培训大概要

第六章余热发电第一节：余热发电概述6.1概况随着能源供应局势的变化，能源成本在总成本中所占的比例越来越高。利用各种工业过程产生的废热资源是提高企业经济效益的重要途径之一，冶金行业中高温烟气余热已被列入《节能中长期专项规划》之中。陕西有色榆林35万吨/年预焙阳极项目煅烧石油焦系统产生了大量的高温烟气，为充分合理利用这部分热量结合园区自身特点，冬季以满足供园区采暖为主，夏季主要用于发电。6.2工艺描述煅烧车间是炭素预焙阳极生产中的第一道热处理工序，煅烧生产的原料是延迟石油焦，产品是煅后焦。煅烧车间生产设备主要为3套①3.3X60.05m回转窑，额定工作状态下每条窑每小时产生约900-1100C的高温烟气83225Nm3为了充分利用烟气余热，在煅烧窑烟气出口处设置2台余热热媒锅炉，单台余热热媒锅炉需要的烟气量约为30400Nm/h用于加热热媒油，满足碳素工艺生阳极、沥青熔化、管路保温等工序需用热媒油作为加热介质的生产要求；另外富余的烟气量在3台煅烧窑尾部烟气出口处分别通过3台主排风机负压牵引进入3台蒸发量为36t/h余热锅炉，烟气经余热锅炉后，进入陶瓷多管除尘器进行预除尘后，再与加热热媒炉的烟气汇合经脱硫后由烟囱排放，脱硫采用石灰石-石膏法，脱硫装置为3炉3塔配置。3台蒸汽锅炉产生的主蒸汽采用母管制进入2台1.2万千瓦的抽气式汽轮发电机组，汽轮机排出的乏汽采用直接空冷方式， 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 选用空冷系统2套，厂区采暖通过抽气方式实现，在采暖高峰期当抽气方式不能满足全厂负荷需求时，通过主蒸汽母管经减温减压器产生蒸汽来实现。当回转窑发生故障或检修期时不足负荷由自备电厂备用蒸汽管道供给。6.3余热发电的特点余热发电与常规火力发电设备选型逻辑相反，常规火力发电机组首先确定机组容量据此确定锅炉蒸发量，而余热锅炉是首先根据回转窑的烟气焓值结合烟气量确定锅炉蒸发量，再选择汽轮机；并网方式不同，常规火力发电的负荷受电网调度，而余热发电机组往往是并网但不上网；常规发电考虑机组的发电效率而余热发电首先考虑煅烧窑运行的安全性和连续性，故为了满足余热发电机组的负荷在30%-110%＞间安全变动，对旁路系统的可靠要求较第二节余热锅炉及烟气净化621余热锅炉余热锅炉结构简介过热器烟道、蒸发受热面烟道、尾部受热面烟道）和两组烟气分离沉降室（前部烟气分离锅炉采用双锅筒横置式、全钢结构、立式布置，为多烟道自然循环水管锅炉。锅炉由凝渣管束、过热器、对流管束、钢管省煤器、锅筒、膜式水冷壁、钢架、平台扶梯、炉墙、灰斗及清灰装置构成。锅炉在整个烟气流程上可分为三个烟道（沉降室和后部烟气分离沉降室），各烟道通过膜式水冷壁烟道隔墙隔成。过热器烟道由前墙膜式水冷壁和中前墙膜式水冷壁组成，同时把前墙膜式水冷壁进烟口部位管子拉稀成凝渣管，起到冷却烟气的作用，把烟温降到灰熔点以下防止结渣。在烟道内部布置过热器，过热器分高温段和低温段两部分，中间设置喷水减温器。蒸发受热面烟道由中前墙膜式水冷壁和中后墙膜式水冷壁组成。在该烟道内布置对流管束，对流管束中间采用烟气两次折流板中间折流以提高烟气流速并形成横向冲刷，提高了对流管束的传热能力。尾部受热面烟道由中后墙膜式水冷壁和后墙膜式水冷壁组成。在该烟道内布置省煤器，省煤器由蛇行钢管组成。前部烟气分离沉降室位于前墙膜式水冷壁和中前墙膜式水冷壁之间；后部烟气分离沉降室位于中后墙膜式水冷壁和后墙膜式水冷壁之间。此烟气流动方式利用了惯性分离原理，使气、固分离，增加锅炉的自除尘能力，从而降低锅炉的原始排放浓度。烟气流程高温余热烟气经凝渣管束进入锅炉前部烟气通道，经过热器后降温后，在其下部转向室转入对流管束，经对流管束后烟温降温后，再从上向下流经钢管式光管省煤器，同时烟气温度降为用户要求的排烟温度180C以下，最后经由锅炉尾部烟道后下部向后排出，经连接烟道进入陶瓷多管除尘器除尘，再经脱硫后由烟囱排放。烟气中的灰尘颗粒在锅炉烟道内转向时惯性分离并存储在下部的四个灰斗内定时排出。正常运行时，余热发电系统烟气流程为：回转窑t沉灰室t余热锅炉7（多管除尘器）t引风机t脱硫塔t塔顶烟囱t排大气。工质流程经过处理并符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》的锅炉给水直接进入省煤器进口集箱，经两级省煤器加热后进入锅筒，炉水通过对流管束采用自然循环方式流动，形成自然水动力循环。锅筒内分离出的饱和蒸汽，经导汽管进入低温过热器形成过热蒸汽，再经过喷水式减温器调节后进入高温过热器，达到额定工况后外供。锅炉配套喷水减温调节装置以满足蒸汽温度调节需要。锅炉本体设备锅炉钢结构、护板、平台、扶梯；锅炉本体范围内钢架平台，墙外护板，安全阀、调节阀等维护平台；锅筒及其内部装置和附件，锅筒固定装置等；蒸发受热面系统；全部上升管（蒸发受热面等）、下降管和管道、排污、放水、阀门、悬吊装置等水循环系统部件和相应附件；过热蒸汽系统各级过热器管束、联箱、蒸汽连接管道、疏水、放水、放气管道阀门和附件、汽温调节装置、反冲洗装置、悬吊装置、安全阀等，末级过热器联箱出口电动主汽阀及其旁路阀也属供货范围。省煤器系统各级省煤器管束、联箱及连接管道、防磨及其固定装置、再循环管道和阀门、疏水和放水及放气管道和附件、悬（支）吊装置等省煤系统的全部部件和相关附件。炉墙及保温锅炉本体范围内管道、联箱的保温、炉墙保温密封、炉墙金属附件、耐火保温材料等门孔类各种人孔、检查孔（观察孔）、吹灰孔、测试孔、防爆门等门孔杂件。锅炉本体范围内管道和烟风道及其附件给水及减温水管道给水管道由省煤器入口集箱始，包括给水管路上的电动调节阀、止回阀和截止阀等。减温水管道包括由主给水管道至过热器的减温水系统管道，阀门（截止阀，调节阀等）及其附件等。