石家庄炼厂碱渣处理操作规程

石家庄炼厂碱渣处理操作规程 目录 工贸企业有限空间作业目录特种设备作业人员作业种类与目录特种设备作业人员目录1类医疗器械目录高值医用耗材参考目录 1、 装置概况----------------------------------------------3 1.1、 装置简介-------------------------------------------------3 1.2、 工艺原理-------------------------------------------------3 1.3、 装置特点-------------------------------------------------3 1.4、 工艺流程说明--------------------------------------------4 1.5、 工艺流程简图--------------------------------------------6 1.6、 原料及产品-----------------------------------------------7 1.7、 工艺操作指标--------------------------------------------9 1.8、 技术经济指标--------------------------------------------9 1.9、 三剂及其指标-------------------------------------------11 1.10、主要设备表---------------------------------------------11 2、 装置开停工方案-----------------------------------15 2.1、开工------------------------------------------------------15 2.2、正常运行与调节-----------------------------------------20 2.3、停工------------------------------------------------------21 3、 岗位操作法-----------------------------------------22 3.1、司炉------------------------------------------------------22 3.2、储运------------------------------------------------------25 3.3、氧化------------------------------------------------------26 3.4、中和------------------------------------------------------26 3.5、反中和----------------------------------------------------27 4、 设备操作法-----------------------------------------28 4.1、离心泵----------------------------------------------------28 4.2、洗眼器----------------------------------------------------28 4.3、空气呼吸器-----------------------------------------------29 5、 紧急事故处理--------------------------------------30 5.1、突然停电-------------------------------------------------30 5.2、突然停汽-------------------------------------------------30 5.3、突然停净化风--------------------------------------------30 5.4、突然停非净化风-----------------------------------------31 5.5、突然停新鲜水--------------------------------------------31 5.6、突然停循环水--------------------------------------------31 5.7、酸碱泄漏-------------------------------------------------31 1 5.8、突然停燃料气--------------------------------------------31 6、 一般事故处理--------------------------------------32 6.1、产品质量控制--------------------------------------------32 6.2、工艺参数-------------------------------------------------32 6.3、防冻凝----------------------------------------------------33 7、 附录 7.1、常用伴热流程图-----------------------------------------34 7.2、工艺自控流程图-----------------------------------------37 7.3、设备布置及给排水图------------------------------------38 2 1、装置概况 1.1、装置简介 本装置是与我公司增建第二催化裂化装置相配套的项目，于1994年从气分迁移过来。用来处理来自一联合的柴油碱渣及汽油碱渣、二催化的汽油碱渣、气分车间的液化气脱硫醇碱渣，焚烧脱硫醇尾气。分离除的粗酚和环烷酸装桶或装车出售;汽油碱渣再生碱液可回用一联合或汽提脱硫装置油气碱洗。由石家庄石油化工 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 院设计。装置处理能力为1500 吨/年。 2002年4月，分离系统尾气因与脱气罐及氧化塔尾气压力差大，改单独进入尾气焚烧炉炉膛;中和器至脱气罐管线2003年10月改为衬四氟乙烯管。 1.2、工艺原理 1.2.1、混合碱渣:通过对催化汽油碱渣和液态烃脱硫醇碱渣的混合碱渣进行脱油、氧化、中和、分离及反中和的处理，使碱渣中的有机RSNa氧化为硫醇性RSSR，转入油相，同时 使无机硫转化为水溶性的硫酸钠盐，并分离出粗酚和碱液回用，控制废水的pH值为6~9之间。 