏直流电压，保证绝缘。 2.3.4 电泳槽的循环次数至少4次/小时，全量过滤。 2.3.5 槽出口有可调堰板，可以调节涂料进入副槽的落差。 2.3.6 槽内设有绝缘材料的过滤网及过滤网安装导向槽，要求过滤网之间、导向槽之间，以及槽板之间间隙不允许杂物进去，影响泵正常运行。 2.3.7 槽体要有良好的接地，工件入槽后通电。 2.3.8 电泳槽上设有纯水、工业水注水管和阀门。 2.3.9 电泳槽要设有液位计，在意外情况时能够报警，液位计采用静压式液位计。 2.3.10 主槽的两侧布置管状隔膜阳极，底部布置裸电极(根据涂料供货商要求确定是否铺设)。 2.3.11 为防止工件脱落造成电极及喷管的损坏，在槽体底部及两侧壁上设有防护栏杆。 2.4 电泳循环及温度控制系统 26 技术协议 2.4.1 电泳漆循环次数4 次/小时。电泳漆主循环泵为进口的卧式双机械密封，能与备用电源自动切换。泵的进出口设柔性接头及阀门;泵的出口管路设不锈钢膜片式压力表。 2.4.2 电泳槽的循环泵应设计为并联结构。 2.4.3 主循环系统泵连续不断地从槽底和辅槽出口吸出涂料，通过袋式过滤器，将涂料从槽底和侧壁喷射管流回主槽。采用不锈钢袋式过滤器，每台过滤器的出入口设膜片式压力表及阀。在循环管路的最低位置下面设有排净阀，管路系统内适当位置最低处加有排净快速接头。 2.4.4 在电泳系统中，所有进入电泳槽的每支喷射管在入槽前均设有 调节阀，包括附槽。 2.4.5 过滤系统采用袋式过滤器，过滤器进出口管路设不锈钢膜片式压力表及阀门，过滤器上设压缩空气快换接头，过滤器下设排污接头接污盘，接污盘的排水管接至排水沟。 2.4.6 采用制冷机组提供冷源，电泳槽液经泵、过滤器送至板式热交换器进行热交换后经喷射器又回到主槽，阀、管路的材料均为SUS304不锈钢。 2.4.7 板式热交换器的能力要保证涂料温度控制在28?1?范围内(最终工作温度由涂料供应商确定)，冷冻水管路上设橡塑海绵保温层。系统可自动和手动进行温度控制，实现高低温报警，板式热交换器进、出口设有控制阀、旁通阀、压力表和温度表。 2.4.8 不锈钢板式换热器应便于拆卸和维护。冷冻水进出板式换热器的管路上接有应急冷却的工业水管路和阀门。 2.4.9 气动三通合流阀装在热交换器水路出口，自动控制漆温在设定的温度范围内。 2.4.10 电泳漆的循环管路材质为SUS304不锈钢，采用法兰连接，每段管路连接长度小于6米。 2.5 加电装置 2.5.1 直流电压:0,450V。电压在0-450伏范围内调整，电压上升速度要可调。 2.5.2 工件入槽后通电。设有两段电压，还要设一台单独的备用直流电源，当任一直流电源故障时，可切换到备用直流电源，能保证正常生产。 2.5.3 设有与输送链平行的材质由铍铜合金组成的通电汇流排，弹性接电装置面在电泳时，必须与供电汇流排压实，要接触良好，不允许有间隙。 2.5.4 当输送链停止后，输出电压自动降至低电压(保护电压可设定)。 2.5.5 输送链因故停止时，直流电源自动降至保护电压，输送链恢复运行，每套直流电源自动恢复到原来状态。电泳间门误打开时，运行电源同时封锁输出，直流电压降为零伏。 2.5.6 电流和电压的实时记录，并在现场控制柜和中央控制室显示。 2.5.7 所有异常的详细内容均可显示在主控台上。 2.5.8 电泳槽的每个门入口都应有安全锁，必须在电泳设备断电的情况下人员才能打 27 技术协议 开门进入电泳槽室体内，同时也应安装紧停按钮以防在紧急情况下按此按钮切断设备电泳。 