其它汽水管道锅炉本体范围内的所有疏水、放水、紧急放水、排污、加药、排气、过热器反冲洗管道等均供至最后一个阀门(包括隔断阀)止。锅炉主要阀门及附件锅炉配套阀门及管道出口法兰配套反法兰，垫片及紧固件。锅筒、过热器的安全阀，过热器的减温水调节阀等；锅炉给水管道调节阀、连排阀，以及取样装置。锅炉连续排污阀采用手动方式，定期设置排污阀(个手动阀、一个电动阀)；除灰渣设备供至落渣管下部出口法兰为止，配套反法兰、垫片及紧固件。设备仪表设备供应与DCS配套使用的一次仪表等，包括电接点水位计(含二次表)、云母双色就地水位计，压力表、温度表等一次仪表。图一余热锅炉进口烟气参数单台余热蒸汽锅炉烟气量：83225Nm3/h(最大103491Nm3/h烟气温度：900-1100C(最大1200C)烟气成分：CQ:7.0%;出0:10.3%;。2：8.14%;N2：74.5%;SO2:0.059%(1691mg/Nm3)烟气含尘：400-500mg/Nm3,其中SO随石油焦的品质变动而变动，按高硫焦考虑烟气中SO的含量为0.1062%(3043.8mg/Nn3)。余热锅炉进口烟道中心标高12.39m,烟道尺寸$4600mm余热锅炉参数设计参数：额定蒸发量36t/h额定蒸汽压力3.82MPa额定蒸汽温度450C给水温度105C排污率2%排烟温度〜175C锅炉型号：Q83.2/1000-36-3.82/450过热器受热面积:215m2蒸发受热面积：1425m2省煤器受热面积:1408m减温水流量：0.35t/h锅炉烟气出口侧压降：vlOOOPa锅炉水容积：40nn省煤器形式：光管错列省煤器的材质：高温20(GB3087)/低温09CrCuSb(GB150省煤器尺寸参数：①32*4过热器形式：光管顺列过热器材质：高温12Cr1MoVG(GB5310)低温20(GB3087)过热器尺寸参数：①42*3.5汽包额定压力：4.2MPa汽包的材质：Q245R汽包尺寸参数：①1400*55/①1000*40蒸发受热面的形式：膜式壁+光管顺列蒸发受热面材质：20(GB3087)蒸发受热面尺寸参数：膜式壁①51*4/光管①51*3烟道清灰装置形式：燃气激波吹灰器底部放灰措施：星形卸灰阀锅炉金属重量：217吨锅炉烟气热效率：83.3%6.2.2烟气净化陶瓷多管除尘器陶瓷多管除尘器布置在锅炉的尾部，要求耐温180C(最大220r)布置室外，除尘效率不低于80%包含设备保温、地脚螺栓、平台楼梯，要求设备外表温度小于50°C。采用电动星型锁气器卸灰，排灰口接至地面以上800mnfi脱硫工艺描述FGD系统包括吸收塔和所有其它必需的设备。主要分为以下子系统:(1)石灰石浆液系统；(2)烟气系统；(3)SO2吸收系统；(4)石膏脱水系统；(5)工艺水系统；(6)压缩空气系统和蒸汽伴热系统;(7)电气和热控系统；(8)工业电视监控系统。石灰石浆液系统在自备电厂脱硫系统的2个石灰石浆液箱旁各设1台石灰石浆液输送泵，将石灰石浆液送至回转窑烟气脱硫系统的石灰石浆液箱（输送距离约680米），其容积按3台回转窑在设计工况运行10小时所需石灰石浆液量设计，再通过石灰石浆液泵将石灰石浆液由石灰石浆液箱分别输送到1#、2#、3#吸收塔。设置2条石灰石浆液输送管道（自自备电厂到本工程石灰石浆液箱），采用1运1备的运行方式。设置5台石灰石浆液泵分别为3座吸收塔供应吸收剂。3台石灰石浆液泵为1#、2#吸收塔输送石灰石浆液，采用2运1备的运行方式，2台石灰石浆液泵为3#吸收塔输送石灰石浆液，采用1运1备的运行方式。室外浆液管道采用蒸汽伴热保温措施，并设置浆液排空，防止冬季冰冻影响运行。1）石灰石浆液输送泵（放置于自备电厂制浆楼内）型式：离心式数量：2台（1运1备）流量：20m3/h扬程：50mH2O电机功率：11kW材质：壳体：球墨铸铁衬胶或合金；叶轮：KB09或等同密圭寸：机械密圭寸2）石灰石浆液箱（设搅拌器）数量：1台全容积：52.7m3材质：碳钢衬鳞片3）石灰石浆液泵型式：离心式数量:5台（3台为1#、2#吸收塔供浆，采用2运1备的运行方式；2台为3#吸收塔供浆，采用1运1备的运行方式）流量：10m3/h扬程：25mH2O电机功率：4kW材质：壳体：球墨铸铁衬胶或合金；叶轮：KB09或等同密圭寸：机械密圭寸烟气系统按一窑一塔设置三套吸收系统，从各回转窑对应的1#、2#、3#余热锅炉引风机后各自引出一路烟道经原烟气蝶阀后分别进入1#、2#、3#吸收塔，并分别引出一路烟道经旁路蝶阀后通往烟囱。2台余热热媒锅炉引风机出口烟道经原烟气蝶阀可进入1#、2#、3#吸收塔入口段烟道。当某一套脱硫装置工作时，打开该吸收塔原烟气蝶阀，关闭旁路蝶阀，烟气经吸收塔脱硫净化后从吸收塔的顶部烟囱排放，塔顶烟囱采用钢衬玻璃鳞片树脂防腐。当吸收塔需要检修维护时，打开该套脱硫装置的旁路烟气蝶阀，关闭吸收塔原烟气蝶阀，烟气经旁路烟道直接从烟囱排放。SO2吸收系统每台回转窑设置一套S02吸收系统。在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与烟气中S02、SO3等发生化学反应，生成亚硫酸钙，脱硫后的净烟气通过除雾器除去气流中夹带的液滴和雾滴后经塔顶烟囱外排。向吸收塔的下半部浆池注入空气，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙，生成石膏晶体。为保持石膏浆液不沉淀和氧化空气均匀分布，吸收塔浆池配侧进式搅拌器。石膏浆液通过吸收塔排出泵送至石膏脱水系统。吸收塔排出泵设回流管道，回流管道上设置吸收塔浆液测量系统，测量后的浆液回流至吸收塔。1）吸收塔FGD系统采用带就地强制氧化的喷淋空塔。在每个吸收塔内烟气与石灰石-石膏悬浮液滴逆向流动时，S02和SO3等被石灰石-石膏浆液吸收并反应生成亚硫酸钙，亚硫酸钙在吸收塔浆池（吸收塔下部区）中被氧化空气氧化成硫酸钙，形成超饱和溶液后结晶生成石膏。