1.2.2、柴油碱渣:通过对柴油碱渣进行加温、沉降脱油、中和、分离、水洗、反中和等环节的处理，生产出合格的环烷酸，控制废水的pH值为6~9。 1.2.3、尾气焚烧:在碱渣储存、氧化、中和、分离等过程产生的气体及气分脱硫醇尾气均进入焚烧炉，经700~800?高 温焚烧氧化为低害的二氧化硫、二氧化碳及水蒸汽等，然后进行高空排放。 1.3、装置特点 1.3.1、间断运行。 1.3.2、强酸碱易腐蚀，维护费用高，自动化设备难以正常运行。 1.3.3、高温、易燃、易爆炸。 1.3.4、气味恶臭难闻，污染严重。 1.3.5、氧化和中和过程中排出的尾气，均经焚烧转化为二氧化硫、二氧化碳及水等气体后进行高空排放。 3 1.4、工艺流程说明 从生产装置来有汽油碱渣和柴油碱渣。汽油碱渣处理要 经过沉降除油、催化氧化、中和、分离粗酚、反中和、废水 限流排放六过程;柴油碱渣要经过加温煮沸、沉降除油、中 和、分离环烷酸、反中和、废水限流排放六过程。 1.4.1、除油:从一催化来的柴油碱渣首先经加热器(E-101/1、2)加热至95?，再进入柴油碱渣罐(V-102/1、2)煮沸。从液化气脱硫醇来的碱渣与从两套催化装置来的汽油碱渣， 直接进入混合碱渣罐(V-101/1、2);各储罐满后碱渣各自在储罐内进行沉降脱油。当V-101/1(V-102/1)沉降脱油时，V-101/2(V-102/2)进料，两罐互为备用。脱出的轻污油从 V-101/1.2上部流至V-104/1，重污油从V-101/1.2上部流至V-104/2。污油自流装桶。剩下的碱渣由P-101/1.2抽出再处理。 1.4.2、催化氧化:从V-101/1.2顶加入催化剂——磺化酞箐钴，用从罐底部通入的蒸汽搅拌均匀。用进料泵P-101/1.2从V-101/1.2下部抽出，经流量控制进入加热器(E-102)，用0.3Mpa蒸汽加热至70?，与非净化风一起进入氧化塔 (C-101)，将无机硫氧化为硫酸钠盐，将有机硫氧化为二硫 化物。控制塔顶压力0.3MPa，塔顶分离出来的气体经尾气脱液罐(V-115)排至焚烧炉。氧化后的碱渣进入二硫化物分离 罐(V-105)，二硫化物进入油相，自流进入重污油V-104/2。 1.4.3、中和:氧化后的碱渣从V-105下部流出，先经氧化碱渣泵(P-102/1.2)提升送至冷却器(E-103/1、2)冷却至40?，然后既可进入再生碱罐，也可进入中和混合器(M-1)。在M-1内与用净化风从硫酸罐(V-106)压来的98%的硫酸进行中和反应，利用在线酸度分析仪将中和液的pH值控制在2~4(不进行分离时pH值控制在6~9)。 柴油碱渣用进料泵P-101/1.2从V-101/1.2下部抽出，直接送至冷却器(E-103/1、2)冷却至40?，再进入中和混合器(M-101)。 1.4.4、分离:中和液进入脱气罐(V-107)，控制罐顶压力，出来的气体与氧化塔塔顶气一起进入尾气脱液罐(V-115)，排至焚烧炉。汽渣中和液经液控阀进入粗酚分离罐(V-111)，从V-111顶部出来的气体直接进入焚烧炉。经沉降分离后的 棕色油壮物自流进入粗酚罐(V-112)，自流装桶。 柴渣中和液经液控阀进入环烷酸分离罐(V-108)，从V-108顶部出来的气体与粗酚分离罐出来的气体一起直接进 入焚烧炉。从V-108上部流出的黄色油壮物进入环烷酸水洗 4 罐(V-109)，再经80?热水水洗后进入(V-110)，用P-104/1.2送出装置装桶。 1.4.5、反中和:中和液用反中和泵(P-103/1.2)从V-108或V-109及V-111底抽出送至反中和器(M-103)，与从碱罐(V-113)来的2%碱液进行反中和，利用在线酸度分析仪将 中和液的pH值控制在6~9。 1.4.6、限流排放:不进行分离时的中和液或反中和液从中和 混合器(M-101)或反中和器(M-103)压入废水罐(V-114)。废水由P-105/1.2送至污水处理装置限流排放进入含油污水。 5 1.5、工艺流程简图 1MPa 蒸 重污油 V-102/1.2 汽 来自系统柴油碱渣 换-101 ZQ 催化剂 轻污油 V-101/1，2 来自系统混合碱渣 P-101 JQ ZQ H2SO4 98%H2SO4 0.3MPa蒸汽 重污油 混-1 V-105 换-103 C-101 换-102 XL P-102 FQ 自V-101 V-、1102 V-114、 P-105 V-103 再生碱出装置或送污水处理 V-112 去焚烧炉 蒸汽和水 粗洗环环 罐烷烷 酚自酸 V-101酸罐 罐 水 V-、1102 V-107 V-108、V-111 P-103 V-109 V-110 V-114、 风 混-2 新鲜水 FQ V-114 P-105 30%NaOH V-113 V-115 高压瓦斯 V-116 炉-101 脱硫醇尾气 V-118 囱-101 6 1.6、原料及产品 1.6.1、原料的组成: (1) 催化汽油碱渣: 游离碱 4% 油性物 4% 粗酚 5.4% (2) 催化柴油碱渣: NaHCO3 2~4% Na2CO3 2~2.5% 油性物 0.1% 环烷酸 3~4% (3) 液化气碱渣无油性物及酚 1.6.2、产品成份 环烷酸成份:环烷酸、不皂化物、中性油及水份等。 粗酚成份:苯酚、邻甲酚、对甲酚、中性油及水份等。 1.6.3、物料平衡 1.6.3.1、处理混合碱渣 Kg/h T/a 物料 备注 3711 401.7 混合碱渣 间断操作 564 61 98%硫酸 入32.1 7.2 2%碱液 方 166 18 粗酚 123 13.3 油性物 4650.8 503.4 小计 废水 4422.8(含酚61) 478.8(含酚6.7) 出105 11.3 粗酚 方 123 13.3 污油 4650.8 503.4 小计 7 1.6.3.2、处理柴油碱渣 Kg/h T/a 物料 备注 3836 863.1 入柴油碱渣 间断操作 208.6 46.9 方 98%硫酸 32.1 7.2 2%碱液 4 0.9 油性物 160 36 环烷酸 4240.7 954.1 小计 4124.7 928 出废水 112 25.2 方 环烷酸 4 0.9 污油 4240.7 954.1 小计 1.6.4、产品质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 1.6.4.1、 环烷酸质量标准 (执行SY1803-77行业标准) 质 量 标 准 项 目 试验方法 1# 2# 3# 石油酸 % ? 90 70 50 SY2911 纯酸值 mgkOH/g ? 230 200 175 SY2911 粗酸值 mgkOH/g ? 210 150 100 SY2911 水 份 % ? 