2.6 转移槽 2.6.1 转移槽为封闭的满焊结构，材质为6mm碳钢板，骨架为型材，不变形不滲漏。槽底向一端坡向，内表面喷砂后涂3mm的环氧树脂玻璃钢(含顶盖内表面)，槽内设有喷射管和搅拌喷嘴。 2.6.2 转移槽容积为电泳槽的110%，并能具备洗净内壁的条件，设有工业水管、纯水管及排水管等，排水管直通排水沟。 2.6.3 在转移槽盖口处设有带摇臂支架的安全照明灯，清洗槽体时，灯可伸至槽内，提供照明。 2.6.4 转移槽也要进行涂料过滤、温度控制，循环次数每小时2-3次。为保证槽内的液体转移干净，设残液排空泵。 2.6.5 电泳后UF1 、UF2、UF3 槽的工作液通过管路阀门的切换，可与电泳转移槽相互置换。 2.6.6 槽子上方带人孔，内部做梯子，方便人可进去清洗。 2.6.7 转移槽设有工业水和纯水注入管和阀门。 2.7 电泳补漆系统 2.7.1 采用2台流量?20L/min耐酸碱耐溶剂的气动隔膜泵，设有管路及阀门、压缩空气管路，三联件与气源相接。分别用来补加色浆、树脂。树脂和色浆通过原料桶用泵加入。 2.7.2 树脂要以不超过76L/分的速度泵入电泳槽，颜料浆应以不超过38L/分的速度泵入循环管线，加漆泵的压力必须大于循环管线中的压力。颜料在补加以前要进行充分的搅拌。 2.7.3 设单独的酸和溶剂的补加泵，加到循环管路，补加泵为气动隔膜泵。 2.7.4 所有原料加料系统都采用不锈钢 2.7.5 补加隔膜泵采用进口。 2.7.6 气动隔膜泵的出口设有单向阀。 2.7.7 纯水、压缩空气管接到加料的位置上。 2.8 电泳槽上喷淋 2.8.1 槽上喷洗管布置在电泳槽的附槽上，要求距车身离开液面时间不大于60s。 2.8.2 喷洗喷嘴喷射方向可调，喷管干管和支管采用活接连接，在壁板设有管支架固定喷管。 2.8.3 槽上喷洗管在附槽上设有格栅板。 2.8.4 槽上喷洗溶液由新鲜UF液泵供给，喷管设有阀门和自控阀、旁通阀、流量计。按有车身通过就喷、无车身通过不喷的原则设计。 28 技术协议 2.8.5 泵、阀门、管路、膜片压力表均采用不锈钢材质。 2.9 UF1喷洗系统 2.9.1 喷洗槽体采用不锈钢板。 2.9.2 喷洗泵为不锈钢双机械密封泵。泵的进出口设柔性接头及阀门，泵的出口管路设带阀门的不锈钢膜片式压力表。 2.9.3 袋式过滤器，过滤器进出口设旁通管路、阀门及带阀门的不锈钢膜片式压力表，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污接头、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。 2.9.4 循环管路材质为304不锈钢;在管路系统的最低处设排净阀;各工艺槽管路适当位置设槽液取样阀。管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。 2.9.5 喷洗管数量按工艺时间确定，喷嘴数量要求喷射面能把车身外表面覆盖，确保喷洗净车身表面电泳浮漆。 2.9.6 采用快换式喷嘴，压力、角度可调，喷嘴出口压力均匀。 2.9.7 阀门安装位置符合设备运行、维护及操作方便的需要，阀门等 应根据其工作介质腐蚀性的不同选择相匹配的材质。 2.9.8 槽上设有加注纯水、超滤液、工业水的管路和阀门。 2.9.9 槽内装有液位计，监控槽液位，异常时报警。 2.9.10 设有UF1槽液可以转移到转移槽的管路。 