2）吸收塔浆液循环系统吸收塔浆液循环系统包括循环泵、管道系统、喷淋组件及喷嘴。循环系统使吸收浆液与原烟气进行充分接触，喷淋层的布置要求达到200%的覆盖率，在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现95%以上的脱硫效率且在吸收塔的内表面不产生结垢。它布置于吸收塔上部最后每个吸收塔设两级除雾器以除去净烟气中夹带的液滴和雾滴。一个喷淋层之上。每个除雾器都配有安装在底部的冲洗管并带有喷嘴，水从喷嘴强力喷向除雾器各元件的底部，以达到清洗的目的。4）氧化空气系统氧化空气系统由氧化风机和氧化空气喷枪组成，每个吸收塔设置2台100%容量的氧化风机。氧化空气通过喷枪和搅拌器的推动，将氧化空气均匀的分布在吸收塔底部浆液池中，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。1）吸收塔数量：3个有关技术参数如下（单塔）：吸收塔进口烟气量：103491Nm/h（湿基，设计工况）吸收塔直径：①4000mm塔顶烟囱直径：①2000mm吸收塔总高度：40m（含塔顶烟囱）浆液池液位：正常液位：9.38米（离塔底）最高液位：9.88米（离塔底）最低液位：8.88米（离塔底）浆液池容积：ii8m喷淋层数量：3层每层喷嘴数量：10个2）吸收塔浆液循环泵浆液循环泵的技术参数如下：型式：离心式数量：3台/塔流量：620m/h扬程：分别为16/18/20m浆柱电机功率：55/75/75kW材质：壳体：合金或球墨铸铁衬胶；叶轮：KB09或等同密圭寸：机械密圭寸3）吸收塔氧化风机型式：罗茨数量：2台/塔（1运1备）风量：696m3/h;压升：98kPa。4）吸收塔搅拌器型式：侧进式数量：2台/塔电机功率：7.5kW材质：轴、叶片：1.4529或等同5）吸收塔排出泵型式：离心式数量：2台/塔（1运1备）流量：Q=25nn/h扬程：18mH0电机功率：5.5kW材质：壳体：球墨铸铁衬胶或合金；叶轮：KB09或等同密圭寸：机械密圭寸石膏脱水系统系统设一台真空皮带脱水机，出力按3台回转窑工况烟气的150%石膏产量进行设计。1台脱水机配置1台水环式真空泵和1台石膏旋流器。石膏旋流器底流浆液进入真空皮带机进行脱水。设1个滤液坑，2台滤液泵（1运1备），滤液分别返回1、2、3#吸收塔。设置1个石膏库，石膏库的容积不小于3台回转窑工况下3天的石膏产量。由1#、2#、3#吸收塔排出泵将浓度为12〜17%的石膏浆液送至石膏浆液缓冲箱，再由石膏旋流器给料泵送入石膏旋流器，经旋流器处理后，底流浆液浓缩到50%左右送到真空皮带脱水机，石膏旋流器溢流自流入滤液坑。石膏滤饼用工艺水冲洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质，同时逐步脱水，脱水后的石膏饼自动落入石膏库。滤布与皮带分离并用工艺水冲洗。石膏脱水后含水率为10%以下。皮带脱水机的冲洗水包括滤布冲洗水和滤饼冲洗水。由气液分离器分离的滤液进入废水箱，一部分由废水泵送至发包方给定入口处，其余溢流至滤液箱。皮带脱水机的冲洗水进入滤液坑中。滤液坑中混合液返回各吸收塔。3.2.3.5工艺水系统设1套公用工艺水系统，工艺水系统设置1个工艺水箱，2台工艺水泵（1运1备）和2台冲洗水泵（1运1备），工艺水泵用于3台吸收塔补给水（包括塔前烟气冷却系统）、真空泵用水、氧化空气冷却以及所有设备、管道冲洗和3台吸收塔除雾器冲洗水。冲洗水泵用于石灰石输送管道的冲洗。1）石膏浆液缓冲箱（设搅拌器）数量：1台全容积：21m3材质：碳钢衬鳞片2）石膏旋流器给料泵型式：离心式数量：2台（1运1备）流量：29m3/h扬程：40mH2O电机功率：11kW材质：壳体：球墨铸铁衬胶或合金；叶轮：KB09或等同密圭寸：机械密圭寸3）石膏旋流器数量：1套处理能力：29m3/h底流含固量：50%材质：碳钢衬胶/聚氨酯4）真空皮带脱水机真空皮带脱水机处理能力按需处理石膏量的150%的能力设计。数量：1台石膏产量：4.5t/h过滤面积：5m2电机功率:5.5kW5）真空泵数量：1台抽气量：1710m3/h运行真空：-70kPa电机功率：55kW6）滤布冲洗水泵数量：2台（1运1备）型式：离心式流量：14m3/h扬程：55m电机功率：7.5KW7）气液分离器数量：1台尺寸：①1216X2600材质：碳钢衬胶8）滤布冲洗水箱（设搅拌器）数量：1台全容积：5m3材质：PP浆液排空系统设置1个事故浆液箱用来储存吸收塔在停运检修或事故处理期间吸收塔浆液池中的浆液，事故处理后返回吸收塔，事故浆液箱按1个吸收塔浆液储存容积进行设计。事故浆液箱与1#、2#、3#吸收塔相连接，事故浆液箱设1台事故浆液返回泵，当吸收系统下一次开车时为吸收塔内浆液提供石膏晶种。吸收塔区域设1座排水坑，2台排水坑泵，排水坑采取防腐措施，用于收集吸收塔区域浆液管道冲洗水、排净浆液。吸收塔排水坑浆液通过排水坑泵可以分别送至1#、2#和3#吸收塔及事故浆液箱。脱硫区域设1座滤液坑，用来收集滤液和石膏旋流器溢流液和脱水系统管道冲洗、排放等浆液，滤液通过滤液泵分别返回1#、2#、3#吸收塔。压缩空气系统压缩空气系统为仪用空气系统，设仪用空气罐1个，仪用空气主要用于真空皮带脱水机的纠偏、烟气监测仪的吹扫等。