VDA6.3过程审核
A部分 产品诞生过程
要素1:产品开发的
策划
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要素3:过程开发的策划
1.1是否已具有顾客对产品的要求?
3.1是否已具有对产品的要求?
需考虑要点
1.图纸、标准、
规范
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、产品建议书
需考虑要点
1.顾客要求
2.物流运输
方案
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2.法规 标准 规定
3.技术供货条件(TL),检验规范
3.物流方案
4.质量
协议
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,目标协议
4.技术供货条件(TL)
5.重要的产品特性/过程特性
5.质量协议/目标协议
6.订货文件
6.重要特性
7.法规、规定
7.材料
8.用后处置
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
,环保要求。
8.用后处置计划,环保要求。
1.2是否具有产品开发计划,并遵守目标值?
3.2是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.顾客要求
2.成本
2.成本
3.进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件(样车)/试生产,批量生产起始
3.进度表:策划认可/采购认可,样件(样车)/试生产,批量生产起始
4.资源调查
4.资源调查
5.目标值确定与监控
5.提供生产/检验设备,软件,包装
6.定期向企业领导汇报
6.更改的保证方案(批量生产起始时的问题等)
7.同步工作小组(SET)
7.物流/供货方案
8.目标值确定和监控
9.定期向企业领导汇报。
1.3是否策划了落实产品开发的资源?
3.3是否已策划了落实批量生产的资源?
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.顾客要求
2.具有素质的人员
2.原材料的可提供性
3.缺勤时间
3.具有素质的人员
4.全过程时间
4.缺勤时间/停机时间
5.房屋、场地(用于试制及开发样件的制造)
5.全过程时间/单台设备(装置)产量
6.模具/设备
6.房屋,场地 7.设备,模具、生产/检验设备,辅助工具,实验室设备
7.试验/检验/实验室装置
8.运输器具,周转箱,仓库
8.CAD、CAM、CAE.
9.CAM(计算机辅助制造),CAQ(计算机辅助质量管理)
要素1:产品开发的策划
要素3:过程开发的策划
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求?
3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求?
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.顾客要求
2.企业目标
2.法规要求
3.同步工程
3.能力验证
4.坚固的设计/ 受控的过程
4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
5.定期的顾客/供方会谈
5.生产工位布置/ 检验工位布置
6.重要特性、法规要求
6.搬运、包装、贮存、标识。
7.功能尺寸
7.
8.装车尺寸
9.材料
8
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性?
3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?
需考虑要点
1.设计
需考虑要点
1.项目领导,项目策划小组/职责
2.质量
2.具有素质的人员
3.生产设备、资源
3.设备,模具,生产装备/检验器具,辅助工具,实验设备
4.特殊特性
4.通讯方式(例如:数据远程传送)
5.企业目标
5.在策划期间来自/发向顾客的信息(定期碰头,会议)
6.规定、标准、法规
6.CAM,CAQ
7.环境承受能力
7.
8.进度表/时间框架
8.
9.成本框架
9.
1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?
3.6 是否已做了过程P—FMEA,并确定了改进措施?
需考虑要点
1.项目领导、项目策划小组/职责
需考虑要点
1. 所有生产工序,也包括供方的
2.具有素质的人员
2.顾客要求,功能
3.通讯方式(数据远程传送)
3.重要参数/重要特性
4.在策划期间来自/发向顾客的信息(定期碰头会议)
4.可追溯性, 环保要求
5.模具/设备
5.运输(内部/外部)
6.度验/检验/实验室装置
6.各有关部门的参与
7.CAD CAM CAE
7.由设计D—FMEA得出的生产过程特定措施。
8.
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A部分 产品诞生过程
要素2:产品开发的落实
要素4:过程开发的落实
2.1是否已进行了设计D-FMEA,并确定了改进措施?
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
需考虑要点
1.顾客要求/产品建议书
需考虑要点
1.顾客要求
2.功能 安全性 可靠性 易维修性 重要特性
2.各生产工序,也包括供方的
3.环保要求
3.重要参数/重要特性,法规要求
4.各有关部门的参与
4.装车尺寸
5.试验结果
5.材料
6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施。
6.可追溯性,环保要求
7.运输(内部/外部)
8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
4.2 是否制订了质量计划?
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.确定、标识出重要特性
2.重要参数/重要特性、法规要求
2.制订检验流程计划
3.功能、装配尺寸
3.配置设备和装置
4.材料
4.及时地预先配备测量技术
5.环保要求
5.在产品落实的适当时间点进行的检验
6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
6.澄清验收标准
2.3 是否制订了质量计划?
4.3 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明?