2.10 UF2水洗系统 2.10.1 槽体采用304不锈钢钢板和型钢骨架，焊接结构，槽体保证不变形，不渗不漏。 2.10.2 槽内所有弯角处采用圆弧形或45?斜边板结构，表面光滑。槽底向一侧倾斜，最低点设排净口，并配排水管，直通排水沟，保证槽内液体排净。 2.10.3 槽内安装便于拆装的不锈钢搅拌管。 2.10.4 槽上设有加注纯水、超滤液、工业水的管路和阀门。 2.10.5 循环泵为不锈钢双机械密封泵。泵的进出口设柔性接头及阀门，泵的出口管路设带阀门的不锈钢膜片式压力表。 2.10.6 袋式过滤器，过滤器进出口设旁通管路、阀门及带阀门的不锈钢膜片式压力表，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污接头、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。 2.10.7 循环管路材质为304不锈钢;在管路系统的最低处设排净阀;各工艺槽管路适当位置设槽液取样阀。管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。 2.10.8 工件出槽时，用UF3槽液自动喷洗，水落入UF2槽，采用快换式喷嘴，喷射压力及喷射方向可调，要求各喷嘴喷射压力均匀，不向槽外 飞溅。 2.10.9 槽内装有液位计，监控槽液位，异常时报警。 2.10.10 设有UF2槽液可以转移到转移槽的管路。 29 技术协议 2.11 2.12 UF3水洗系统 见UF1水洗系统 新鲜UF喷洗 2.12.1 新鲜UF喷洗管设在UF3喷洗之后，喷洗的水回UF3槽。 2.12.2 喷淋管路上装有流量计、阀门和自控阀(进口)、膜片压力表，可以调整喷淋量和喷淋压力，由工件信号控制喷淋。 2.12.3 管路、阀门均为SUS304不锈钢材质。 2.13 纯水水洗系统 2.13.1 喷洗槽体采用不锈钢板。 2.13.2 喷洗泵为不锈钢单机械密封泵。泵的进出口设柔性接头及阀门，泵的出口管路设带阀门的不锈钢膜片式压力表。 2.13.3 袋式过滤器，过滤器进出口设旁通管路、阀门及带阀门的不锈钢膜片式压力表，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污接头、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。 2.13.4 循环管路材质为304不锈钢;在管路系统的最低处设排净阀;各工艺槽管路适当位置设槽液取样阀。管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。 2.13.5 喷洗管数量按工艺时间确定，喷嘴数量要求喷射面能把车身外 表面覆盖，确保喷洗净车身表面电泳浮漆。 2.13.6 采用快换式喷嘴，压力、角度可调，喷嘴出口压力均匀。 2.13.7 阀门安装位置符合设备运行、维护及操作方便的需要，阀门等应根据其工作介质腐蚀性的不同选择相匹配的材质。 2.13.8 槽上设有加注纯水、工业水的管路和阀门。 2.13.9 槽内装有液位计，监控槽液位，异常时报警。 2.14 纯水浸洗系统 2.14.1 槽体采用304不锈钢钢板和型钢骨架，焊接结构，槽体保证不变形，不渗不漏。 2.14.2 槽内所有弯角处采用圆弧形或45?斜边板结构，表面光滑。槽底向一侧倾斜，最低点设排净口，并配排水管，直通排水沟，保证槽内液体排净。 2.14.3 槽内安装便于拆装的不锈钢搅拌管。 