1）工艺水箱数量：1台3全容积：27m材质：碳钢衬环氧树脂2）工艺水泵数量：2台（1运1备）型式：离心式流量：60m3/h扬程：55m电机功率：18.5kW材质：铸铁3）冲洗水泵数量：2台（1运1备）型式：螺杆式流量：10m3/h扬程：100m电机功率：7.5kW材质：组合件4）仪用空气罐数量：1个容积：2m3材质：16MnR5）事故浆液箱（设搅拌器）数量：1个全容积：123ni外型尺寸（直径X高）：①5200X5800mm材质：碳钢衬鳞片6）事故浆液返回泵数量：1台型式：离心式流量：18m/h；扬程：20mHOKB09或等同电机功率：4kW材质：壳体：球墨铸铁衬胶或合金；叶轮：密圭寸：机械密圭寸7）吸收塔区排水坑（设搅拌器）数量：1个尺寸：3000X3000X2500mm材质：混凝土衬玻璃鳞片8）吸收塔区排水坑泵型式：液下式数量：2台（1运1备）流量：30m/h扬程：20mHO电机功率：5.5kW9）废水箱（设搅拌器）数量：1个全容积：iim材质：碳钢衬鳞片10）废水排出泵型式：螺杆式数量：2台（1运1备）流量：6m3/h扬程：100mH2O电机功率：7.5kW材质：泵体：铸铁衬丁晴橡胶；转子：双相不锈钢；定子：丁晴橡胶密圭寸：机械密圭寸11）滤液坑（设搅拌器）数量：1个尺寸：3000X3000X2500mm材质：混凝土衬玻璃鳞片12）滤液泵型式：液下式数量：2台（1运1备）流量：30m/h扬程：20mHO电机功率:5.5kW第三节汽轮机及辅助设备6.3.1汽轮机汽轮机概括来自化学的除盐水补入凝汽器，然后被凝结水泵送入除氧器进行除氧，除氧后的凝结水经给水泵打入锅炉进行升温升压，变成具有高温高压的水蒸汽进入汽轮机推动汽轮机高速旋转，蒸汽流经动叶时对动叶产生冲动力，推动叶轮旋转做功，将蒸汽动能转变成转子旋转的机械能。汽轮机通过联轴器带动发电机高速旋转并对外输出电能。在汽轮机内做过功的蒸汽排入凝汽器，被空冷器冷却成凝结水，经凝结泵升压后经汽封加热器、低压加热器打入除氧器。除氧器是驱除锅炉给水中所含的溶解氧的设备，以保护锅炉避免氧腐蚀。即用蒸汽来加热给水，提高水的温度，使水面上蒸汽的分压力逐步增加，而溶解气体的分压力则渐渐降低，溶解于水中的气体就不断逸出，经除氧后的给水经给水泵进入锅炉。如此的周而复始。水在电厂的热力系统里起到的作用就是能量转换的介质。汽轮机的分类一、汽轮机按热力过程可分为：1、凝汽式汽轮机：进入汽轮机做功的蒸汽，除少量漏汽外，全部或大部分排入凝汽器,形成凝结水。2、背压式汽轮机：蒸汽在汽轮机内做功后，以高于大气压力被排入排汽室，以供热用户采暖和工业用汽。3、调整抽汽式汽轮机：将部分做过功的蒸汽以某种压力下抽出，供工业用或采暖用。4、中间再热式汽轮机：将在汽轮机高压缸做完功的蒸汽，再送回锅炉过热器加热到新蒸汽温度，回中、低压缸继续做功。国产汽轮机类型的代号型式代号型式代号凝汽式N背压式B一次调节抽汽式C抽汽背压式CB两次调节抽汽式CC汽轮机的型号：字母XX-XX/XX其中字母表示汽轮机的热力特性或用途，第一组符号由数字组成，表示汽轮机的额定功率，第二组符号由数字组成，表示汽轮机主蒸汽参数。我厂汽轮机的型号是：C12-3.43/0.8表明我厂汽轮机是抽汽式，额定功率12MW额定进汽压力3.43MPa..额定抽汽压力0.8MPa.、按蒸汽初蒸汽分类:1、低压汽轮机：新汽压力为1.2〜1.5MPa；2、中压汽轮机：新汽压力为2.0〜4.0MPa；3、次高压汽轮机：新汽压力为5.0〜6.0MPa；4、高压汽轮机：新汽压力为6.0〜10.0MPa；另外，随着科技的进步还有超高压、亚临界压力、超临界压力汽轮机等等。我公司汽轮机概况利用余热蒸汽锅炉产生的过热蒸汽，供抽汽式汽轮发电机组发电。每台余热锅炉产生蒸汽D=36t/h,压力P=3.82MPa,温度t=450C。设计选用抽汽式汽轮机和发电机组，其额定功率为12000kW抽气量满足外部采暖及生产生活蒸汽的需要。来自余热蒸汽锅炉的新蒸汽经手动主隔离门到主汽门后，经三通管分成二路进汽轮机蒸汽室。新蒸汽在汽轮机内膨胀做功后由后汽缸排汽口排入空冷系统，在空冷系统内被凝结成水，然后由凝结水泵排出，经汽封加热器、低压加热器加热后送入除氧器，经锅炉给水泵加压后送到余热锅炉，重新被加热蒸发成新蒸汽。汽轮机排出的乏汽采用直接空冷方式，设计选用直接空冷系统两套。满足不同工况的需要，汽轮机排汽通过大直径负压管道进入布置于主厂房外平台上的空冷凝汽器，采用轴流风机使冷空气流过空冷凝汽器，使蒸汽得到冷凝，冷凝水经过处理后送回到锅炉给水系统。环境温度：32C。汽轮机本体结构汽轮机本体为前后两段组成的单汽缸结构。前后汽缸由垂直法兰螺栓联结。水平中分面由水平法兰螺栓联结。通流部分为一个调节级和9个压力级共10级。第1级为双列调节级，第4级为单列调节级。配汽采用提板式调节汽阀，由高压油动机通过调节连杆控制，高压油动机装于前轴承座上。汽轮机剖面图汽轮机本体为前后两段组成的单汽缸结构。前后汽缸由垂直法兰螺栓联结。水平中分面由水平法兰螺栓联结。通流部分为一个调节级和9个压力级共10级。第1级为双列调节级，第4级为单列调节级。配汽采用提板式调节汽阀，由高压油动机通过调节连杆控制，高压油动机装于前轴承座上。配汽设计：前汽缸蒸汽室中有六只调节汽阀。分别控制六组喷嘴。旋转隔板为平衡室式，装在后汽缸内，操纵旋转隔板的油动机安放在汽缸下半右侧，操作方便。旋转隔板的喷嘴分为四组，每组布置为周向均匀分布。转子由10级叶轮套装组成。叶片与叶轮装配实例前、后支持轴承为椭圆轴承，前轴承为支持推力联合轴承，位于前轴承箱内，支持部分采用球面结构，可以自位。推力工作瓦和定位瓦的瓦块为扇形，可摆动，工作瓦块上每块均装有铂电阻，测量合金温度。后轴承位于后轴承箱内。前轴承座内装有调节保安部套及径向推力联合轴承，外部装有高压油动机等其它部套。油路采用管式结构，结构紧凑。高压油动机安放在前轴承座的上面，通过调节连杆与调节阀联接。在前轴承座的上面安装有三个温度计装置，分别测量径向及正副推力轴承的回油温度。工作瓦是汽轮机转子相对静子的“死点”。采用刚性联轴器直接带动发电机。盘车装置为蜗轮蜗杆结构，由电动机传动。采用低速盘车，盘车转速为5.6r/min。手动投入，当转子转速高于盘车转速时自动退出工作位置，也可手动盘车。盘车装置装在后轴承盖上。后汽缸由后座架中的汽缸左右座架支承，左右座架上有横向键。根据空冷机组的特点，后轴承座为落地轴承，后轴承座由后座架中的轴承座座架支承，这样可以保证在排汽压力升高的情况下，轴承中心不会抬高。