桥梁施工组织设计

施工组织设计 一、编制说明及依据、工程概况及特点详细说明； 1、编制说明及依据 （1）本 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 招标文件，技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 等。 （2）合同段工程现场考察情况。 （3）本投标人现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。 （4）现行的部颁《公路工程预算定额》、《公路工程施工定额》、《公路工程集料试验规程》、《公路路基路面现场测试规程》、《公路工程质量检验评定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》、《 水泥混凝土路面施工及验收规范》：《公路桥涵施工技术规范》等。 （5）近年来，本投标人参加类似工程的经验。 （6）国家相关的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。 2、工程概况及特点 海韵路K0+778 6-13米中桥位于海韵路和龙泰西路交叉路口的东侧。该桥左斜15°，全长83.54米，上部结构采用预应力空心板，下部采用柱式墩、台、钻孔灌注桩。 3、主要分项工程工程量 机械成孔灌注桩655m，下部构造C35砼共计339.09m3，预制混凝土梁C50砼共计726.6m3，桥面铺装C50砼共计1866.24㎡。 4、气象、水文条件 该桥地处中纬度，属于北温带季风型大陆性气候，具有雨水丰富、年温适中、气候温和的特点。降雨分布具明显的季节性，主要集中在6-8月。 5、施工现场临时道路、水、电 该工程道路满足施工运输要求，施工用水从附近的供水管网接入，水质满足施工要求；施工用电从附近变压器接入，配置一台120kw发电机备用。 2、施工准备与 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1、灌注桩 （1）确定钻机的类别、数量及灌注速度： 本桥共有φ1.2m灌注桩35支，其所处位置的土质以素填土、淤泥质土、中粗砂、强风化二长花岗岩。根据土质及工期要求，在本桥中我们采用冲击钻机4部。 （2）筑建施工平台： 平整场地并根据地下水位情况填筑钻孔平台，平台采用粘性土回填，比灌注桩顶高程高0.8～1.0m，推土机分层碾压整平，施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。 （3）桩位测设： 根据设计图纸的测量坐标及现场的三角控制网，用全站仪定出本桥的横、纵轴线，然后用经纬仪和钢尺测放出孔位桩及保护桩，经复核无误后将测量结果报请监理工程师，监理工程师审查批准后，再进行施工。 （4）护筒的埋设： 护筒采用钢制护筒，埋置深度为2.0m，顶端高出地面0.3m，护筒内径比桩径大0.2m，在护筒顶端加焊对称的4个吊耳，其上部开设溢流孔，护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周填粘质土分层夯实，每层不大于150cm，以防渗水下沉，埋设时护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许偏差为5cm，竖直线倾斜度不大于1%，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水，埋设完毕，测出护筒顶高程，以便控制桩底、桩顶、钢筋笼顶高程。 （5）钻机就位： 安设时以保证孔中心位置的准确和成孔垂直为准，钻机就位后，钻机底盘和顶端应当平稳，在钻孔过程中不得产生位移和沉陷，并确保钻机底盘的水平，钻盘中心同钻架上起吊滑轮在铅垂线上，钻盘中心准确对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处用施工线筑成十字线，钻盘中心用线锥对准十字交叉点（十字交叉点为桩位），允许偏差不得大于2cm。 （6）设置泥浆池： 泥浆池设为循环池、沉淀池、废浆池，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废泥浆池。砼灌注过程中孔内泥浆直接排入废泥浆池。 （7）钻机成孔： 人员的组成：本工程成孔作业实行三班制，每班3名专业成孔人员，4名有经验的工人组成。