2 2 2 GB512 脂肪酸 测定 测定 测定 ――― 1.6.4.2、 粗酚质量指标(多种酚的混合物的标准) 质 量 指 标 项 目 试验方法 一级 二级 三级 等外 Q/SY341011 颜 色 淡黄、粉红色 深棕色 2密 度(20?) g/cm 1.03~1.07 1.0~1.1 GB2281 酚含量 % ? 80 75 75 70 计算值 中性油 % ? 5 10 13 15 GB3711 水 份 % ? 10 12 16 20 Q/SY341011 水溶性酸或碱 无 无 无 无 GB259 70 60 55 50 GB2282 馏程210?馏出量 % ? 230?馏出量 % ? 75 75 75 70 GB2282 8 1.7、工艺操作指标 参3温度(?) 压力(MPa) 流量(m/h) 液位(%、m) pH值 数项目 V-101/1、2 40 常压 <7.5 100 <6 V-102/1、2 常压 V-103 40 常压 <5 V-104/1、2 40 常压 <4 V-105 60 0.3 4 <80 V-106 常温 0.45 <1.4 V-107 40 0.2 4 <80 V-108/1、2 70 常压 <5 V-109 80 常压 <3 V-110 80 常压 <5 V-111 70 常压 <5 V-112 70 <3 常压 V-113 100 0.45 80kg/h <3 40 <5 V-114/1、2 常压 V-116 40 0.6 30kg/h 0.1~0.5 C-101 60 0.3 4 40~50 F-101 800 M-101 2~4 M-103 6~9 1.8、技术经济指标 1.8.1、水耗表 给水t/h 排水t/h 含碱污含油污水使用地点 循环热水 备注 新鲜循环t/h 水t/h 水 冷水 压力 自流 泵P-101/1.2开工停用 10 10 间断 V-113配碱用 5 5 间断 V-109环烷酸 1 1 间断 E-1-3/1、2碱渣冷却 8 8 连续 泵用冷却水 3 2 连续 16 11 8 3 15 合 计 1.8.2、燃料气用量 燃料气用量 序号 使用地点 备注 kg/h t/a 1 炉F-101 27(8 112 按年开工4000小时 9 1.83、电耗表 设备台数(台) 设备容量(KW) 年工年用电压轴功率使用说明 作天量万V KW 操作 备用 操作 备用 数 度 P-101/1、2 380 1 1 4 4 2.25 325 0.0731 380 1 1 11 11 5.31 325 0.1726 P-102/1、2 P-103/1、2 380 1 1 4 4 2.25 325 0.0731 P-104/1、2 380 1 1 4 4 2.25 325 0.0506 P-105/1、2 380 1 1 7.5 7.5 3.36 325 0.1094 合 计 5 5 30.5 30.5 15.42 0.4786 1.8.4、蒸汽消耗表 蒸汽用量t/h 回收凝结水t/h 序使用地点 1MPa 0.3MPa 1MPa 0.3MPa 备注 号 夏 冬 夏 冬 夏 冬 夏 冬 1 E-101/12 0.51 0.51 0.51 0.51 225h 2 E-102 0.39 0.39 0.39 0.39 100h 3 V-101/12 0.68 间断 4 V-102/12 1.68 间断 5 V-103 0.34 间断 6 V-108/12 0.68 间断 7 V-109 0.1 间断 8 V-111 0.34 间断 9 V-114/12 0.68 间断 10 V-113 0.13 间断 11 V-116 0.1 0.1 间断 12 管线伴热 0.3 0.3 13 0.2 0.2 吹 扫 合 计 0.71 4.74 0.39 0.39 0.51 0.91 0.39 0.39 1.8.5、 压缩空气消耗表 3/h 用 量 Nm 序号 使用地点 非净化风 净化风 备注 正常 最大 正常 最大 1 碱渣脱臭 70 100 连续 2 V-113 1 5 连续 3 V-114/1、2 100 150 间断 4 仪表 20 30 连续 171 225 20 30 合计 10 1.8.6、 能耗指标 处理碱渣量 1500t/a 能耗指标 备序号 项目 单位 年消耗量 能耗KCal/a 注 单位 数量 1Mpa蒸441 吨 0.0116×10 Kcal/t 810000 9396×10 汽 442 3000 电力 度 0.4786×10 Kcal/度 1453.8×10 443 新鲜水 吨 0.024×10 Kcal/t 1800 43.2×10 444 循环冷水 吨 0.3537×10 Kcal/t 1000 357.5×10 4245 非净化风 标米 3.39×10 Kcal/Nm 300 1179×10 4246 净化风 标米 0.65×10 Kcal/Nm 400 260×10 447 燃料气 吨 0.0112×10 Kcal/kg 9000 100800×10 448 Kcal/t 74000 凝结水 吨 0.0112×10 -828.8×10 49 能耗合计 112560.7×10 410 单位能耗 75.04×10 1.9、三剂及其指标 序号 名称 型号或规格 年用量(t) 备注 1 碱液 30%(重) 1.12 2 磺化酞菁钴 8.66×10 20PPM(浓度) 3 硫酸 9896 107.9 1.10、主要设备表 1.10.2、尾气焚烧炉 项 目 指 标 流 程 编 号 炉 F-101 名 称 尾气焚烧炉 1050 焚 烧 炉 热 负 荷 MJ/H 800 炉 膛 温 度 ? 3尾 气 流 量 Nm/h 300(包括脱硫醇尾气) 27.8 燃 料 气 用 量 kg/h 70 烟 囱 高 度 m 备 注 1.10.1、碱渣氧化塔 流 量 操作条件 流程主要尺寸 介质 温压力Mpa3编号 kg/h m/h 度 (绝对) 4000 3.5 Φ1400×11675碱渣 塔 改型不锈钢鲍尔600.4 非净化C-103? 环填料2层每层90.3 70Nm/h 1 风 1.8米 11 1.10.3、冷换设备 操作压流操作温力Mpa序程名 台度? 介 质 型式 (绝) 号 编称 数 号 进 出 进 出 10kg/cm 蒸1.柴 壳 180 180 1.1 汽 1 油 碱 AES325-2.5-10-3/19-4E-11 2 01 ? 0.渣 40 95 0.4 管 柴油碱渣 37 加热 器 混 3kg/cm 蒸0.132 132 0.3 壳 3 合 汽 碱 EA325-2.5-10-3/19-4E-12 1 02 ? 渣 0.管 混合碱渣 40 60 0.4 37 加热 器 0.碱 壳 碱渣 60 40 0.4 37 AES325-2.5-10-3/19-4渣 E-13 2 03 ? 0.