轴承座与座架之间有一纵向键，此键与汽缸左右座架横向键的交点构成汽轮机的“死点”。机组工作受热时沿“死点”向四周膨胀。后汽缸与后轴承座之间还有一垂直键，以保证后汽缸膨胀相对后轴承座中心不变。前缸由“猫爪”与前轴承座连接，并有垂直键以保证热膨胀时保持中心不变。前轴承座由前座架支承，两者之间有一纵向滑键。前、后汽封均为梳齿式高低齿结构，有轴封抽汽装置。12•隔板采用精铸静叶焊接结构和铸铁结构。13.后汽缸排汽管有喷淋装置，排汽温度大于80C投入，低于65C退出。汽轮机技术参数汽轮机型式：单缸、单轴、冲动式、可调抽汽凝汽式汽轮机型号：C12-3.43/0.8额定功率：N=12000kW额定转速：3000r/min额定进汽压力：P=3.43±0.2MPa额定进汽温度：t=435C额定进汽量：70t/h最大主蒸汽流量：110t/h额定抽汽压力：0.8MPa（绝压）额定抽汽流量：40t/h最大抽汽流量：73t/h额定工况汽耗：8.556kg/kW.h额定工况热耗：11272.8kJ/kW.h额疋抽汽温度：297C给水温度：104C额定工况排汽压力：15KPa额定工况排汽焓：2497.7KJ/Kg额定工况排汽流量：25.6t/h最大抽汽工况排汽压力：15KPa最大抽汽工况排汽焓：2500.8KJ/Kg最大抽汽工况排汽流量：30.9t/h纯凝工况排汽压力：15KPa纯凝工况排汽焓：2490.2KJ/Kg纯凝工况排汽流量：51.38t/h数量：2台6.3.2汽轮机主要辅助设备由凝汽器、给水泵、除氧器、低压加热器、抽汽器等和各种泵组成。其中凝结水泵四台，两台运行，两台备用。余热蒸汽锅炉给水泵四台，三台运行，一台备用。热力式除氧器三台，单台参数：Q=50t/h，水箱容积V=25ml汽轮机、发电机的附属设备冷油器、空气冷却器采用水冷方式，冷却水由循环水系统供给。加热器的疏水器采用两相流疏水器。直接空冷器直接空气冷却系统（以下简称直接空冷系统）的冷却介质是环境空气。汽轮机排汽所携带的热量经过空冷散热器的金属表面，通过与环境空气的对流传热直接传递给环境空气，散发到环境中。汽轮机排汽经过主排汽管道进入蒸汽分配管，进入空冷散热器，汽轮机的排汽被空气冷却后形成的凝结水由汇集管道进入凝结水总管，流入热井，再由凝结泵打出，经过处理后供给锅炉。环境中的冷空气被轴流风机加压后横向吹向空冷散热器，吸收了热量的冷空气变成热空气后经空冷散热器散发到环境中。我厂空冷凝汽器系统2套。汽轮机排出的乏汽采用直接空冷方式，设计选用直接空冷系统两套。汽轮机排汽通过大直径负压管道进入布置于主厂房外平台上的空冷凝汽器内。设备安装地点：室外安装标高15m。每套空冷系统包括以下子系统：空冷凝汽器系统是由大管径的单排管管束、蒸汽分配管、管束上下联箱、支撑管束的钢构架等组成。每台机组冷却单元数：6个。空气供应系统空气供应系统由立式轴流风机、齿轮箱、驱动风机的电动机、风筒、防护网、震动开关等组成。每个空冷凝汽器冷却单元配置一台风机，共配置六台风机。风机全部采用变频调速控制。排汽管道系统排汽管道系统是指从排汽装置出口到空冷凝汽器的各蒸汽分配管之间的管道，以及排汽管道上设置的支座、膨胀补偿器、隔断阀门、安全阀、疏水系统等。在排汽主管道上设人孔门。凝结水系统经空冷凝汽器凝结成的水，从每列逆流管束下部经管道引出，然后接至空冷平台凝结水总管，送到水箱后，通过凝结水泵送入锅炉给水系统。凝结水管道外设保温层，以防过度散热。疏水系统空冷凝汽器至排汽装置之间的排汽管道设有疏水管道，保证机组启、停和正常运行时管内不积水。抽真空系统抽真空系统由二台水环式真空泵（一台运行，一台备用），以及所需的管道、阀门等组成。其功能是在机组启动和正常运行时排出汽轮机、空冷凝汽器和其它辅助设备和管道中的空气，建立和维持机组真空。空冷凝汽器清洗系统电站处于风沙较大的地区，为了防止落在空冷凝汽器表面的灰尘影响散热效果和增加通风阻力、减少通风量，设置了高效、可靠的水力清洗系统，定期对空冷凝汽器进行清洗，清洗系统在机组运行中和停运时都能对空冷凝汽器进行冲洗。两台机组设计选用两台清洗水泵和两套清洗装置（包括喷嘴和驱动装置等）单台12MW机组共有48个管束。其中顺流管束36个，逆流管束12个。每个管束宽1.856m,管束长度：顺/逆流5.85m。8个管束组成一个空冷凝汽器冷却单元。空冷凝汽器冷却单元经过计算确定顶角约为60°，按照等腰三角布置，形成“A”型结构，“A”形两侧分别为4个管束。每台机组由2列空冷凝汽器组成，每列空冷凝汽器有3个冷却单元，其中2为顺流冷却单元，1个为顺流逆流混和冷却单元。顺流单元在两侧，混合单元在中间，形成顺-逆-顺布置，蒸汽分配均匀，管束换热能力和抗冻能力强。设备技术参数表空冷凝汽器型号：FQN(K)-35000空冷凝汽器总散热面积:265654m其中：顺流散热面积：249241m逆流散热面积：216143m变频器型号：给水系统55kW锅炉给水泵的作用是将经过加热器的高温水升压到某一额定压力后送入锅炉，它必须不间断的向锅炉供水，以保障锅炉的安全运行，电厂给水泵是电厂最重要的辅机，也是耗能最大的辅机。余热锅炉给水泵型号：DG48-50*12序号项目名称设计工况单位1介质温度104C2比重955.44Kg/m33给水泵入口流量55t/h4给水泵入口压力0.12MPa5给水泵出口压力6.22-5.18MPa6效率>80%%7必须汽蚀余量2.8m8最小流量30t/h9最小流量下扬程670m10泵轴功率117kW11泵转速2960r/min热媒锅炉给水泵型号：DG6-25*6序号项目名称设计工况单位1介质温度104C2比重955.44Kg/m33给水泵入口流量7.2t/h4给水泵入口压力0.12MPa5给水泵出口压力1.62MPa6扬程P=1.5MPam7效率>45%%8必须汽蚀余量2.0m9最小流量1.5t/h10最小流量下扬程155m11泵轴功率6.5kW12泵转速2960r/min冷却水量数据表水泵冷却位置水量(m3/h)热媒锅炉给水泵机械密封冷却器水量：1(m3/h),压力:30米轴封冷却器电机冷却器余热锅炉给水泵机械密封冷却器水量：3(m3/h),压力:30米轴封冷却器电机冷却器给水泵技术性能要求•给水泵的流量与扬程的关系曲线是无驼峰的运行稳定曲线，给水泵的性能曲线(流量――扬程)从最大运行点至出口关闭点的变化平缓，泵出口关闭扬程升高不高于设计点总扬程的30%。