需考虑要点
1.确定、标识出重要的特性
需考虑要点
1.产品试验(例如:装车试验,功能试验,寿命试验,环境模拟试验)
2.制订检验和试验流程
2.批量前样件,“0”批量样件
3.配置设备和装置
3.首批样品
4.及时地预先配备测量技术
4.重要产品特性/过程特性的能力证明
5.在产品落实的适当时间点进行的检验
5.物流运输方案(例如:通过试发货运输了解包装合适性)
6.澄清验收标准。
6.模具,机器,设备,检测设备
要素2:产品开发的落实
要素4:过程开发的落实
2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?
4.4 是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?
需考虑要点
1.产品试验(例如:装车试验 功能试验 寿命试验 环境模拟试验)
需考虑要点
1.顾客要求 2.确定最小生产数量 3.过程能力调查
2.样件状态
4.检具能力调查
3.小批量试生产样件
5.生产设备的批量生产成熟性(测量记录)
4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具。
6.首批样品检验
7.搬运,包装,标识,贮存
8.人员素质
9.作业指导书,检验指导书
10.生产工位布置/检验工位布置
2.5 是否已具备所要求的产品开发能力?
4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.过程参数(例如:压力,温度,时间,速度)
2.具有素质的人员
2.机器/模具/辅助器具的数据
3.缺勤时间
3.检验规范(重要特性,检验,测量和试验设备,方法,频次)
4.全过程时间
4.过程控制图的控制限
5.房屋、场地
5.机器能力验证,过程能力验证
6.试验装置
6.操作说明 7.企业指导书
7.样件(样车)制造
8.检验指导书
8.模具/设备
9.缺陷发生状况的现时信息。
9.试验/检验/实验室装置
4.6 是否已具备所要求的批量生产能力?
需考虑要点
需考虑要点
1.顾客要求
2.原材料可提供性
3.具有素质的人员
4.缺勤时间/停机时间
5.全过程时间/ 单台设备(装置)产量
6.房屋,场地
7.设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室装置
8.运输器具,周转箱,仓库。
B部分 批量生产
要素5:供方/原材料
要点
4.注意(欧盟的)安全数据表及欧共体准则(EG—Richtlinien)
5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货?
5.可靠性分析评定
要点
1.供方会谈/定期服务
6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
2.质量能力审核,例如:审核结果/认证证书
5.6 是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法?
3.实物质量评定(质量/成本/服务)
要点
1. 控制,验证,贮存,运输,确保质量与性能
5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?
2. 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
需考虑要点
1.足够的检验可能性(实验室和测量设备)
3. 质量文件(质量现状,质量历史)
2.内部/外部检验
5.7 原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?
3.顾客提供的检具/测量定位支架
需考虑要点
1.顾客要求
4.图纸/订货要求/规范
2.看板/准时化生产
5.质量保证协议
3.贮存成本
6.检验方法、检验流程、检验频次的商定
4.原材料出现瓶颈时的应急计划(紧急战略)
7.重点缺陷的分析
5.先进先出(FIFO)
8.能力验证
5.8 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法?
5.3 是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?
需考虑要点
1.包装
要点
1. 质量会议的纪要
2.仓库管理系统
2. 改进计划的商定与跟踪
3.先过先出
3.改进后零件检验记录和测量记录
4.秩序与清洁
4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定
5.气候条件
5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实?
6.防损伤/防污染
需考虑要点
1.工作小组(由各相关部门组成)
7.标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
2.确定质量、价格及服务的定量目标,例如:
8.防混批/防混料
2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本
9.隔离库(设置并使用)
2.2.2 减少废品(内部/外部)
5.9 员工是否具有相应的岗位培训?
2.2.3 减少在制品量
要
点
1 供方的选择、评价、提高.
2.2.4 提高顾客满意程度
2.产品检验、测量和试验
5.5 对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施
3.贮存/运输
4. 物流
要点
1装车样件的认可,试验认可.
2.符合VDA要求的首批样品检验报告
3.对重要特性的能力验证
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B部分 批量生产
要素6:生产 6.1人员/素质
要素6:生产 6.1人员/素质
6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划?
需考虑要点
1.参与改进项目
需考虑要点
1.生产班次计划(按任务单)
2.自检
2.素质证明(素质列表)
3.过程认可/点检(设备点检/首件检验/末件检验)
3.工作分析、时间核算(例如:MTM 、 REFA)
4.过程控制(理解控制图)
5.终止生产的权利
6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?