冷却管 循环冷水 30 40 0.5 5 器 1.10.4、机泵表 序流程编介质温电机功台扬程流量机泵名称 型号 3号 号 度? 率kw m m/h 数 P-101/1.1 碱渣进料泵 100 25FB-41 4 41 3.6 2 2 P-102/1.2 氧化碱渣泵 60 40FB-65 11 65 7.2 2 2 P-103/1.3 反中和泵 70 25FB-41 4 41 3.6 2 2 P-104/1.4 环烷酸泵 40 25AFB-41 4 41 3.6 2 2 P-105/1.5 40 PY6-25×4 7.5 100 6.25 2 再生碱液泵 2 1.10.5安全阀明细表 操作条件 序流程编安装数介质 压力MPa(表) 型号 温号 号 位置 量 度? 操作 定压 背压 1 PSV-101 V-113 空气 40 0.35 0.53 A42Y-16C Dg50 1 2 PSV-102 V-116 燃料气 40 0.5 0.68 0.1 A42Y-16C Dg40 1 3 PSV-103 V-117 空气 40 0.6 0.78 A42Y-16C Dg80 1 12 1.10.6、容器类设备 操操主要尺寸 序流程编作作装满型台设备 介质 容积 名称 号 号 温压系数 式 数 内径长度m 度 力 混合常立Φ8312×碱渣1 V-101 碱渣 40 400 0.85 2 压 9154 式 罐 柴油常立10Φ6620×碱渣2 V-102 碱渣 200 0.85 2 0 压 7192 式 罐 常立Φ4000×再生3 V-103/1 碱液 40 80 0.85 1 碱罐 压 7044 式 常立Φ1400×轻污4 V-103/2 汽油 40 6.2 0.80 1 油罐 压 5254 式 常立Φ1400×重污5 V-104 40 6.2 0.80 1 柴油 油罐 压 5254 式 二硫二硫化物卧Φ1400×化物6 V-105 60 0.8 6.2 0.80 1 分离碱液5308 式 罐 尾气 常卧硫酸Φ1800×7 V-106 硫酸 0.6 11 0.95 1 罐 5012 温 式 中和立Φ1400×脱HS28 V-107 40 0.2 6.2 0.8 1 罐 液 5231 式 环烷环烷常立Φ2600×酸分9 V-108 70 37 0.85 2 酸 压 7402 式 离罐 环烷环烷常立Φ1400×酸水10 V-109 80 6.2 0.85 1 酸 压 5233 式 洗罐 环烷常立Φ2600×环烷11 V-110 70 37 0.85 1 酸罐 酸 压 7416 式 粗酚常立Φ2600×分离12 V-111 粗酚 70 37 0.85 1 压 7402 式 罐 常立粗酚Φ1400×13 V-112 粗酚 40 6.2 0.80 1 罐 压 5254 式 反中常立Φ1400×和药14 V-113 碱液 40 6.2 0.80 1 压 5254 式 罐 常立Φ4000×废水15 V-114 废水 40 80 0.85 2 罐 压 7044 式 尾气立分液16 V-115 尾气 40 0.4 Φ800×1600 0.97 1 式 罐 燃料燃料立气分17 V-116 40 0.5 Φ500×1600 0.36 1 气 式 液罐 非静常立Φ1000×风分18 V-117 空气 1.0 5.2 1 温 7500 式 离罐 脱硫常立醇尾19 V-118 尾气 1.0 Φ325×1768 0.3 1 气水温 式 封罐 13 1.10.7、调节阀明细表 序仪 表 编 号 仪 表 名 称 型 式 号 1 FIC/101 柴油碱渣进罐流控 2 FIC/102 泵(P-101)出口流控 风 关 3 FIC/103 非净化风进塔流控 风 开 4 FIQ/105 泵(P-105)出口流控 5 FIQ/108 30%碱液进罐流控 6 FIQ/109 非净化风进装置流控 7 FIQ/110 燃料气进装置流控 8 AIC/101 混M-101酸度控制 9 AIC/102 混M-102酸度控制 10 TIC/101 换E-101出口温控 风 关 11 TIC/102 换E-102出口温控 风 关 12 TIC/103 炉F-101炉膛温控 风 开 13 LIC/101 塔C-101液控 风 开 14 LIC/102 容V-107液控 风 开 15 PIC/101 塔C-101压控 16 PIC/102 容V-107压控 14 2、装置开、停工方案 2.1、开工 2.1.1、开工前准备 2.1.1.1、要求:不跑油、不串油、不着火、不爆炸、不超压、不超温、不发生人身和设备事故、不出不合格产品、不随意排放废渣、污水。 2.1.1.2、技术准备工作 (1) 制定切实可行的开工方案，职工反复学习讨论。 (2) 操作人员必须熟记本岗位工艺流程及设备性能。 (3) 掌握紧急事故处理预案。 (4) 准备好受控的操作规程及工艺卡片。 2.1.1.3、设备、动力原料准备 (1) 所有设备、管线的检修项目全部完成、验收合格。 (2) 与给排水联系，供循环水、新鲜水。 (3) 与酸碱班联系，准备好98%硫酸和30%碱液。 (4) 联系电工送电，联系空分、油品等单位，准备送风、燃料气。 (5) 蒸汽准备、检查各管线阀门开关情况，放净蒸汽管线内冷凝水，暖管20 分钟后逐渐开大进汽阀门。 (6) 准备好催化剂、润滑油及适量黄油。 2.1.1.4、安全工作 (1) 备好3%硼酸和3%碳酸氢钠溶液，准备好防酸手套等防护用具。 (2) 清除设备管线上的杂物，特别是易然物。 (3) 安全设施、消防器材齐全好用，卫生达到要求。 (4) 洗眼器备用。 2.1.2、全面检查 (1)检查人孔是否封好，各连接管线、阀门、法兰等是否安装正确、完好。 (2) 检查液面计、温度计、压力表是否安装完好。 (3) 检查冷换设备及连接管线、阀门、法兰等是否安装正确、完好。 (4) 检查各处盲板是否按规定加拆。 (5)检查机泵部件、零件是否齐全完整及连接管线、阀门、法兰及入口过滤网是否完好;地脚螺栓是否牢靠，是否连接良好。 (6) 检查与装置有关的外部系统是否达到要求。 (7) 检查安全设施、消防器材是否齐全好用。 15 2.1.3、吹扫水运管线设备 2.1.3.1、目的 清扫设备管线中的污物和焊渣，检查设备管线的接头，法兰，焊缝等有无泄漏。 2.1.3.2、注意事项: (1) 因本装置的设备大部分为常压容器，所以吹扫时密切注意压力，以防超压 损害设备。 (2) 引汽前事先排出凝结水，进汽要缓慢，防止水击现象出现。 (3) 吹扫前关闭仪表引线，压力表手阀，拆除套管温度计装上丝堵。 (4) 关闭各泵出入口阀，并加盲板，防止赃物进入泵体。 (5) 蒸汽吹扫设备管线时，原则上不准通过调节阀，将调节阀，管线上的孔板， 临时拆除，防止它们受到损坏，堵塞，蒸汽走付线。 (6) 将安全阀手阀关死，蒸汽走付线。 