•给水泵能在选型工况下长期连续运行，并满足甲方对给水泵的设计要求，同时又能满足各种运行工况下对给水泵的要求。•所供给水泵在额定运行工况下，其运行效率处于最高效率点，在最大工况下运行时，泵的流量、扬程和效率等性能都将予以保证，且没有负偏差值，在额定流量下，总扬程可以在+3%的范围内变化。•在任何允许运行工况下均保证给水泵不会发生汽蚀。•给水泵的第一临界转速，为额定转速的125%以上。•给水泵可承受热冲击，当汽轮机发电机组甩负荷后，允许给水温度下降速率为28C/s。•给水泵轴承各方向的振动值不得大于0•04伽。•给水泵的泵体能承受高速水流的冲刷，壳体内密封件为耐磨蚀合金材料。•叶轮采铸钢材料铸造，流道打磨光滑。•泵轴为锻件并有较高的精度，最大扰度小于0.02mm•轴套的设计应能防止在轴密封处的磨损和腐蚀，并能防止轴和水接触。•动、静件之间不出现泄露或尽量减少泄露。•给水泵采用机械密封，机械密封冲洗方式采用外冲洗。•给水泵轴承采用稀油自润滑方式，油室油位采用油窗观察。•轴承和平衡装置：转子的轴向推力用平衡盘来平衡，且带有止推轴承。滚动轴承均采用哈瓦洛品牌。•给水泵转子由泵两端的滑动轴承来支撑。•传动：所供泵通过联轴器由电动机驱动，从电机方向看，泵为顺时针方向旋转。给水泵所配的电动机，应满足给水泵全负荷启动转矩的要求以及给水系统的运行要求，以避免发生给水泵启动时电机烧线圈。•余热锅炉给水泵电动机的型号：Y315L-2•热媒锅炉给水泵电动机的型号：Y160M1-2•余热锅炉给水泵电动机的 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ：额定功率：160kW额定电压380V额定电流：282安培额定转速：2960r/min外壳防护等级：不低于IP54冷却方式：空冷启动电流：6.8倍启动时间：7秒轴功率：117kW满载效率：94.8%起动电压及自起动电压要求：380V电机应做防晕处理：做电机重量：1170公斤电机轴承形式：滚动轴承出线盒方向:面对电动机的轴伸端，出线盒在右侧•热媒锅炉给水泵电动机的规范额定功率：11kW额定电压：380V额定电流：21.2安培额定转速：2960r/min外壳防护等级：不低于IP54冷却方式：空冷启动电流：6.8倍启动时间：4秒轴功率：6.53kW满载效率：88.3%起动电压及自起动电压要求：380V电机应做防晕处理：做电机重量：107公斤电机轴承形式：滚动轴承。出线盒方向面对电动机的轴伸端，出线盒在右侧除氧器除氧器是驱除锅炉给水中所含的溶解氧的设备，以保护锅炉避免氧腐蚀。给水的除氧是电站锅炉或工业锅炉防止腐蚀的主要 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。在容器中，溶解于水中的气体量与水面上气体的分压成正比。采用热力除氧的方法，即用蒸汽来加热给水，提高水的温度，使水面上蒸汽的分压力逐步增加，而溶解气体的分压力则渐渐降低，溶解于水中的气体就不断逸出，当水被加热至相应压力下的沸腾温度时，水面上全都是水蒸汽，溶解气体的分压力为零，水不再具有溶解气体的能力，亦即溶解于水中的气体，包括氧气均可被除去。除氧的效果一方面决定于是否把给水加至相应压力下的沸腾温度，另一方面决定于溶解气体的排除速度，这个速度与水和蒸汽的接触表面积的大小有很大的关系。根据水中气体的溶解特性，要想将水中任何一种气体除去时，只要将水面上存在的该气体除去即可，因此希望排除水中的各种气体，最好水面上只有水蒸汽而无其它气体。热力除氧就是将水加热至沸点，氧的溶解度减小而逸出，再将水面上产生的氧气排除，如此使水中氧气不断逸出，从而保证给水含氧量达到给水质量标准要求。凝结水系统每台机组有两台凝结水泵，其中一台运行，一台备用。汽轮机排出的乏汽采用直接空冷方式，汽轮机排汽通过大直径负压管道进入布置于主厂房外平台上的空冷凝汽器，采用轴流风机使冷空气流过空冷凝汽器，使蒸汽得到冷凝，冷凝后的凝结水由凝结水泵送入除氧器。环境温度：32C。空冷凝汽器至排汽装置之间的排汽管道设有疏水管道，保证机组启、停和正常运行时管内不积水。为了防止落在空冷凝汽器表面的灰尘影响散热效果和增加通风阻力、减少通风量，设置了高效、可靠的水力清洗系统，定期对空冷凝汽器进行清洗，清洗系统在机组运行中和停运时都能对空冷凝汽器进行冲洗。内冷水系统每台机组有两台冷水泵、一个冷水箱及发电机的定子及所属管道组成。用以冷却发电机的定子。发电机运行时，由于存在铁损和铜损等各种损耗，会使电机发热，温度升高•若温度超过允许值，绝缘材料将加速老化，发电机的使用年限将减少。为使发电机能够长期合理、安全可靠地运行，必须将发电机的温度控制在允许的范围内。发电机转子采用的冷却介质主要有三种：即空气、氢气和水。空气冷却是最老的冷却方式，它的优点是经济、设备简单、运行维修方便。缺点是冷却效果差、损耗大，只在25MW以下机组采用。我厂转子的冷却方式采取空冷方式。水具有其他冷却介质无法比拟的优点，但是由于转子的高速旋转，使转子水的供给装置、冷却水路方式、水路元件结构、制造工艺以及水腐蚀等问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 构成了世界各国面临的重大技术课题。因此，大部分国家在800〜1000MW以上的发电机转子才考虑水冷方式。