每班必须要有作业记录，及交接班记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处或每进尺2m时均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 开钻时，在护筒下一定范围内要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，但由于本桥桩基桩径大、桩身长，本桥又位于亚粘土和细砂土层地质，宜塌孔，要控制进尺、轻压、低档、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻进时由于钻杆很重，所以要减压钻进，以防压弯钻杆钻成斜孔或弯孔，应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。 在钻进过程中要经常检查机械的各部件是否正常，钻杆是否垂直、桩位是否偏斜及有无缩孔、扩孔等现象。如发现不良现象要及时查找原因及时调整，并记录在案，情况严重时及时上报工地负责人。在钻进过程中若出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查，排除故障。在钻孔、排渣或因故停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。 在钻进过程中要经常测量泥浆的各种技术指标，使泥浆标准达到下列要求：相对密度：1.05-1.20，粘度：16-22pa.s，含砂率：8%-4%，胶体率：≥96%，失水率：≤25ml/30min。并符合现场地质情况，能成功起到护壁浮渣作用。 在任何情况下，严禁施工人员进入没有其他防护设施的钻孔中处理故障。 （8）清孔： a、清孔分两次进行，当钻孔深度达到设计后，要对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，孔的允许偏差：孔的中心位置50mm，孔径不小于设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定，检查采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4-6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检查。符合设计要求后方可进行第一次清孔。钢筋骨架、导管安放完毕，砼浇筑前应进行第二次清孔。 b、清孔采用换浆法，即将钻头提到距孔底20cm处泥浆继续正常循环，以中速将相对密度1.03-1.10较纯正泥浆压入，把较大比重的泥浆换出。清孔后要从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验。含砂率达到2%以下；粘度为17-19pa.s；相对密度1.03-1.10；胶体率>98%；沉淀厚度控制在30cm以内，清孔时间为4小时左右。第二次清孔采用下料管安装阀兰盘与泥浆泵连接进行冲孔。 c、在清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。 （9）钢筋笼加工： 在钢筋笼加工前，首先由专门的技术人员提供钢筋料单，然后由熟练、经验丰富的钢筋工根据下料单进行配料，以达到方便施工、经济合理，保证质量的目的。 钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求，主筋接头宜采用闪光对焊，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，电焊工必须持证上岗。 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开（≥50cm）。 应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度垫块，宜采用与桩身等强度的砼垫块或用钢筋焊接在主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不的小于4处，并均匀布置。骨架顶端设置吊环。 大直径钢筋骨架完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装中不变形。 