2.1.3.3、吹扫水运流程 序号 起点位置 途径设备 终点位置 吹扫介质 1 进装置平台 非净化风罐V-114、C-101 非净化风 V-117 2 M-101 脱硫泵房 硫酸罐V-106 净化风 3 M-103 进装置平台 碱罐V-113 非净化风 4 F-101 进装置平台 燃料气罐V-116 蒸汽 5 V-116安全阀 进装置平台 脱硫油气放空线 蒸汽 脱硫醇尾气罐V-118 6 F-101 进装置平台 蒸汽 7 F-101 炉膛、炉尾 囱-101 蒸汽 8 V-115 F-101、C-101、V-107 蒸汽 9 F-101 V-108、V-111 蒸汽 10 V-102/1.2 一联合 柴渣加热器蒸汽 E-101 11 V-101/1.2 二催化、气分 蒸汽 12 V-118 气分 蒸汽 13 P-105 污水处理、一联合 蒸汽 14 P-105 V-103、V-114/1.2、蒸汽 V-101/1.2、V-102/1.2 15 P-105 V-113、脱硫D-11 蒸汽 16 P-101 V-101/1.2、V-102/1.2、 新鲜水或 V-103、V-114/1.2 回用水 17 P-101 V-105 E-102、C-101 蒸汽 18 P-101 M-101 蒸汽 19 P-102 V-105 蒸汽 20 P-102 M-101 蒸汽 16 21 P-102 V-103 蒸汽 22 P-103 M-103 V-114 蒸汽 23 P-103 V-108、V-111 蒸汽 24 P-104 V-109、V-110 蒸汽 25 P-104 出装置装车处 蒸汽 26 V-109 V-108、V-107 V-112、V-110、 新鲜水或 回用水 27 V-113 M-103 新鲜水或 回用水 2.1.4、开工程序 先烘炉，接收碱渣。当容V-101/1、容V-102/1(或容V-101/1、容V-102/1)收碱渣液面达70%左右时，即可接收硫酸及碱液，开工。 2.1.4.1、烘炉: 蒸汽吹扫 引瓦斯 分析、点火 恒温 升温 恒温 降温 闷炉 检查 吹扫 分析点火。 2.1.4.2、收硫酸 流程:98%浓硫酸卸车台——?容V-106。 注意事项: (1) 容V-106或管线中严禁带水，以防大量浓硫酸与少量水接触时产生突沸现 象。卸完酸后用净化风吹扫进罐管线。 (2) 罐内收硫酸4.8吨即可。 2.1.4.3、收碱液 流程:30%碱液自系统管网——?反中和碱液罐V-113。 V-113收碱液(浓度为30%)0.3吨，加入新鲜水4.2吨，配制成2%的4碱液。 2.1.4.4、汽油、液化气碱渣开工(粗酚回收工艺) 2.1.4.4.1、沉降脱油: 当V-101/1(或容V-101/2)收混合碱渣至70%后，沉降一段时间，脱去浮在上层的轻污油，污油脱至容V-104/1，然后从催化剂加入口加入5.6kg的磺化钛菁钴，使其浓度为20mg/l，用蒸汽搅拌均匀。 2.1.4.4.2、氧化 启动泵P-101，送碱渣至塔C-101，控制FIC/102在4t/h左右，同时投用换E-102，控制其出口温度在70?左右，引非净化风进塔C-101，控制FIC/103在 370NM左右，通过PIC/101控制塔顶压力在0.3MPa左右。碱渣在塔内氧化，氧 17 化后的产物自塔上部压出进入容V-105，经沉降，进一步脱油至容V-104/2。塔顶分离出氧化过程中产生的尾气，经V-115进入尾气焚烧炉炉膛。 2.1.4.4.3、中和、分离粗酚 引净化风至容V-106，使其压力升到0.45MPa(表)左右，然后将分离出尾气和油性物的氧化碱渣用泵P-102送经冷E-103至混M-101与硫酸混合，投用ARC/101，控制pH值在2~4范围内，中和液进入脱气罐V-107。罐顶气与C-101尾气一起经V-115进入尾气焚烧炉炉膛，中和液经液控阀进入粗酚分离罐V-111进行沉降，罐顶气直接进入尾气焚烧炉炉膛;沉降36小时后，分离出粗酚，粗酚排入容V-112，装桶出装置。 2.1.4.4.3、反中和 引非净化风至容V-113，使其压力升到0.45MPa左右，然后将分离出尾气和粗酚后的中和液用泵P-103送出至混M-103与碱液混合，投用ARC/102，控制反中和液的pH值在6~9范围内，反中和液进废水罐V-114，废水由P-105排至污水处理场。 2.1.4.5、汽油、液化气碱渣开工(再生碱回收工艺) 2.1.4.5.1、沉降脱油: 当容V-101/1(或容V-101/2)收混合碱渣至70%后，沉降一段时间，脱去浮在上层的轻污油，污油脱至容V-104/1，然后从催化剂加入口加入5.6Kg的磺化钛菁钴，使其浓度为20PPm，用蒸汽搅拌均匀。 2.1.4.5.2、碱渣氧化 启动泵P-101，送碱渣至氧化塔，控制FIC/102，在4t/h左右，同时投换E-102， 3控制其出口温度在70?左右，引非净化风进塔C-101，控制FIC/103，在70NM左右，通过PIC/101控制塔顶压力在0.3Mpa左右，碱渣在塔内氧化脱臭，氧化后的碱渣自塔上部压出进入容V-105，并沉降24小时，进一步脱油至容V-104/2。塔顶分离出氧化过程中产生的尾气，经V-115进入尾气焚烧炉炉膛。 2.1.4.5.3、碱渣回用 碱渣由泵P-102抽出经冷E-103，将温度控制为40?后，送至再生碱罐V-103，沉降一定时间，再生碱液由泵P-105送出装置进行回用至汽提脱硫装置或联合装置。 2.1.4.6、柴油碱渣开工 18 2.1.4.6.1、沉降脱油: 柴油碱渣经换E-101(控制其出口温度在95?左右后)进容V-102/1(或容V-102/2)，接收柴油碱渣至70%时，用蒸汽加热煮沸后，沉降18小时后脱去已分层的重污油，污油脱至容V-104/2。 2.1.4.6.2、中和 引净化风至容V-106，使其压力升到0.45Mpa(表)左右，然后将已脱油的柴油碱渣用泵P-101送经冷E-103至混M-101，控制流量在4t/h左右，与从容V-106压来的硫酸混合，投用ARC/101， pH值在2~4范围内。 2.1.4.6.3、环烷酸分离 中和液进容V-107，通过LIC/102，控制液位在50%;罐顶气与C-101尾气一起经V-115进入尾气焚烧炉炉膛。分离尾气后的中和液进容V-108，在蒸汽加热作用下，沉降36小时后，分离出环烷酸;罐顶气直接进入尾气焚烧炉炉膛。 2.1.4.6.4、环烷酸水洗、回收: 新鲜水与蒸汽水在混合器M-102内充分混合，形成80?的热水，热水进容V-109，环烷酸在容V-109水洗后，进容V-110，由泵P-104送出装置。 2.1.4.6.5、反中和 引净化风至容V-113，使其压力升到0.45MPa左右，然后将分离出尾气和环 -103送出至混M-103与碱液混合，投用ARC/102，控制反烷酸后的中和液用泵P 中和液的pH值在6~9范围内，反中和液进废水罐V-114，废水用P-105排至污水处理场。 