润滑油系统包括主油箱、主油泵、交流启动油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、冷油器、管子、仪表和满足每台汽轮发电机组轴承用油所需全部附件。主油箱上设置全容量交流电动高效排烟装置（立式排烟机）。使各轴承室维持微负压，以确保各轴承内不吸入热蒸汽，避免油中带水。油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在起动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机组所有轴承的用油量。为防失火，机组有事故放油门。在油系统着火时开启。循环水系统汽机循环水为汽机空冷器、冷油器、风机等冷却用水。该部分循环水量最3大为540m/h。密闭循环，回水利用余压直接上塔冷却。系统主要由泵房和加压设备，冷却设备等组成。设6台闭式冷却塔，型号LIC-105T，单台处理水量为Q=90HVh，闭式冷却塔将工艺冷却水保持在一个清洁的封闭管路中，保持其不受污染。循环回水管道设过滤器1台，防止大颗粒物进入换热系统。考虑榆林地区冬季寒冷，分别设系统防冻加热和冷却塔水箱加热系统泵房内设：共4台循环泵。设1套加药系统，自动投加缓蚀阻垢剂，连续投加，根据循环水中药剂浓度的变化，调节加药泵的流量和加药时间。喷淋水中需投加氧化型杀菌剂抑菌杀藻,现场分批投加，保持喷淋水中一定的余氯浓度。序号名称规格型号单位数量-一一循环水泵1主机KQW150/320-22/4套12电动机Y2-180L-4套1轴封系统CJP.AP-50型汽封压力调节器要求配带汽封压力自动调节装置、均压箱以及汽封抽汽器（带轴封抽风机）。轴封供汽系统符合防止汽轮机进水的有关规定。轴封系统的汽源满足机组冷、热态起动和停机的需要。在机组启动和各种运行工况下，轴封供汽系统能自动调整压力。轴封用汽入口处设有永久性滤网。轴封供汽系统上配置一套简便又十分可靠的调压装置,以满足各轴封供汽的参数要求。低压加热器加热器的疏水器采用两相流疏水器。1相变管｛惟号轉)拭作用F根据液位商低采览汽相、液相信号C玄-自调节液位控制器足垸制液位的主翌设备，?一旁路阀酋闸板關，时柞用£：幟正由-F藝炊捉供不准曲.成的IX岸，4一入口阀为縛樋泗“E—汽呦再闸板阀"&一加耕器7—连摄組瞪设备名称冷水泵疏水泵凝结水泵型号KQW150/320-22/4KZA50/200A-15/26N6子项名称热八、、电站汽机循环水汽轮机房汽轮机房结构型式卧式卧式卧式数量(台)424工作流量(m3/h)Q=180m3/hQ=30~60m3/hQ=60~120m3/h工作扬程(m)30m53-67m7-60mNPSHr(m)3.5m3m1.5效率71.5%6571轴功率(kw)19.4kw11.831轴封型式机械密圭寸机械密圭寸机械密圭寸机械密圭寸材质及制造厂硬质合金，博格曼硬质合金，博格曼硬质合金，博格曼泵进出口尺寸150/15080/50150/100联接方式直联弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器泵及电机总重352电机型号Y2-180L-4Y2-160M2-2Y2-200L2-2功率(kW)22KW15KW37KW防护要求IP54IP54IP54额定电压380V380V380V自调节浊位控制装置工作系统图水泵设备主要参数如下额定频率50Hz50Hz50Hz额定电流42.4A28.4A67.5A最高温度80C180C80C电动机与水泵的联接方式：联轴器直联。序号子项名称设备名称型号规格单位数量1余热锅炉房余热锅炉给水泵Q=30-55t/h,p=6.1〜5.06MPa4附电机N=160KW2热媒锅炉房热媒锅炉给水泵Q=7.2t/h,p=1.5MPa3附电机N=11KW3热电站汽机循环水冷水泵Q=180m3/h,H=30m台4附电机Y355M-4,N=22kWU=380V4汽轮机房疏水泵温度：130CQ=30~60m3/h;P=0.53~0.47MPa台2附电机N=15KW5汽轮机房凝结水泵型号：6N6Q=60~120m3/h;P=00.7~0.6MPa台4附电机N=37KW第四节发电机及电气设备6.4.1发电机发电机机组发电机主要由定子、转子、端盖.电刷.机座及轴承等部件构成。定子由机座、定子铁芯、线包绕组、以及固定这些部分的其他结构件组成。转子由转子铁芯、转子磁极（有磁扼.磁极绕组）、滑环、（又称铜环.集电环）、风扇及转轴等部件组成。发电机原理通过轴承、机座及端盖将发电机的定子，转子连接组装起来，使转子能在定子中旋转，通过滑环通入一定励磁电流，使转子成为一个旋转磁场，定子线圈做切割磁力线的运动，从而产生感应电势，通过接线端子引出，接在回路中，便产生了电流。由于电刷与转子相连处有断路处，使转子按一定方向转动，产生交变电流。发电机技术参数：主要技术规格（以最终计算值为准）型号：QF-12-2TOC\o"1-5"\h\z额定功率：12MW最大出力：12MW功率因数：0.85额定频率：50Hz额定电压：10500V额定电流：780A接法：Y相数：3额定转速：3000r/min旋转方向：从汽轮机向电机方向看为顺时针方向冷却方式：密闭循环空气冷却（400kW）效率：>97%寿命:TOC\o"1-5"\h\z不小于30年超瞬变电抗：14.66%短路比：静过载能力：噪声：轴承座振动值：绝缘等级：定子绕组F转子绕组F定子铁心F发电机进风温度数量：2励磁参数:空载时励磁电压：空载时励磁电流：额定时励磁电压：0.51.6符合国家标准相关要求垂直、水平w0.025mm;轴向w0.025mm（双向振幅）级级级w40C台38.96V110.53A147.4V额定时励磁电流硅整流管DW16^磁开关励磁变压器型号励磁变压器变比297.83A300/2500A/V800/500A/VSC-12510500/300励磁变压器外型尺寸（WXDXH）mm1120X650X950空冷器技术参数:400kW（4组）6.4.2电气设备（一次部分）负荷余热发电负荷较大，生产连续性强，大部分负荷属于重要二级负荷，因此对供电可靠性要求较高，一旦停电可能造成生产设备损坏，需要很长时间才能恢复生产。