冲压模具验收标准2

冲压模具验收标准2 冲压模具验收标准 股份有限公司 塑变类冲压模验收标准 Q/JQ436-1999 1 主要检查验收项目和适用范围 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。 本标准适用于本公司、外协厂制造的塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 执行。 本标准中使用的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面粗糙度按1系列执行。 2 装配检查项目及技术要求 凸模 形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸尖角。 凸模与凹模的研合率，主要部位80,以上，次要部位70,以上。 因特殊要求，铸件易磨损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。 工作表面粗糙度，主要部位，次要部位。 镶块接合面间隙小于0.1mm。 镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。 材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、翻边ICD5等)。 凹模 形状及尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。棱线、搭线没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸尖角。 工作表面粗糙度，主要部位不低于，次要部位，凹模口圆角不低于。 因特殊要求，铸件易损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。 与凸模间隙，直线和角度部位应符合要求(曲线部位适当减小)。 镶块接合面间隙小于0.1mm。 镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。 材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、铸钢ICD5等)。 2.3 退、压料及定位 2.3.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为。 2.3.2退、压料板与凸模间隙在0.05,0.2mm之间(可调整/小模具)。 2.3.3压料板与管理面(凸凹模)研合率为70,以上。 2.3.4 退、压料的顶出量与凸凹模的上表面为准，退料板允许高出表面1mm左右。上压料板表面高 出25-30。 2.3.5退、压料板用弹簧应统一标准，直径和长度允差?0.5，统一规格弹簧其簧压一致。 2.3.6弹簧窝座的深度应等深，误差小于?0.2mm。 2.3.7装配后被压缩量要大于拉深尺寸。 2.3.8采用正拉延的模具，其下压料板应安装限位螺栓。 2.3.9退、压料板限位螺钉或限位衬套应安全可靠，螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为h8。压料 1 板限位螺钉的前后操作面应有防护挡板，板厚1.5mm以上，并涂标志漆。 2.3.10 定位销、块、板设置合理、牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力在15, 20公斤以上。 2.4 导向机构 2.4.1 各导板(包括平面导板)、滑块、斜楔面板应采用耐磨(含油)板，其倒角为R10且圆滑过 渡，与窝座固定应无间隙。 2.4.2 各导板与滑块工作表面粗糙度为，(包括斜楔面)，极限时，两滑面接触不少于30mm。 2.4.3 导板与滑块之间的研合率为85,以上，垂直度在0.03,0.05，压料板的导板间隙为0.05, 0.1mm。 2.4.4 斜楔面、凸轮面的研合率在85,以上，强制退回机构应安全可靠，表面硬度应在HRC55以上。 2.4.5 导柱导套规格应标准化、系列化、大型模具导柱导套直径优先选用ø60、ø80、ø100，小型模 具导柱导套直径也应优化，导柱导套应设置合理、可靠及防错装。 2.4.6 导柱导套的配合间隙应为h5/h6，或H6/H7，工作表面粗糙度为(导柱应更高一级为 )，研合后周边应有均匀斑点。 2.4.7 导柱压入底板后垂直度误差为0.05/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。 2.5 外观及安装尺寸 2.5.1 铸件内外表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允许有裂纹及砂眼气孔。 2.5.2 上下模及其他铸件应有足够的强度，加强筋尺寸应符合技术协议要求。 2.5.3 上下模板、退压料板周边应倒角或倒R。 2.5.4 模具闭合高度应满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一。 2.5.5 装配后，模具上下平面平行度误差一般不大于0.06/300。 2.5.6 拉延、成形模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。 