2.2、正常运行与调节 19 装置运行平稳后，转入正常操作，各岗位根据控制指标进行检查、调节、加强巡检，认真执行岗位责任制和岗位交接班制度。 2.2.1、正常操作 2.2.1.1根据来渣量，随时向厂调度和车间汇报，并根据厂调度指示增、减处理量。 2.2.1.2、各岗位严格执行工艺卡片的规定指标，严格工艺纪律。 2.2.1.3、在生产中发现泄漏现象，要随时妥善进行处理，若硫酸碱液泄漏时，必须穿戴好防护服，做好必要安全工作。 2.2.1.4、努力降低能耗，提高产品环烷酸、粗酚和再生碱液的质量。 2.2.2、操作中的注意事项: 2.2.2.1、碱渣加强脱油，以免造成环烷酸含量低。 2.2.2.2、严格控制进塔的渣量、风量，及时调节塔内压力及温度，保证碱渣充分氧化，达到脱臭目的。 2.2.2.3、控制好塔C-101液位和压力，以免尾气夹带雾沫。 2.2.2.4、控制好环烷酸水洗水温度，严格水洗操作，避免产品水份含量高。 2.2.2.5、控制好尾气水封罐V-115的运行情况，严禁尾气带液进入焚烧炉，造成运行费用增加或意外熄炉等事故。 2.2.2.6、本装置属有毒、有害、易燃、易爆、强酸、强碱作业场所，上岗人员需掌握相应的救护措施，熟练使用空气呼吸器等器材，切保安全生产。 2.2.2.7、碱渣处理操作规定: 2.2.2.7.1、碱渣处理操作前，先用钥匙打开防护室门锁，佩戴好所需防护用品。 2.2.2.7.2、一旦浓酸或碱喷溅到身体、脸、眼时，应先用抹布等擦掉浓酸或碱，再用大量水反复冲洗。发生火灾时直接用大量水喷淋。严重者送医院进一步处理治疗。 2.2.2.7.3、操作结束后，把防护室门锁上。 2.2.2.8、泵105送碱在切换罐后若掉压，必须停运后再放气，以防碱灼伤。 2.3、停工规程 2.3.1、停工要求 (1) 停工中做到不超温、不超压、不着火、不爆炸、不乱排放废酸、废碱、废 20 渣及废水。 (2) 按检修需要，对设备、管线、容器进行吹扫、试压，达到动火条件。 2.3.2、停工准备 (1) 与车间、调度取得联系，确定停工时间。 (2) 准备好消防器材，穿好防酸服，戴好防酸手套、防毒面具等防护用品。 (3) 加强粗酚、环烷酸、再生碱的收集与输送。 (4) 停工前需空出接受碱渣的储罐。 (5) 各排凝点接好胶管，凝结水排至下水井，并将井封好。 2.3.3、停工程序 2.3.3.1、 根据厂调度室及车间停工安排，调整处理量，碱渣进预先空出的贮罐。 2.3.3.2、容V-101或容V-102降低液位前，收净罐中污油。 2.3.3.3、 容V-101液位为零时，停换E-101和泵P-101，加强酚或再生碱回收，回收完毕，停容V-103，容V-111罐中蒸汽，反中和液控制好PH值。 2.3.3.4、 容V-102液位逐渐降低大，后续部分要根据处理量调节参数，保证生产合格。 2.3.3.5、 按先后顺序停设备，污油、碱液送出装置。 2.3.3.6、按开工方案、吹扫设备管线，蒸汽24小时。 2.3.3.7、做好设备润滑防腐工作。 3、岗位操作法 3.1、司炉岗位操作法 21 3.1.1、烘炉前的准备工作 3.1.1.1、炉体及附件必须全部施工完毕，经有关部门检查验收合格。 3.1.1.2、各种设备、仪表均可达到使用条件。 3.1.1.3、烘炉所需各种管线、消防器材均可齐全、好用。 3.1.1.4、蒸汽吹扫试压贯通合格。 3.1.2、点火前准备工作 3.1.2.1、检查与炉有关管件堵头、法兰、盲板、电热偶开口处等是否有泄漏。 3.1.2.2、燃料气分液罐(V-116)投用操作:打开罐瓦斯出口阀、脱液阀及瓦斯进炉阀 用蒸汽吹扫10分钟 先关闭脱液阀及瓦斯进炉阀，再关闭吹扫蒸汽 立即打开燃料气进装置阀 罐脱液 开瓦斯进炉阀及常明灯阀，开始置换约10分钟 撤出常明灯，至安全处，在常明灯管口插入采样铜管，分析氧气含量，关闭瓦斯进炉阀，暂停置换。氧气含量,1%，才可停止置换。 3.1.2.3、打开蒸汽阀门向炉膛吹扫10~20分钟，把残留瓦斯赶走，停汽后炉膛内可燃气含量<2%，即可点火。 3.1.2.4、启用所有仪表。 3.1.3、尾气焚烧炉点火操作 3.1.3.1、尾气焚烧炉点火前，必须减小炉膛、炉尾及烟囱风阀开度，用蒸汽吹扫炉膛;联系质量检查中心，分析炉膛内可燃气含量 分析工到后(已吹扫炉膛10~20分钟)，关闭吹扫蒸汽阀，打开炉膛风阀，2分钟后即可分析可燃性气体含量，要求可燃性气体含量,2%。瓦斯走调节阀副线。 3.1.3.2、点火把 :在安全处，1人稍开常明灯瓦斯阀，1人站在上风向拿常明灯硬管火嘴靠近明火，点着常明灯。 3.1.3.3、为防止常明灯插进炉后熄灭，首先关小炉膛风阀，开大炉尾及烟囱风阀 插入常明灯。如果灭火，应立即关闭常明灯瓦斯，重新用蒸汽吹扫炉膛10~20分钟 ，分析可燃性气体含量 。重新点火把，重新插入，防止爆炸。 3.1.3.4、常明灯在炉膛内点着后，慢慢打开炉膛瓦斯阀，观察炉膛瓦斯火嘴是否点着。如果没着火，立即关闭炉膛瓦斯阀，查明原因 10分钟后再慢慢打开炉膛瓦斯阀，观察炉膛瓦斯是否点着。 3.1.3.5、炉膛瓦斯点着后，增大炉膛风阀开度，减小炉尾及烟囱风阀开度，使烟囱不冒烟。 3.1.3.6、点火要遵守吹扫、分析炉膛可燃气含量、点常明灯、开瓦斯四个步骤，不可颠倒。严禁分析炉膛可燃气含量合格后不马上点火，防止爆炸。 3.1.4、烘炉升温 22 3.1.4.1、点火后，增大炉膛瓦斯阀及风阀开度，以10?/h升温至110?，恒温24小时。再以10?/时，升温至200?(需9小时)，恒温30个小时。以10?/时，升温至350?(需15小时)，恒温20小时，以20?/时，升温至600?(需13小时)，然后恒温10个小时。再以20?/时，升温850?(需8小时)恒温10小时。最后，以10?/时降温至250?熄火焖炉，自然降温至常温进炉检查，做好检查记录。 3.1.4.2、 烘炉过程中，严格按烘炉曲线进行，升温要平稳。 3.1.4.3、 烘炉过程中，不允许有降温和熄火现象，绘好实际烘炉曲线。 附:尾气焚烧炉烘炉曲线 炉膛温度100?9 850?恒温8 720?/h-10?/h600?恒温6 5 20?/h4350?恒温 3250?降温焖炉200?恒温2 110?恒温10?/h 10?/h 978610?/h243时间(天) 尾 气 焚 烧 炉 烘 炉 曲 线 23 3.1.5、转入正常生产 3.1.5.1、投用瓦斯调节阀(炉膛温控)TIC-103，进炉膛瓦斯阀敞开，常明灯瓦斯量减到最小，调节瓦斯及风量， 升温直800?。 3.1.5.2、引脱硫醇尾气和装置所产生的尾气进焚烧炉焚 烧，再调节瓦斯及风量，使尾气充分燃烧，烟囱不冒烟。 尾气焚烧炉禁止引入非净化风助燃。 3.1.5.3、根据仪表温度指示，通过调节可燃气及风的量，控制好炉膛温度(700~850?)、炉尾温度(180~300?)