所以供电要求两路独立电源供电，当任一电源检修或事故停电时，另一电源应保证全部负荷用电。汽轮发电机房及辅助系统自用电负荷如下：平均有功功率：1500kW8年耗电量：0.105X10kWh运行小时数：7000h电源及配电系统根据汽轮发电机房及辅助系统自用电负荷性质，以及全厂供电系统情况，余热发电区选用2路独立供电电源，电压等级为10kV,10kV配电系统设置2路电源进线，引自空压站10kV配电所的不同母线段，当一回路10kV配电所的电源回路中断供电时，其所带负荷由另一回路100%负担，电源回路应互为备用。余热发电区10kV主结线为双母线分段带母联接线系统，工作母线分别为I、n两段。每段10kV母线上分别接1台12MW发电机，发电机与10kV配电系统联网运行。汽轮发电机房及锅炉房10kV电机均由i、n段母线供电。其配电柜由主变进线柜、发电进线柜、母联柜、分段柜、双母线馈线柜及PT柜等组成，相关参数如下：额定电压：10.5KV最高工作电压：12KV额定频率：50Hz1min工频耐受电压（隔离断口）：48KV1min工频耐受电压（相间及对地）：42KV雷电冲击耐受电压（隔离断口）75KV雷电冲击耐受电压（相间及对地）85KV主母线额定电流：2000A分支母线额定电流:1600、1250A4S热稳定电流（有效值）：40KA额定短路开断电流：40KA额定动稳定电流（峰值）：100KA额定短路关合电流：100KA防护等级：IP3X外形尺寸：出线柜：1200*2400*3050联络电源进线柜:1500*2400*3050发电机进线柜：1200*2400*3050母联及分段柜：1400*2400*3050PT柜：1000*2400*3050车间变电所汽轮发电机房车间变电所电源引自余热发电10kV配电所的不同母线段，除为本车间提供低压电源外，还向附近的辅助车间（余热锅炉房、余热热媒锅炉房、脱硫系统、汽轮发电机循环水）提供低压电源，低压供配电以放射式为主。汽轮发电机房车间变电所电源引自余热发电10kV配电所的不同母线段，汽轮发电机房及辅助车间设两台干式变压器提供低压电源，低压供配电以放射式为主，当一台变压器检修或故障时，另一台的容量能满足正常生产口J需^＜。共有干式变压器2台，主要性能指标如下：型号：SCB10容量：1600kVA电压：10±2X2.5%/0.4kV分接范围：土2X2.5%调压方式：无励磁调压频率：50±0.5HZ联结组：D,ynil相数：三相10KV/0.4KV系统接地方式:冷却方式：AN/AF阻抗电压：6%绝缘水平：LI75AC35/AC5工频耐压：高压35KV/1min冲击耐压（峰值）：高压75KV绝缘等级：F级承受短路的能力：短路持续时间为2s的条件下，变压器发生短路不应损坏且无明显变形。噪声水平：在规定的测量条件下，不大于52dB（A）。局部放电量：产品运行在小电流接地系统,在1」Um的线电压下,局部放电量wIOPC。外壳防护等级IP206.4.3供电二次6.4.3.1短路电流计算1）供电电源由于业主尚没有提供外部供电电源详细资料，电源参数按如下估算，待具体参数确定后进步核算。220kV最大短路容量按10000MVA,电压：220kV+7.5%、—5%频率：50±0.5HZ相数：三相系统接地方式：大电流接地系统220kV系统短路电流：基准容量100MVA基准电压为平均电压表1最大运行方式短路点短路阻抗（标幺值短路电流（KA）正序零序|三相单相铝厂220kV母线0.0125.1220kV侧基准电压230kV表2最小运行方式短路点短路阻抗（标幺值）短路电流（KA）正序零序三相单相铝型材220kV母线目前尚未提供2）由于双绕组变压器通常为标准设计，变压器阻抗按14酒求其单台运行时稳态短路容量为：10kV侧：I23.68kA本次设计在分段断路器设置限流电抗器,当2台主变压器并联运行时可有效降低10kV系统最大故障电流,使最大故障电流I"36.5kA（考虑发电机）,10kV设备按以上参数对所选设备进行参数校验（忽略电缆阻抗影响）。643.2主要设备及高压电缆动、热稳定校验主要设备动、热稳定校验序号指标名称卜〜设备参数系统参数比较发电机房10kV真空断路器1250〜25001）额定开断电流］Idn=40kA1〃=36.5kAIdn>1〃12）动稳定电流（峰值）igf=100kAcn=98.2kAigf>icn3）热稳定电流[l&t/tj=73kAg=36.5kAItJt/tjAIO0注：短路电流假想时间：10kV配电至变压器及电动机：tj=0.2s高压电缆热稳定校检10kV分配至变压器和高压电动机馈出回路电缆最小截面：工3Smin=—Jtj=36:和‘0.2=120.9mm2（取120mm）c135643.3控制保护、测量控制方式1）高压配电装置的分、合闸控制为了便于集中管理，统一调度，缩短事故的处理时间，提高供电的可靠性，减少运行人员，在中心控制室实现厂区高压供电系统的远距离四遥功能，即遥控、遥测、遥信、遥调。余热发电10KV配电室的断路器的分、合闸可实现远方及就地操作。2）工艺生产的控制本工程的工艺生产控制采用计算机集中分散式控制系统，按区域设置若干控制室完成对全厂生产过程的控制。对于各生产流程中有电气联锁关系的以及需要两地控制的用电设备，均设置带有集中及就地两种工作制选择开关的就地操作箱。集中控制时通过硬接线方式将信号送至PLC控制系统，控制系统的接口及配置由自控专业统一考虑，其PLC控制系统通过网络通讯方式进入自控专业