2.5.7 安装孔、安装槽、推杆孔其中心距允差为?0.5mm，模具有快速安装定位结构。 2.5.8 模柄规格应满足工艺设备的条件，并与压力中心基本保持一致(包括与设备工作中心基本保 持一致)。 2.5.9 模柄装配后与上底板的上表面垂直度在0.025/100以内，模柄安装可靠，无松动、无转动现 象。 2.5.10托杆、推杆要等长，长度误差不大于?0.1，直径误差不大于? 0.2，标记要清晰。 2.5.11起重棒、孔要设置合理，起吊方便、可靠，零件重量超过25公斤应设置起吊螺孔。 2.5.12模具应有支撑块及限位块，并必须等高，限位块偏差为0.05，颜色分别为红色及黄色。 2.5.13模具安装中心，前后左右应打印标记，模具操作面应有“F”标记。 2.5.14上模板正面或侧面应有标记牌，内容为模具名称、图号、工序号、 重量、制造单位及日 期，小型模具在适当位置固定。标记牌固定要可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。 2.5.15模具表面涂防锈漆的颜色按技术协议执行，起吊棒为黄色。 2.5.16模具包装应按技术协议执行。外地协作模具包装应有固定木条、定 位螺钉等。稳定可靠，防止窜动磕碰，并有防腐蚀、防锈、防漏水措施。包装箱应有足够 强度，起吊方便。 3 调整调查项目及技术要求 3.1 制件 3.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或图纸及装配要求。 3.1.2 制件应无明显毛刺(允许有小于0.1mm高的毛刺)及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现 2 象。 3.1.3 应提供相关工序的工艺参数及质量点的检验书。 3.1.4 废料流动应安全可靠，取出料方便。废料刀设置合理，废料最长为450mm。 3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置。特大型件的放取应有滚轮等装置。外表件还需装防 碰、防划伤结构。 3.2 凸模与凹模 3.2.1 调整各部位配合间隙要合适。 3.2.2 调整后的工作表面粗糙度应符合规定要求。 3.2.3 调整后的凹凸模硬度应符合规定要求。 3.2.4 各工作表面及R部位应抛光。 3.3 定位与退料 3.3.1 定位要稳定、可靠、准确。 3.3.2 退压料要灵活、力量可靠，放取工件方便。 3.3.3 导板及滑动机构工作要平稳，斜楔、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。 3.3.4 导板与滑块的工作表面接触良好，间隙合理，但应防止冲压件被上模带上。 3.4 安装与外观 3.4.1 模具各部位按规定的颜色涂漆。 3.4.2 标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。 3 冲裁类冲压模具验收标准 1 主要检查项目和使用范围 1.1本标准对冲裁类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查 项目及技术要求，以及对制件、凸模与凹模、定位和退料、安装与外观的调整检查项目及技术 要求作出规定。 1.2本标准适用于本公司制造与外协制造的冲裁类冲压模，也适用于境外制造的冲裁类冲压模。 1.3本标准规定的各项技术要求与甲乙双方共同认可的图纸及技术要求如有矛盾之处，可按图纸及 技术协议执行。 1.4本标准使用的表面粗糙度按1系列执行。 2 装配检查项目及技术要求 凸模 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件的要求。 因特殊要求，铸件焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽、深都应在10×10mm以上，或镶合金钢块。 刀口无裂纹、崩刃现象。 刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。 刀口表面粗糙度，主要部位，次要部位。 刀口镶块接合面缝隙，料厚0.8以上者不大于0.15mm，料厚小于0.8者应小于0.05mm。 多孔冲及异型面冲裁，其凸模的位置，相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入量基本一致，使切口顺利完成。 凸模材料为合金钢，如ICD5、SKD11等，淬火硬度为HRC56,62。 销孔的表面粗糙度为，精度为H7。 凹模 刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求。 因特殊要求，铸件焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽、深都应在10×10mm以上，或镶合金钢块。 刀口无裂纹、崩刃现象。 刀口表面粗糙度，主要部位，次要部位。 刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。 刀口镶块接合面缝隙，料厚0.8以上者不大于0.15mm，料厚小于0.8者应小于0.05mm。 