及脱硫醇尾气分液罐压力(?0.150MPa)。 3.1.5.4、脱硫醇尾气分液罐压力控制方案:罐进、出口 阀及阻火器后阀敞开，一般用阻火器前阀控制罐压。在 罐压大于0.15MPa时，需增大阻火器前阀开度，减小瓦斯量。在TIC-103关闭后炉膛仍超温时，需减小阻火器前阀开度，减少进尾气量。在TIC-103呈关闭状态，且罐压大于0.15MPa时，需通知生产调度，稍开脱硫醇尾气去火炬阀。罐压正常后，关闭脱硫醇尾气去火炬阀。 3.1.5.5、检查时注意炉膛内是否着着火，检查脱硫醇尾 气阻火器前及瓦斯阻火器后压力大小。 3.1.5.6、脱硫醇尾气阻火器前压力大于0.1Mpa时，即该清理阻火器。清理阻火器时，先打开备用阻火器前后 阀，再关闭运行阻火器前后阀。作好记录。 3.1.5.7、瓦斯阻火器后压力大，说明瓦斯火嘴结焦。应 通知生产调度，开脱硫醇尾气去火炬阀，停运焚烧炉。 清理瓦斯火嘴后，关闭脱硫醇尾气去火炬阀。 3.1.5.8、燃料气罐压力正常，在TIC-103呈打开状态、瓦斯阻火器后压力小且炉膛温度低时，即说明瓦斯阻火 器该清。应通知生产调度，关闭阻火器前阀，清理阻火 器，尾气继续进焚烧炉。清理阻火器后，若炉膛内火焰 熄灭，则必须通知生产调度，开脱硫醇尾气去火炬阀， 24 关闭脱硫醇尾气进炉阀，进行吹扫、分析、点火。炉子 重新点着后，打开脱硫醇尾气进炉阀，关闭脱硫醇尾气 去火炬阀。若炉膛内火焰仍继续燃烧，则直接投用瓦斯 阻火器。 3.1.5.9、瓦斯或尾气带水，应先脱尽，以防火嘴自行熄 火，同时，分液罐脱液时，操作者不能离开现场。 3.1.6、停炉操作 3.1.6.1、接到停炉指令后，通知各岗位做好停炉准备工 作。 3.1.6.2、停尾气进炉。 3.1.6.3、以10?/时降温至250?熄火，关好风阀，焖炉。 3.1.7、注意事项 3.1.7.1、点火时，人站在火嘴旁，侧面观看，未燃烧正 常不能离人。 3.2、储运 3.2.1、除油:从一催化来的柴油碱渣首先经加热器 (E-101/1、2)加热至95?，再进入柴油碱渣罐(V-102/1、2)煮沸。从液化气脱硫醇来的碱渣与从两套催化装置来 的汽油碱渣，直接进入混合碱渣罐(V-101/1、2);各储罐满后碱渣各自在储罐内进行沉降脱油。当V-101/1(V-102/1)沉降脱油时，V-101/2(V-102/2)进料，两罐互为备用。脱出的轻污油从V-101/1.2上部流至V-104/1，重污油从V-101/1.2上部流至V-104/2。污油自流装桶。 3.2.2、碱渣若作为化工原料外供时，不用加热，禁止加 催化剂。 3.2.2.1、接收进罐 3.2.2.1.1、接收系统汽油碱渣时，进入V-101/1 25 3.2.2.1.2、接收系统柴油碱渣时，进入V-102/1.2 3.2.2.1.3、接收汽提脱硫碱渣时，进入V-101/2。 3.2.2.2、作为化工原料外供装车: 3.2.2.2.1、装柴油碱渣: 3.2.2.2.1.1、关闭V-101/1.2出口阀，打开出渣罐V-102/1或V-102/2出口阀，记录罐位。3.2.2.2.1.2、打开P-101至装车点间所有阀，接好装车管后，启动P-101。 3.2.2.2.1.3、车罐快装满时，停运P-101，记录罐位。 3.2.2.2.2、装汽油碱渣: 3.2.2.2.2.1、关闭V-102/1.2出口阀，打开出渣罐V-101/1或V-101/2出口阀，记录罐位。 3.2.2.2.2.2、打开P-101至装车点间所有阀，接好装车管后，启动P-101。 3.2.2.2.2.3、车罐快装满时，停运P-101，记录罐位。 3.3、碱渣氧化操作法 3.3.1、投汽油碱渣流控阀FIC/102，控制碱渣流量为4000kg/h，进换E-102，控制其出口温度为70?，引碱渣进入氧化塔。 3.3.2、投非净化风进塔流控发阀FIC/103，控制控制非 3净化风流量为70NM/h，引非净化风进塔内。 3.3.3、调节塔顶压控阀PIC/101，控制塔内压力为0.3Mpa。 3.3.4、调节0.3MPa蒸汽调节阀TIC-101，维持塔内温度为60?。 3.3.5、根据尾气分气罐V-115带液情况，及时调节LIA/101和进风量，使碱渣得到充分氧化。 3.4、中和操作法 3.4.1、引净化风进容V-106，通过净化风减压阀调节，使容V-106压力为0.45MPa(表)。 3.4.2、碱渣进入混M-101与硫酸充分混合，投入 26 AIC/101，控制pH值2~4范围内，使碱渣最大程度地分离出粗酚。 3.5、反中和操作法 3.5.1、引非净化风进容V-113，通过非净化风减压阀的调节，使容V-113压力为0.45MPa。 3.5.2、分离出尾气和粗酚、环烷酸后的中和液至混M-103与碱液充分混合，投入AIC-102，控制反中和液pH值在6~9范围内，以免废水对污水处理场带来的影响。 27 4、机泵设备操作法 4.1、离心泵操作法 4(1(1 开车前准备工作 (1) 联系电工送电，电压正常，电流指示为零，绝缘情况良好。 (2) 检查设备各部分齐全、好用，检查润滑情况，油质，油量合格。 (3) 关出口阀，打开泵入口阀。 (4) 打开泵体排气阀，排气后关闭。 (5) 盘车两周，检查电机及泵件内有无异常，转动灵活。 4(1(2 开车 (1) 按启动按钮，等电流启动后方可松开。 (2) 慢慢开启压力表阀，观察是否上量。若没上量须先停泵，再开排气阀，把 泵壳内气体排尽，至流出物全为液体，再启动泵。两次启动时间间隔在3 分钟以上。排气时身体要远离排气口，禁止面向排气口。 (3) 开泵后，泵压力上升定植后，缓慢开出口阀，调节至适当流量。 4(1(3 正常检查与维护 (1) 检查出口压力、电流、电压、机温等是否正常。 (2) 轴承温度不得超过70?。 (3) 润滑良好，油位适当，冷却系统正常，电机、机泵无杂音、串轴。 (4) 规范准确记录。 4(1(4 停车 (1) 接到停车命令方可停车。 (2) 先关出口阀。 (3) 按停车按钮后，关入口阀。 (4) 切换泵按“先开后停”的原则执行，并注意保持流量稳定。事故状态时可 先停车再切换。 4.2、洗眼器使用说明 4.2.1、洗眼器的安装与维护: (1)紧急喷头和洗眼器必须安装在危险工作区域附近，一般10~15米处; (2)、营救点必须清洁，清除障碍; (3)、必须连接饮用水; (4)、紧急喷头和洗眼器必须每周清洗、检查，排除故障。眼部和脸部的清洗至 28 少持续10~15分钟。喷头至少持续5~10分钟。将检查结果备案。 4.2.2、洗眼器的使用: (1)、取下防尘罩，用手轻推或脚踏开关阀，洗眼水从洗眼器自动喷出。用后须将开关阀复位，将防尘罩复位。 (2)、用手轻拉阀门拉杆，水从喷淋头自动喷出。用后须将阀门拉杆复位。 4.3、空气呼吸器使用说明 4.3.1、逆时针转动碳纤瓶阀钮，检查气压是否大于8Mpa，否则不能用。 