搬运和吊装时，钢筋笼内绑木杆，以防骨架不变形。安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。 （10）安装钢筋笼： 安装钢筋笼采用20吨汽车吊，安放到钻孔中。在安放时，先设三根6米长导向护壁钢管，以利钢筋笼顺利安放。钢筋笼子分节安放到钻孔中采用钢筋固定，钢筋笼上端焊接四个吊环，用工字钢做横担，工字钢放在枕木上。 （11）安放导管： 导管采用直径为20cm的钢导管，导管壁厚不少于3mm，导管接口之间采用丝扣连接，连接时必须加密封圈，并上紧丝扣，导管使用前应进行水密封承压和接头抗拉实验（试水压力一般为0.6-1.0Mpa），确保管口密封性，导管安放时在孔中位置居中，防止碰撞钢筋笼。导管总长度为：14米左右。安放导管采用20T汽车吊，在吊斗底口处设置可靠隔水栓或可以提出的隔料挡。 （12）灌注水下砼： 基本要求：水泥采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间要大于2.5h。石子采用10～31.5mm碎石；砂采用中砂。砼拌合物要有良好和易性和流动性，坍落度在18-22cm，严格按实验室给定的配合比施工。 灌注首批砼所需数量的要求，首批灌注砼能满足导管首次埋置深度0.8米和填充导管底部与孔底之间0.4米间隙。 灌注： 砼拌合严格按实验室提供的配合比进行计量，在拌合场集中拌合，搅拌时间不低于2min，砼采用砼输送泵输送灌注。 灌注水下砼的技术要求： 1）砼开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制砼塞。 2）开始灌注时，应先搅拌0.5—1.0m同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。砼运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，不符合要求时不得使用。 3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜对大于30min。 4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。 5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2—6米。严禁导管提出混凝土面，设有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写水下混凝土灌注记录。 6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。 7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。 8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5—1.0m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。 10）在灌注将近结束是，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。护筒在灌注完砼后，立即拔出。在灌注过程中，孔内溢出的泥浆，用泥浆泵引入适当位置（挖一个1亩大小，深为2.0m的废浆池），不得随意，防止污染环境、河流及耕田。 2、立柱施工方法： （1）钢筋加工 钢筋加工严格安图纸和规范施工，主要以机械为主，人工为辅，盘圆钢筋采用钢筋调直设备调直、延伸、除锈，直径12以上钢筋采取钢筋切断机截断。钢筋按图纸所示形状进行加工制作。 （2）绑扎和焊接 钢筋接头焊接采用电渣压力焊焊接两种方法。施工前进行焊接试验，以确定不同类别、直径、等级的钢筋焊接参数，施工时严格按其施工，保证焊接质量。焊接接头按规范进行检查、检验，并报请监理工程师验收。 （3）钢筋安装 钢筋安装按图纸所示的位置准确安装，保证其规格、尺寸、间距符合要求，钢筋交叉点全部绑扎或焊接，焊接点不少于30%，为保证钢筋网之间设有足够的支撑或固定支架牢固定位，浇筑砼安设必要的跳板等保护装置，防止变形或移位。 （4）检查、验收 钢筋安装完成后，现场绑扎，并保证间距和保护层厚度，严格按规范和图纸要求进行全面检查，填写检查表。 （5）模板安装 模板采用大型定型钢模板，内侧打磨平顺、光滑，模板之间用橡胶条压紧，并刷一层脱模剂脱模，模板连接用销钉、回形销或螺栓，模板立完后用风缆绳固定。固定于模板上的预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确安装牢靠，防止浇筑混凝土过程中的走动移位。模板安装完毕后，必须经检验合格后，方可浇筑混凝土。检验内容包括平面位置、顶部标高、节点联系及纵向稳定性检查，浇筑时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，须及时纠正。一般当砼抗压强度达到2.5Mpa时可拆除模板，拆除模板时，不允许用猛力敲打和强扭等粗暴的方法。 （6）砼施工 1）砼配合比 砼配料严格按照试验配合比及图纸设计要求进行，保证砼有足够搅拌时间，确保砼的拌和质量。 2）砼拌和、运输 拌和站设置两台JS—1000型拌和机、一台三级配配料机、一台水洗石子机，所用生料严格按照合同要求过筛、水洗后用装载机上料拌和。拌和时严格按照总监办批复的配合比拌和，当集料含水量变化时，调整为现场施工配合比。各种衡器再使用时按国家规定的周期进行标定。砼拌和时间应满足规范要求，掺用外加剂和拌和时间适当延长1—2分钟。砼采用混凝土罐车水平运输到施工现场的料斗里，砼的垂直运输采用20T汽车吊配合浇筑。 3）砼的浇筑 砼的浇筑在一次作业中连续进行，浇筑前，基面用水加以湿润，并铺一层2—3cm的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析现象，应注意： 自由倾落高度一般不宜大于2m，以不发生拌和物离析为度。 当倾落高度大于2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施滑落而下。 混凝土浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，分层厚度不宜超过30cm。 插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更不能方在混凝土的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果； 插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。 插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍；与模板应保持5~10cm的间距，插入下层混凝土5~10cm，使上下两层混凝土结合牢固； 4）砼的养生 养护是砼浇筑成型后，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，因此必须按照规定要求进行养护。墩柱成型后的养护拟用塑料成膜养护，砼洒水养护的日期不得少于7天，养护用水的质量条件与拌制混凝土用水相同，用水喷洒全面，凡混凝土外露部分应均匀地喷洒一层，如有漏喷现象应予补全，并在施工中注意保护，不让薄膜过早脱落。 3、盖梁施工方法： （1）测量定位： 根据控制网测量和复检，同时用全站仪在立柱顶面进行了定位测量。 （2）钢筋制作及安装： 钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎，确保钢筋加工精度高，绑扎位置正确。对台盖梁钢筋，超过钢筋供料长度的，应采用对焊接长，避免因接头改变钢筋间距。本工程所有接头拟采用对焊形式，同时严格按规范控制。对钢筋工程及预埋件认真进行检查，经监理工程师检查合格后方可进行下道工序的施工。 （3）支架、模板工程： 支架采用碗扣支架，支架立杆间距为60×60cm，横杆间距为90×90cm。支架上方采用15×12cm大方木进行支撑，其布置方向和盖梁平行。在支架顶大方木上沿桥方向布置6×8cm方木，方木净间距为15cm，保证盖梁质量。方木上方铺设1.2cm厚竹胶板作为底模，侧模采用竹胶板，竖肋为6×8cm方木，净间距为15cm，支撑系统φ16螺杠配{}钢夹具，保证模板的强度和刚度。 （4）混凝土拌制、运输与浇注 混凝土严格按照监理工程师批复的配合比进行施工，同时作好材料的检验工作，确保优质的原材料用到本工程中去。 混凝土的运输，本工程采用砼运输车进行砼的运输，到现场后，砼的垂直运输采用砼泵车运送，从而缩小砼的垂直落差，将其控制在0.5M左右，保证砼的质量。 