2.14.4 槽上设有加注纯水、工业水的管路和阀门。 2.14.5 循环泵为不锈钢单机械密封泵。泵的进出口设柔性接头及阀门，泵的出口管路设带阀门的不锈钢膜片式压力表。 2.14.6 袋式过滤器，过滤器进出口设旁通管路、阀门及带阀门的不锈钢膜片式压力表，过滤器上设快换压缩空气接头，过滤器下设排污接头、接水盘，排污接头由管路接到排水沟。 2.14.7 循环管路材质为304不锈钢;在管路系统的最低处设排净阀;各工艺槽管路适 30 技术协议 当位置设槽液取样阀。管路的壁厚选择满足管内介质压力及安全要求。 2.14.8 工件出槽时，用自身槽液喷洗，水落入本槽，采用快换式喷嘴，喷射压力及喷射方向可调，要求各喷嘴喷射压力均匀，不向槽外飞溅。 2.14.9 槽内装有液位计，监控槽液位，异常时报警。 2.15 新鲜纯水喷淋 2.15.1 纯水喷洗后设置新鲜纯水喷洗，喷洗的水流回纯水浸洗槽。 2.15.2 喷淋管路上装有流量计、阀门和自控阀(进口)、膜片压力表，可以调整喷淋量和喷淋压力，由工件信号控制自控阀开关对工件进行喷淋。 2.15.3 喷淋支管与主管采用快换接头连接，喷管固定采用管道支座。 2.15.4 管路、阀门均为SUS304不锈钢材质。 2.16 电泳后水洗室体 2.16.1 电泳后冲洗区为封闭室体，室体由2mm不锈钢板做壁板，碳钢型钢做骨架制成，密封无泄漏，采用装配式焊接结构。 2.16.2 室体内喷洗工艺槽间设有不锈钢沥水板，沥水板上面设维修走道，上铺格栅板，室体外两侧设外走道。 2.16.3 室体适当位置安装有带玻璃窗的检修、观察门，门要密封，带锁紧手柄，可自动闭合。 2.16.4 室体顶部倾斜，电泳后水洗区各工艺槽之间设有倾斜的沥水板，各喷洗段设有仿形挡水板，防止串液。 2.17 转换区室体 2.17.1 室体为封闭室体，室体壁板为镀锌钢板，采用装配式结构，壁板间涂密封胶，保证密封。 2.17.2 室体内设有照明，室体壁板上设有玻璃窗及门。 2.17.3 室体内设有积水盘,积液排放到电泳排水沟。 2.18 平台 2.18.1 平台结构为型钢加平钢板，设有地漏排水，密封焊接，保证不漏水。 2.18.2 平台设置直梯、栏杆，按国家标准制作。 2.18.3 维修平台要考虑设计强度，以承载设备的安放。 2.18.4 平台下设有工业水点，洗眼器一套。 2.18.5 平台下设照明。 2.18.6 所有穿平台的管子需设置套管。 2.19 设备通风 2.19.1 在电泳区、电泳后冲洗区段、沥干及转换区段设有送排风系统，将室体内的有害气体直接排放到厂房外，送排风系统由送风机、排风机、风机平台、送、排风风管、空气过滤器等组成。 31 技术协议 2.19.2 送、排风风机为低噪音离心风机。 2.20 电气控制 2.20.1 详细要求见电控系统 2.20.2 电泳槽槽液温度自动控制并显示,热交换器出口温度显示。 2.20.3 阳极液电导率自动调节，阳极液电导超标时，自动补加纯水;阳极液槽设液位计，可实现自动补加纯水;液位下降到一定限度时，阳极 液循环泵停止工作并报警。 2.20.4 阳极液浊度显示，阳极液浊度值高报警。 2.20.5 电泳区入口端设安全门，与机械化传输系统、电泳直流电源互锁，并发出声、光报警;在电泳室体门上方装有电泳工作状态指示灯。 2.20.6 来自输送系统的运转、电泳系统中没有工件应和电泳系统的运转保持互锁。整流系统上电程序应和电泳系统的运转、工件离开电泳槽保持互锁 2.20.7 UF系统的运行、UF系统的故障应和电泳系统的运行、UF出口端循环泵互锁。 