4.3.2、背戴气瓶:将气瓶阀向下背上气瓶，通过拉肩带上自由端调节气瓶的上下位置和松紧，直到感觉舒适为止。 4.3.3、扣紧腰带:插头伸进带扣的一端，然后将腰带的伸缩带向后拉紧，确保扣牢。 4.3.4、连接面罩与供气管:右手拿面罩向外，将面罩下佩绳跨到颈后 左手持接气管头，最端部红色钮向内，按向面罩左侧接气口 逆时针转约90?不动为止 4.3.5、佩戴面罩:检查给气阀，确认开着 放松面罩的五根头带 先将下巴置于面罩内，然后将头网从头部的上前方向下头拉下，由上向下将面罩戴在头上，调整面罩位置，使下巴进入面罩下面凹形内，先收紧上下端的两对头带，然后收紧上端的一根头带，如果感觉不适，可调节头带松紧。 4.3.6、检查面罩密封及装具性能:用左手按住接气管头侧部按钮，通过呼气检查面罩密封是否良好，否则再收紧头带或重新佩戴面罩。通过几次深呼吸检查供气阀性能，吸气和呼气都应舒畅，无不适感觉。 4.3.7、使用装具:使用过程中要注意表压，达到6Mpa时报警器即发出报警信号，听到报警信号应立即撤离现场，按平均耗气量30Nl/min计算，从发生报警声到压缩空气差不多用完大约可待8分钟。最低压力不低于0.1Mpa，否则负压后易造成供气系统污染。 4.3.8、使用结束:先用手捏住接气管头下侧橡胶钮，关闭供气，然后向前一推，将面罩从脸部由下向上脱下。关闭供气阀，将插头从带扣退出。将装具从肩上卸下，关闭气阀。 4.3.9、维护:一般罐内空气压力保持在28~30Mpa，低于20Mpa时要充气补足。 29 5、紧急事故处理 5(1、 突然停电事故处理 5(1(1 装置停电时，各运转机泵停车后，将泵出口阀关死，以防液体倒流。 5(1(2 停碱渣加热器E-102热源，停非净化风进碱渣氧化塔C-101(进行混合 碱渣处理时)。 5(1(3 停硫酸进混M-101，停碱液进混M-103。 5(1(4 瓦斯改走调节阀副线，维持焚烧炉运行。 5(1(6 及时与调度联系，做好开、停工准备。 5(2、突然停汽事故处理 停汽后，尾气焚烧炉继续运行;柴油碱渣中和及反中和部分维持生产;汽油 碱渣氧化、中和及反中和部分按紧急停工处理。 5(2(1 停泵，关各机泵出口阀。 5(2(2 停硫酸进混M-101，停碱液进混M-103。 5(2(3 停非净化风进氧化塔。 5(2(4 停环烷酸水洗水。 5(2(5 若长时间停汽，需用风吹扫管线设备等，防冻。 5(2(6 加强分液罐脱液。 5(2(7 及时与调度联系，做好开工准备。 5(3、突然停净化风事故处理 停净化风，装置所有控制仪表失灵，改付线操作，若维持不了生产，氧化、 中和及反中和部分按紧急停工处理。尾气焚烧炉继续运行。 5.3.1、 停碱渣加热器热源。 5.3.2、停运行机泵，并关死其出口阀。 5.3.3、停碱液进混M-102(硫酸已无法进混M-101)。 5.3.4、停非净化风进氧化塔。 5.3.5、停环烷酸水洗水。 5.3.6、及时与调度联系，做好开工准备。 30 5.4、突然停非净化风 非净化风停后，混合碱渣无法氧化脱臭，碱无法从V-113压出，按紧急停工处理。尾气焚烧炉继续运行。及时与调度联系，尽快供风，开工。 5.5、突然停新鲜水 新鲜水停后，环烷酸无法进行水洗，短时间不能供水，按短期停工处理，及时与调度联系供水。 5.6、突然停循环水 停循环水后，机泵、碱渣冷却无法进行，按短期停工处理，停止中和，并及时与调度联系提供循环水，做好开工准备。 5.7、硫酸、碱液泄漏处理 5.6.1、发生硫酸、碱液泄漏时，应马上将容V-106、容V-113泄压，同时切 断泄漏点两头，装置按紧急停工处理。 5.6.2、处理事故时，应穿上防护服，戴好手套等防护用品。 5.6.3、一旦酸或碱溅到身上或眼里，立即先用抹布等擦掉，再用洗眼器反复冲洗或喷淋。严重者送医院继续治疗。 5.8、停燃料气 燃料气停后，装置上产生的尾气无法焚烧。按停燃料气时间长短，做短期停工处理，及时与调度联系供气。 5.7.1、 关燃料气进炉阀，注意分液罐液位及压力变化，注意尾气在焚烧炉内是否 继续燃烧。 5.7.2、 V-116在常压时禁止脱液;来燃料气后再及时脱液。 5.7.3、 注意脱硫醇尾气分液罐V-118液位情况，及时脱液。 5.7.4、 来气后，若尾气在焚烧炉内继续燃烧，则慢慢打开燃料气进炉阀，调节炉 膛温度在700~850? 5.7.5、 若炉膛内火已灭，必须停止进尾气，吹扫，分析，重新点火。 31 6、一般事故处理规程 6(1 产品质量控制方法 6(1(1 环丙烷质量控制 类 别 原 因 调 节 方 法 1( 碱渣加强脱油 1( 粗酸值低 环烷酸含量低 2( 后酸化水洗严格操2( 粗酸值、纯酸值均低 作 1、中性油、不皂化物、水1( 碱渣加强脱油 粗酸值低 份含量高 2( 后酸化水洗严格操 2、 纯酸值低 作 1、 加工原油性质变化 纯酸值低 2、 炼油工艺变化 1( 后酸化不彻底 1( 后酸化严格操作 2( 水洗后PH值高 2( 水洗严格操作 水份含量高 3( 水洗水温度低 3( 水洗水温度提高 4( 水洗后沉降时间不够 4( 增加沉降时间 中性油含量高 碱渣带油多 碱渣加强脱油 6(1(2 粗酚质量控制 6(1(2(1 粗酚含水量高，加强沉降时间 6(1(2(2 粗酚乳化严重，加强碱渣脱油，控制好温度。 6(2 工艺参数调节 6(2(1 炉膛温的控制 现 象 原 因 调节方法 1( 瓦斯量大 1、适当调节瓦斯量 炉 温 高 2( 炉膛风小 2、适当加大炉膛进风量 3( 瓦斯带油 3、容V-116加强排凝 1( 瓦斯阀开度小或瓦1、适当调节瓦斯量，联系调度 炉 温 低 斯压力低 提高压力 2( 炉膛进风量大 2、适当减小炉膛风量 6(2(2 炉尾温度的控制 现 象 原 因 调节方法 1( 炉温低 1、适当增大瓦斯量 炉尾温度低 2( 炉尾风大 2、减小炉尾风量 1( 炉温高 1、 适当减小瓦斯量 炉尾温度高 2( 炉尾风量小 2、 适当加大炉尾风量 32 6(2(3 火焰调节方法 6(2(3(1 火焰发红、炉膛发暗。说明燃烧不充分。应关小瓦斯量。 6(2(3(2 火焰发蓝，并夹有黄色。说明瓦斯燃烧充分，但带液。应加强分液罐脱油。 6(2(3(3 火焰暗红，烟囱冒黑烟，易熄火回火。说明瓦斯带液。应加大加热盘管汽量，加强瓦斯脱水。 6(2(3(4 火焰发白，跳动不稳，应开大瓦斯量。 6.2.3.5、在6.2.3.1及6.2.3.4操作后，应检查炉膛温度是否正常，异常时还要再调瓦斯及进风量。 6(2(4 碱渣进塔C-101温度控制方法 影响因素 调节方法 1(蒸汽压力发生变化 1(使蒸汽压力保持稳定 2(碱渣进换热器流量变化 2(稳定FIC-102的量 3(蒸汽回水线上疏水器有故障 3(凝结水就地排放，联系有关单位处理 4(仪表失灵 4(改付线操作，联系仪表处理 6.3、防冻凝 柴油碱渣线及燃料气罐长期伴热。 33