砼在浇注前，应对模板、钢筋、标高重新检查，确保模板的位置尺寸正确、不露筋，确保标高准确。同时在模板内注意检查清除垃圾，避免内模积水，以免影响砼的质量。 钢筋检查，应保证其型号、位置准确，避免钢筋有油污、锈蚀等现象的发生。 在模板、钢筋工程检查合格后，方可进行砼的浇注。浇注时采用水平分层浇注的方式，每层浇注厚度不大于30cm，混凝土的浇注应连续进行，上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇注并完成振捣。 砼成型后为保证水泥水化作用的正常进行，应及时进行养护。根据现场施工具体情况，结合施工日期，砼养护采用自然养护。其方法采用覆盖浇水的方式。 根据外界气温一般应在砼浇注完毕后1～2h内用塑料布将砼覆盖，并经常浇水保持湿润。砼养护日期不小于7d。每日浇水次数根据试验室要求进行，同时保持砼具有足够的湿润状态为益。一般气温在15度以上时，在混凝土浇注后最初的昼夜中，白天最少每3小时浇水一次夜间两次，在以后的养护中，每昼夜浇水3次左右。 4、预制空心板预制： （1）预制板地模制作： 地模制作时，先用M5水泥砂浆砌筑砖地模厚13cm,再在砖地模上浇筑C20混凝土厚4cm，随打随抹，再在砼底模涂刷隔离剂。 （2）钢筋制作和绑扎: 为保证制作质量和加快施工进度，空心板钢筋在加工时提前下料，各种钢筋的制作均应按图纸大样下料（包括末端弯钩）。钢筋的焊接应按规范要求施焊，保证焊接质量。接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。 钢筋的绑扎应按施工放样排筋，并在绑扎过程中，采用全部绑扎不允许漏绑、少绑。绑扎一定要牢固，箍筋上下要垂直，不得倾斜。钢筋的级别、直径、根数和间距应符合图纸设计要求。绑扎或施焊的钢筋不得有变形、松脱。钢筋绑扎完毕后，立即找技术员检查，发现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 立即整改，并做好成品的保护。钢筋保护层严格控制，发现钢筋保护层不足或靠模情况立即加设垫块。 （3）模板施工 空心板的模板采用定型组合钢模板，钢模板的分节长度为3.4m，模板支立要牢固，缝隙要严密，钢模应无锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净，模板内侧涂刷隔离剂，涂刷均匀，要防止把隔离剂涂在钢筋上，降低钢筋的握裹力。支立外模时，已加工成型的定型钢模板应按照设计位置顺序编号。在地模上组合，模板间垫双面胶带，保证缝隙严密，严防漏浆。 人工立模，在模板的外侧下部用螺丝顶杆顶紧，上部支撑在槽型墙的预埋钢筋上，并用型钢卡固定，使两侧模的距离保持不变。侧模在自检合格后报监理工程师，检测合格后方可进行下道工序施工。 （4）混凝土施工 根据本工程空心板的施工特点，要求混凝土初凝时间不小于3小时，坍落度控制在50—70mm，碎石粒径的级配为10—20mm：20—31.5mm=65：35，砂为中粗砂，因混凝土强度较高，要求保证碎石的级配和砂的粗细以及骨料的洁净程度。因此施工时要定期对砂石料进行检测，碎石要冲洗，砂要过筛。施工中严格按照设计配合比进行混凝土的拌制，砼正式拌制前，由试验室根据现场的砂石料的含水量调整配合比，施工中严格控制骨料的称量误差，确保混凝土强度、坍落度及和易性满足施工规范要求。 混凝土的拌制采用50型强制式拌合机和配料机进行，拌合前对配料机的计量系统进行检查，保证计量误差在±2%内，使之能够满足施工规范的要求，在混凝土拌制的过程中要经常检查配料机计量系统的准确性，不符合要求及时加以调整，使其满足使用要求。 混凝土运输可采用翻斗车运送，人工铲料入模内。先浇空心板底板混凝土，待底板混凝土振捣密实完成后，把橡胶芯模牵引至模内。用空压机快速冲气，达到规定的压力后，调整芯模的位置，使其满足图纸设计的要求。浇筑腹板和顶板混凝土时，冲气芯模两侧要对称下料，采用纵向分段，水平分层浇筑的方式进行。振捣时须从芯模两侧同时振捣，采取必要的措施防止冲气橡胶芯模左右移动，振捣过程中避免振捣棒端头接触芯模，以防出现穿孔漏气现象。同时在振捣过程振捣棒不得碰撞底模，以免损害砼底模，造成空心板缺陷。砼振捣采用Φ50的振捣棒在芯模的两侧对称振捣，使所振混凝土不再下沉，无气泡上返并表面出现泛浆为度。 混凝土浇注的注意事项 严格控制砼的水灰比和塌落度。 