2.20.8 密封液循环泵与被密封泵之间要有连锁功能，连锁功能应满足:密封液循环泵启动后，才能启动被密封泵，被密封泵停止运行后，才能停止密封液循环泵的运行。 2.20.9 电泳工艺设备控制系统通过现场总线由可编程序控制器(PLC)完成，安装人机界面，显示工艺流程方式、设备参数，设备状态，故障报警。 2.20.10 动力电源停电时，能自动接通备用电源;动力电源恢复供电时，控制系统自动恢复到正常供电状态。 3 系统03 电泳底漆烘干设备 3.1 烘房概述 这份规范适用于所有涂装车间的新建烘房和改造的烘房，任何偏离该要求的必须书面报告，并得到批准;所有新烘房的设计都应遵守国家最新版本的健康和安全法规的要求。 烘房尽可能安装在和工艺区分开的地方，以减少敏感区域热和烟的浓度。同样，燃烧设备也要安装得易于通行、清洁、维修及更换。 3.2 基本要求 3.2.1 烘房将允许的最小间隙是: 3.2.2 热风循环区将遵循以下设计参数: 3.2.2.1 3.2.2.2 最大区域长度——35米 最大热头——37 ?C 3.2.3 烘干炉采用分区燃烧机独立供热，所有烘房废气采用RTO集中废气处理。 32 技术协议 3.2.4 从烘干炉抽出的废气由新鲜空气来补充。新鲜空气由整体式加热箱上预置的新鲜空气吸入口补入，补入的空气量由手动阀门进行调节;或者设置专用的新鲜空气加热箱,干净的温度可控的热空气从烘房的出、入口补入。 3.2.5 烘干炉的排气量不仅应大于按工件带入烘干炉的最大溶剂量和爆炸下限计算得出的安全排气量(满足GB14443-93《涂层烘干安全技术规定》)，同时还应满足烘干炉的空气洁净度和维持气流平衡要求而设定的新鲜空气率指标。 3.2.6 烘干炉的设计要保证炉内各工作区充足换气，保证其空气的洁净度，维持各工作区热空气的均匀性。 3.2.7 烘干炉的出、入口段室体顶部不允许滴冷凝污物(冷凝液)。 3.2.8 要求烘干炉处于微负压状态下运行，防止烘道进、出端热气外 逸，进而影响和污染相邻的晾干室和强冷室。 3.2.9 所有烘干及强冷设备使用的风机均应预留足够的维修空间，必要时上方应设置维修轨道。 3.2.10 烘干炉的任何部件上不得使用含有硅酮的材料。 3.2.11 为保证烘干炉运行的安全性，设备的控制联锁应齐全。 3.2.12 所有强冷室均采用整体式送排风装置进行换气。 3.2.13 强冷室冬季送风温度应能人工调节。 3.2.14 烘干炉和强冷室的所有门洞尺寸应统一，与工件周边的间距保持在150mm左右。 3.3 烘房结构要求 3.3.1 烘道室体 3.3.1.1 3.3.1.2 3.3.1.3 3.3.1.4 3.3.1.5 3.3.1.6 3.3.1.7 3.3.1.8 烘道室体内必须确保工件的通过尺寸。 烘道室体预制成标准模段，便于运到现场组装。整个室体组装完毕应稳定可室体由冷弯型钢制成壁板骨架。 室体内表面(侧、顶、底部)钢板之间采用满焊，形成不透气的密封体。内表室体保温层选材和厚度应保证烘干炉正常工作时，室体外 表面90,以上不室体外表面由镀锌波纹板铺成，镀锌钢板附膜后轧制瓦楞制成。室体的全部室体分区的联接处均设置膨胀节，以补偿室体受热后引起的膨胀变形。膨胀室体各区之间应设置保温、密封、带手柄压紧的检修门，以方便维修人员进靠，美观大方。 面应光滑，消除纳垢的凹凸不平。 得高于环境温度，15?，外表面任何地方均应不高于60?。 开口和棱边均应采用