泉州西海岸工贸学校 实习教案首页纸
班级
授课日期
授课时数
28
实习项目
数控铣床综合加工实训
教学目的与内容
1. 熟练掌握数控铣床加工工艺的制定。
2. 熟练掌握数控铣床的程序编写。
3. 熟练掌握数控铣床的操作。
工件图：
实习前准备
工具：
数控铣床X855,台虎钳等
材料：
详见零件图
授课教师： 教研组长：
实训项目一
槽类零件
毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数
表
关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf
中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下：
O0001; 主程序
N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;
N0020 X15. Y0 M08;
N0030 G01 Z-2. F80;
N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜
N0050 G01 Z-4. F80;
N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mm
N0070 G00 Z2.
N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;
N0090 M02 主程序结束
O0010 子程序N0010 G03 X15. Y0 I-15. J0；
N0020 G01 X20.；
N0030 G03 X20. YO I-20. J0；
N0040 G41 G01 X25. Y15.； 左刀补铣四角倒圆的正方形
N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；
N0060 G01 X-15.；
N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；
N0080 G01 Y-15.
N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;
N0100 G01 X15.;
N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;
N0120 G01 Y0;
N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消
N0140 M99; 子程序结束
7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）
8.试运行（参见模块四具体操作步骤）
9.对刀（参见模块四具体操作步骤）
10.加工
选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
实训项目二
平面轮廓类零件
毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-180所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。
图2-180平面轮廓工件
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 钻孔φ20㎜。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件下表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-119所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序
O0002;
N0010 G92 X5. Y5. Z50.; 设置对刀点（手工安装好φ20mm的钻头）
N0020 G90 G17 G00 X40. Y30.； 在XOY平面内加工
N0030 G98 G81 X40. Y30. Z-5. R15. F150; 钻孔循环
N0040 G00 X5. Y5. Z50.；
N0050 M05；
N0060 M00； 程序暂停，手动换ф5㎜立铣刀
N0070 G90 G41 G00 X-20. Y-10. Z-5. D01；
N0080 G01 X5. Y-10. F150；
N0090 G01 Y35. F150;
N0100 G91
N0110 G01 X10. Y10.;
N0120 X11.8 Y0;
N0130 G02 X30.5 Y-5. R20.;
N0140 G03 X17.3 Y-10. R20.;
N0150 G01 X10.4 Y0;
N0160 X0 Y-25.;
N0170 X-90. Y0;
N0180 G90 G00 X5 Y5 Z50;
N0190 G40;
N0200 M05;
N0210 M30;
7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）
8.试运行（参见模块四具体操作步骤）
9.对刀（参见模块四具体操作步骤）
10.加工
选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
实训项目三
孔类零件
对图2-220所示的工件进行不同要求孔的加工，工件外形尺寸与表面粗糙度已达到图纸要求，材料为45钢。
1.加工方案的确定
1）工件选用机用平口钳装夹，校正平口钳固定钳口与工作台X轴方向平行，将160×25侧面贴近固定钳口后压紧，并校正工件上表面的平行度。
2）加工方法与刀具选择如表2-13所示。
表2-13 孔加工方案
加工内容
加工方法
选用刀具（mm）
孔1、孔2
点孔－钻孔－扩孔
φ3中心钻，φ10麻花钻，φ12麻花钻
孔3、孔4
点孔－钻孔－扩孔－铰孔
φ3中心钻，φ10麻花钻，φ15.8麻花钻，φ16机用铰刀
孔5、孔6
钻孔－扩孔－粗镗－精镗加工
φ20、φ35麻花钻，φ37.5粗镗刀，φ38精镗刀
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用加工中心加工此零件，可利用加工中心自动换刀的优势，缩短加工时间。
3．确定切削用量
各刀具切削参数与长度补偿值如表2-14所示。
表2-14 刀具切削参数与长度补偿选用表
刀具
参数
φ3
中心钻
φ10
麻花钻
φ20
麻花钻
φ35
麻花钻
φ12
麻花钻
φ15.8麻花钻
φ16
机用铰刀
φ37.5粗镗刀
φ38
精镗刀
主轴转速（r/min）
1200
650
350
150
550
400
250
850
1000
进给率（mm/min）
120
100
40
20
80
50
30
80
40
刀具补偿
H1/T1
H2/T2
H3/T3
H4/T4
H5/T5
H6/T6
H7/T7
H8/T8
H9/T9
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-181所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
图2-181 孔的加工
6.编写程序
O0003
N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40 ; 程序初始化
N0020 M03 S1200 T1; 主轴正转，转速1200r/min，调用1号刀
N0030 G00 G43 Z150. H1; Z轴快速定位，调用刀具1号长度补偿
N0040 X0 Y0; X、Y轴快速定位
N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 点孔加工孔1，进给率120mm/min
N0060 Y-25.; 点孔加工孔2
N0070 X60. Y-22.5; 点孔加工孔3
N0080 Y22.5; 点孔加工孔4
N0090 G49 G00 Z150.; 取消固定循环，取消1号长度补偿，Z轴快速定位
浙公网安备 33021202002483