振捣过程中，应避免振捣棒碰撞钢筋。 振捣过程中，插入间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍，应严格按照振捣操作规程进行振捣。 空心板顶部混凝土在达到初凝后进行拉毛、划槽，采用垂直于跨径方向划槽，槽深为0.5～1.0cm，横穿板顶，以利于梁板与铺装层之间的粘结。 （5）空心板混凝土的养护 混凝土初凝后，委派专人在混凝土表面洒水养生，使混凝土表面始终处于润湿状态，模板拆除时，混凝土的强度应不低于2.5Mpa，梁板侧模拆除后，芯模放气后抽出，以备再用，梁板用土工布整体覆盖，洒水养护，直到养护期结束，混凝土的养护期限为7天。 当气温较低时，考虑采用蒸汽养护的方法，视工程的进度情况和气温的变化确定是否采用蒸汽养生。气温过低时(5℃以下),采用蒸汽养护, 蒸汽养护时一定要控制混凝土升温、降温速度,升温速度不得超过为15℃／h, 降温速度不得超过为10℃／h。 5、预应力空心板的预制 本桥预应力空心板为现场制作。底模采用现浇水磨石地面。采用隔离剂隔离。钢筋的绑扎或焊接必须按合同文件或规范有关条款的规定进行。焊接后的钢筋表面不得有裂缝和明显的烧伤，保证预埋件或预留孔位置正确，并采取必要的定位措施。预留孔采用抽拔管法施工，每块板增加四个吊钩，用直径22的圆钢加工制作。 混凝土的拌合采用强制式拌合，严格控制对各种用料的计量，以保证混凝土的内在质量，混凝土熟料采用1.5吨机动翻斗车运输。 混凝土浇筑施工要点： 1）灌注混凝土时，采用连续灌注的方法，一气呵成，斜向分段，水平面分层，灌注的方法从板端开始向中心合拢，对称平衡进行。 2）浇筑时，采用插入式振捣器振捣方法进行，注意不能漏振，同样不能过振，在振捣过程中随时注意预埋件、预留孔的位置，避免在强烈振动下位移。钢筋密集处，辅以铁铲插捣，防止产生蜂窝麻面等不良现象，确保砼可靠的密实度。 3）混凝土灌注时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在砼施工过程中，要随机地检验砼的和易性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，保证砼质量。 4）混凝土灌注完毕，即时整平收浆，待混凝土凝固后，顶面要拉毛，并垂直于跨经方向滑槽，槽深0.5至1厘米，横贯桥面，每延米桥长不少于10-15道，并严防板顶滞留油腻，以利铺装层混凝土与空心板紧密的结合为整体。 5）每块板留有标准试件3组，养护28天龄期时进行抗压试验，作为混凝土质量检验、评定的依据，并认真的填写混凝土浇注纪录和其他原始记录。 6、预应力空心板的张拉 预应力钢绞线穿束方式：整束穿，穿入端套定作的导向“子弹头”，避免断部破散，利用人工配合卷扬机将钢绞线穿入孔道内。 钢绞线采用二端张拉，待砼达到设计强度的90%，方可进行预应力张拉。装顶顺序为：工作锚及夹片、限位板、千斤顶、工具锚及夹片等。因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位。张拉过程中，经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值过大（回缩值一般为7～12ｍｍ），或夹片错位，造成断束或滑束。预应力束张拉时，以应力及延伸值双控进行，但以应力控制为主。规范规定：实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在±6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。 张拉顺序：先下后上，4台千斤顶同时进行张拉。 压浆：张拉完毕，观察预应力钢材及锚具稳定后，利用定作的钢制锚套封住锚头，便可进行压浆作业。压浆前先将孔道冲洗洁净湿润，若有积水，则用吹风机排除，并先将灰浆泵试开一次，待泵运转正常 ，达到所需压力时，开始正式压浆。压浆自最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气泌水，当构件的排气孔依次排出空气-水-稀浆-浓浆 时用木塞塞住，并加大压力至0.5~0.7Ｍｐａ,持压3分钟左右关闭压 浆孔处的截止阀,在水泥浆终凝后即卸掉截止阀.压浆完毕,将锚具冲洗干净并板端混凝土凿毛,设置钢筋网和浇筑封锚砼。 （1）预应力施工: 钢束制作: a.