镶块与窝座，挡块与键的配合应无间隙。 销孔的表面粗糙度为，精度为H7。 内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度不小于6mm。 凹模材料应用合金钢，如ICD5、SKD11等，淬火硬度为HRC56,62。 导向机构 各导板、斜楔面板、滑块应采用含油耐磨板，倒角为R10且圆滑过渡。 反侧导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠。表面硬度为HRC55以上。 4 各导板与滑块工作表面粗糙度为(包括斜楔面)，两滑面接触不少于30mm。 导板与滑块及斜楔面、凸轮面的研合率应在85,以上。 上下滑板的垂直度为0.02/100以内，两者间隙在0.03,0.05mm，压料板的导板间隙为0.05,0.1mm。 导柱导套规格应标准化、系列化，大型模具导柱导套直径优先选用ø50、ø60、ø80、ø100。小型模具导柱导套直径也应优选，导柱导套应设置合理、可靠及防错装。 导柱导套的配合间隙应为h5/H6，或H6/H7，工作表面粗糙度为(导柱应为)，研合后周边应有均匀斑点。 导柱压入底板后垂直度误差为0.02/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。 退压料机构及定位 推压料表面粗糙度，主要部位及大平面为。 退压料板与凹凸模间隙应在0.05,0.2mm(可调整)。 以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率在70,以上。 退压板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超过料厚，料厚0.5mm以下时要与凸凹模平齐。 退压料板所用弹簧应统一标准，同一规格其簧压应一致。弹簧窝座深度一致，误差小于?0.2mm。 复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。 退压料限位螺钉，限位衬套应可靠，螺钉或衬套高度尺寸一致，误差为h8。上压料板的外侧应装侧保险销。 废料刀设置合理、安全、可靠。 定位销、块、板应定位准确、可靠、合理、放取方便，且不划伤工件，销的拔出力在15,20公斤以上。 2.4.10料孔位置与角度要合理，漏料顺畅。 外观与安装尺寸 铸件内外表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。 上下模及其他铸件应有足够的强度，加强筋尺寸应符合技术技术协议要求。 上下模板、退压料板周边应倒角或倒R。 模具闭合高度应满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一。 装配后模具上下平面平行度一般为300mm内不大于0.06mm。 安装孔、槽，托杆孔其中心距允差为?0.5mm，模具应有快速定位结构。 模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心基本保持一致。 模柄装配后，与上底板的上表面垂直度在?0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。 托杆、推杆要等长，长度误差不大于?0.1mm，直径误差不大于?0.2mm，标记要清晰。 2.5.10起重棒、孔要设置合理，起吊方便、可靠，零件重量超过25公斤，应设置起重螺孔。 2.5.11模具应有支撑块及限位块，颜色分别为红色和黄色。 2.5.12模具安装中心，前后左右在下模板侧边打标记印，并配有定位棒。 2.5.13上模板正面或侧面(小模具在适当位置)应有标记牌，内容有:模具名称、图号、工序号、 重量、制造单位及日期。 2.5.14模具的外表面应涂防锈漆，其颜色按技术协议执行，起吊棒颜色为黄色。 2.5.15模具的外包装应按技术协议执行，外地协作模具包装应有固定木条、定位螺钉，使模具稳定 可靠，防止窜动、磕碰，并有防腐、防锈、防漏水措施，包装箱应足够强度，起吊运输方便。 5 3 调整检查项目及技术要求 3.1 制件 制件形状与尺寸应符合检具要求，或图纸及装配要求。 制件应无明显毛刺(允许有小于0.1mm高的毛刺)及拉痕，不允许有卷边等现象。 应提供相关工序的工艺参数，质量点的检验书。 废料流动应安全、可靠、方便，废料刀设置合理，废料最长为450mm。周边废料应落在模外，冲孔的废料应引导落在模外或废料盒内。 工件不易取出的模具必须增加顶料装置，特大型件的放取应有滚轮等装置，外表件还须有防碰、防划伤结构。 凸模与凹模 调整后各部位配合间隙要合适。 调整后工作表面粗糙度应符合规定要求。 调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。 调整后凸凹模硬度应符合规定要求。 调整后，落料类应调整凸模，冲孔类应调整凹模。 定位与退料 定位要准确、稳定、可靠; 退压料要灵活、力量可靠，放取工件方便。 导板及滑动机构工作平稳可靠、灵活，斜楔、凸轮、强制退回机构工作平稳可靠。 废料顺利通过废料孔或不飞溅。 导板与滑块的工作表面接触良好，但间隙要合适。 安装与外观 模柄与安装槽、孔装夹要合适。 模具各部位按规定颜色涂漆。 标牌内容正确，大小合适，字迹清晰。 6