钢绞线检验:进场钢绞线,应按JTGB01-2003有关规定进行验收。 并按规定试验合格的钢绞线进行挂牌标识，并存放在工棚内。堆入时应垫高地面30cm以防受潮生锈。 b.空心板钢束:每束由高强度,低松弛的钢绞线组成。 钢束设置:钢绞线穿过空心板,两端有竖曲线。因此,钢束的定位准确,风线的起止中点位置符合设计要求等都是钢束施工质量的关键。 a.钢束定位:定位时按设计图纸预应力钢束导线点坐标,曲线表绘制成曲线图, 在图上先确定钢束定位架位置。一般每距0.4m设一道定位架,曲线的起点,中点,终点必须设定位架。 b.抽拔管与15.2-3、4锚具喇叭管的连接:将抽拔管的末端插入喇叭管尾部的圆孔中并超过板长,用胶带封牢。 c.压浆孔,排气孔:根据JTGB01-2003规定:在固定锚的尾部设压浆排气孔,施工时根据具体情况设在锚板的压浆孔上。 钢束安装: a.预先检查抽拔管尺寸。加工好钢束定位架,然后按钢束坐标将其焊接在箍筋上,每40cm一个,再依次绑扎其它普通钢筋,然后穿抽拔管。如其它钢筋与抽拔管位置相干涉,可适当调整普通钢筋,抽拔管接头用内径稍大钢丝管接头, 接缝处用胶带密封,防止漏浆。钢绞线按施工长度用砂轮切割下料,使钢绞线平直。每束内各股钢绞线应编号并按顺序摆放,用锚具将其理顺,然后人工穿束,采用导链利用 10钢丝绳及钢绞线穿引器进行缓慢穿束。 b.固定压浆:排气孔的位置同上。 c.要注意固定端的锚具位置正确。锚具与束轴线一定要垂直,固定牢,施工中不得移动, 否则在预应力砼施工过程中易产生裂纹。 应注意的事项: 施工过程中,对钢束要专人保护,检查,维修,确保抽拔管不位移,不漏浆。 在钢束设置过程中及在全桥预应施工结束时间中,一律禁止电弧焊, 以免影响钢束质量。 张拉端钢束要用塑料布缠裹保护,以免损坏钢绞线。 （2）预应力张拉: 预应力设备: a.千斤顶(拉伸机)根据空心板设计张拉应力采用DC-150千斤顶, 并由监理指定检验部门进行检测。 b.限位板:用在钢绞线锚固时,确保位置正确,使得夹片跟进自锚,三片夹片受力均匀,不致发生滑丝与断丝。 c.高压油泵:型号:ZB4/500用20#或10#机械油 d.压力表: 用具有不小于150MM 直径的读盘, 精度不低于105 级, 表面最大读数为60kbf/m以上的压力表。一个千斤顶配两块,作为大小油缸表。 e.高压油管:油管应用高压橡胶管,其压力不小于400kg/cm,同油泵,千斤顶相匹配。 f.YC30型千斤顶:用于单根缸绞线的滑线处理。 g.锚具:采用15.2-3、4型锚具。 张拉工作程序: a.将每束的钢绞线平行理顺,不得互相交叉,除去浮油污物.浮锈等。 b.安装工作锚.夹片:将工作锚板的小孔分别穿过钢绞线后,紧贴锚具的喇叭,在每孔内钢绞线外周装入三片用 20MM钢管套在钢绞线上,靠近夹片。用小锤轻轻敲打圆管,使夹片进入锚孔,缝隙均匀,外露面平齐。 c.安装限位板:限位板必须与锚具及千斤顶配合,使限位板. 锚具和千斤顶的孔道在同一轴线,以确保限位正确。限位板上有不同规格钢绞线的识别标志,安装时要注意,以免用错而造成内缩量增大,或使锚口磨损系数增加。 d.安装千斤顶:用穿心千斤顶,穿过钢束,使钢束.锚孔.千斤顶在同一轴线上。 千斤顶的吊架设在底模板上,油泵设在桥面上。 e.装自动工具锚.夹片:将千斤顶活塞回到最小位置,保证其足够的行程。 将垫圈内孔穿过钢束贴紧千斤顶后尾,按b的步骤装工具锚.荚片。千斤顶内钢束要平行顺直,以防因交错而断丝。为工作拆卸方便,先在夹片和锥孔内表面上涂上石腊再装入, 以便卸锚。 f.油泵开动,少许打油。千斤顶张拉缸保持适量油压后,调整垫平,以防断丝。 （3）预应力束孔道压浆 预应力空道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与砼之间握裹成为整体，防止松弛的重要措施。因为,孔道压浆非常重要,必须按照JTGB01-2003规范执行。 水泥浆要求 a.试配强度不低于梁体强度,施工中用42.5级普通硅酸盐水泥。 b,水泥浆要具有较好的稠度,水灰比控制在0.35--0.4,由项目部试验确定。 c.水泥材料用新鲜的,颗粒要细,必要时过筛,有结块的严禁使用,以保证水泥浆顺利压入孔道。 d.施工时,每一工作班应留不少于3组7.07X7.07X7.07CM立方体试块,标准养护28天, 试压强度不低于设计强度。 压浆作业程序; a.封锚头:用C50砼封住锚头钢绞线,待砼强度达到设计强度所90%以上时可安装阀门压浆嘴,方可压浆。 b.冲洗管道:用压浆泵供水,将管道冲洗干净。 c.拌制灰浆:用灰浆拌合机拌制灰浆并掺真空剂。把搅拌好的灰浆过筛后存入储浆桶内。 此时桶内灰浆要用人工低速搅拌以防沉淀, 并经常保持足够的数量使每根孔道的灰浆能一次压完。 d.压浆:采取从一端压入的方式。当灰浆自管道端部的气孔冒出稠浆后,将排气孔堵紧。 e.孔道压完浆过一段时间灰浆不流动时,拆除压浆孔阀门,并冲洗干净。卸管时应先检查孔道内灰浆压力是否完全消失。可先稍扭开,观察是否有灰浆外溢现象。 卸下的钢碗扣.联结管应及时冲洗,以备下次再用。 f.检查孔道内亚浆是否饱满。一般在两端有时不满,可采用补浆的办法解决,即浆漏斗插入压浆孔,用壶将灰浆通过漏斗注入,直到外溢为止。 6、空心板吊装 （1）施工便道 为了优质、高效、安全的完成梁板的架设，采用2辆型号为斯太尔的拖车，因此运板便道要在路基便道的基础上进行整平、压实，确保板梁安全运抵吊装现场。 对于架设板梁的结构物位置，要对整个桥位进行整平、压实处理，确保汽车有最佳位置，并安全可靠。在架梁前，各施工队应对支座位置，板梁端线位置进行测设；同时对支座位置进行结构尺寸、标高、支座、锚栓孔位置及锚栓进行检查，确保其相关件符合桥涵规范要求，同时支座安装到位，锚栓及其相关件要准备充足，避免在吊装预制板中出现误工及其他质量事故的发生。 （2）预制板出场前检查 本工程预制板的强度应达到设计强度的100%后，方可运输吊装。同时应保证预制构件符合质量要求，重点检查预制板梁的高度和宽度，确保其满足施工要求。 （3）板的移运 根据架设位置的情况，确定板梁架设顺序，严格在梁场按照架设顺序进行装车，装车采用1辆30吨汽车吊车。装车后应对梁体采用12槽钢固定加以稳定构件，并注意采用钢丝绳和10吨倒链系牢，以防倾覆。同时在板梁底吊装位置必须设方木，避免损伤梁体。使用平板拖车车长应能满足支承间的距离要求，支点处应设活动转盘以免损伤混凝土构件。预制板构件装车运输时，必须平衡放正，使板车承重均匀。构件支点下需垫木块，相邻两构件之间需填木块、麻袋或橡胶片，防止构件相互碰撞、损伤预制板。在梁运输前，应再次检查运输道路，道路必须平整坚实，如有松软、坑洼或高低不平，应事先修整。 本工程运输板梁拖车采用2辆30吨的斯太尔拖车，满足施工 （4）在运输时，防止产生负弯矩措施 在运输预应力砼预制板时，要采用可靠措施，防止板梁出现负弯矩，对梁体产生破坏作用。利用吊环和钢丝绳的方式给预制板施加一个正弯矩，正弯矩的大小以架梁队的经验确定，防止出现过大或过小对梁体造成破坏。同时运梁车应慢起步，慢停车，避免过急的停车损伤梁体。 （5）空心板梁的吊装 在支座、垫石位置、结构、标高检查合格后，在运板车运到位后，采用两台50吨汽车吊加正弯矩的方式进行吊装。 板梁的吊点位置应按照板梁吊点预埋吊环位置起吊，保证吊点位置准确。 在起吊前，应首先检查吊环是否保持平直，如发现弯扭，必须校正，使吊环顺利的套入。经校正的吊环应防止损伤和断裂，必要时应设绳套，绑扎处须用木板、麻袋或橡皮垫等垫衬护角，一面损伤梁体或磨损、轧断吊索。 使用汽车吊吊移构件时，应使吊机有足够的安全系数，同时吊装时，索具安全系数应按照不小于6倍进行控制。在吊装时安全措施： 在吊装施工时施工人员必须戴安全帽，不戴安全帽不准进入施 工场地。 工作人员和指挥人员应按照规定的信号和手势进行联系，吊车操 作人员必须听从指挥，只允许有一名指挥人员，指挥信号不明或多人指挥时不允许起吊。 一次起吊时或起吊负荷大于前次以及吊起负荷接近起吊极限时应先吊离地面5-20cm，检查支脚是否牢固，确认无误后才能提升，提升时速度要均匀、平稳、低速运行，平稳停止，禁止猛起吊、急转急落和突然制动。不准让起吊的板梁从人头以及驾驶室上方经过，工作中不准上下机械。 工作完毕后，应将起吊臂杆放在支架上，将吊钩挂在保险杠的挂钩上稍微拉紧，同时收紧变幅钢丝绳，然后按照顺序收好支脚。 起吊时绳索与板梁水平面的夹角应不小于60度，保证安全起吊。 板梁起吊前应将钢丝绳和预埋吊环及卡环固定好，检查无误，然后才能起吊。 起吊板梁不准长时间滞留空中，风速大于10m/秒时，不准起吊。 7、桥面铺装： 桥面铺装按水泥砼路面的施工要求和有关防水砼施工要求进行施工，彻底清除好空心板表面，保证粗糙、干净、干燥，以利桥面和板的连接，施工工艺流程如下：清理→钢筋网制作→立模→浇捣→真空吸水→找平→提浆→压光→养生→刻纹。