需考虑要点
1.整齐和清洁
需考虑要点
1.质量信息(目标值、实际值)
2.进行、报请维修与保养
2.改进建议
3.零件准备、贮存
3.志愿行动(培训,质量小组)
4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准
4.低病假率
5.对质量改进的贡献
6.自我评定
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
6.2 生产设备/工装 6.2.1 生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
需考虑要点
1.过程上岗指导、培训、资格的证明
需考虑要点
1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查
2.产品以及发生缺陷的知识
2.重要参数要强迫控制/调整
3.对安全生产、环境意识的指导
3.在偏离额定值时报警(例如:声光报警、自动断闸)
4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
4.上、下料装置
5.资格证明(例如:焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证)
5.模具、设备、机器的保养维修状态(包括有计划的维修)
要素6:生产
要素6:生产
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
6.2.5 对产品调整、更换是否有必备的辅助器具?
需考虑要点
1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验
需考虑要点
1.调整计划
2.测量精度、检具能力调查
2.调整辅助装置、比较辅助方法
3.数据采集和分析
3.灵活的模具更换装置
4.检具标定的证明
4.极限标样
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求?
6.2.6 是否进行批量生产起始认可,并记录数或偏差情况?
需考虑要点
1.人机工程学
需考虑要点
1.新产品、产品更改
2.照明
2.停机、过程中断
3.整齐和清洁
3.修理、更换模具
4.环境保护
4.更换材料(例如:换炉/批号)
5.环境和零件搬运
5.生产参数更改
6.安全生产
6.首件检验并记录存档
7.参数的现时性
8.工作岗位的整齐和清洁
9.包装 10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态
6.2.4 生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求,并坚持执行?
6.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
需考虑要点
1.过程参数(例如:压力、温度、时间、速度)
需考虑要点
1.风险分析(过程P-FMEA)/ 缺陷分析
2.机器、模具、辅助装置的数据(模具号、机器号)
2.审核后提出的改进计划
3.检验规范(重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次)
3.给责任者的信息
4.过程控制图的控制限
4.内部/外部的接口会谈
5.机器能力证明和过程能力证明
5.内部抱怨
6.操作说明 7.作业指导书
6.顾客抱怨
8.检验指导书
7.顾客调查
9.发生缺陷时的信息
要素6:生产 6.3 运输/搬运/贮存/包装
6.3 运输/搬运/贮存/包装
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
需考虑要点
1.足够、合适的运输器具
需考虑要点
1.零件标识
2.定置库位
2.工作状态、检验状态和使用状态的标识
3.最小库存、无中间库存
3.炉/批号标识
4.看板管理 5.准时化生产
4.有效期
6.先进先出 7.仓库管理 8.更改状态
5.去除无效标识
9.向下道工序只供合格件
6.有关零件/生产数据的工作指令
10.数量记录、统计
11.信息流
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存?运输方式/包装方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?
需考虑要点
1.贮存量
需考虑要点
1.防损存放
2.防损伤
2.整齐和清洁
3.零件定置
3.定置存放
4.整齐、清洁、不超装(库存场地、周转箱)
4.有管理的发放
5.控制贮存时间
5.环境影响
6.环境影响,空调
6.标识
7.明确的认可状态与更改状态
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识?
6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
需考虑要点
1.隔离库,隔离区
需考虑要点
1.原始记录卡
2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
2.缺陷收集卡
3.缺陷产品和缺陷特性
3.控制图
4.标识
4.数据收集
5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位
5.过程参数的记录装置(例如:温度、时间、压力)
6.设备停机
7.参数更改
8.停电
6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进?
需考虑要点
1.过程能力
需考虑要点
1.成本优化
2.缺陷种类/缺陷频次
2.减少浪费(例如:废品和返修)
3.缺陷成本(不符合性)
3.改进过程受控状态(例如:工艺流程分析)
4.过程参数
4.优化更换装备时间,提高设备利用率
5.废品/返修件
5.降低流转时间
6.隔离通知/分选
6.降低库存量
7.节拍/流转时间
8.可靠性/失效特性。
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
需考虑要点
1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
需考虑要点
1.人员的出勤率、缺勤率
2.因果图
2.已生产数量
3.田口方法,宁夏方法
3.质量数据(例如:缺陷率,审核结果)
4.FMEA/缺陷分析
4.流转时间
5.过程能力分析
5.缺陷成本(不符合性)
6.质量小组活动
6.过程特性值(例如:过程能力指数)
7.8D方法
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核?
要素7:服务/顾客满意程度 7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求?
需考虑要点
1.顾客要求
需考虑要点
1.质量协议
2.重要特性
2.发货审核
3.功能
3.耐久试验(调查失效状况)
4.过程参数/过程能力指数
4.贮存/下单加工/零件准备/发货
5.标识、包装
5.功能检验
6.确定的过程工序/工艺流程、
6.检验/测量设备的合格状态
7.产定的检验、测试方法
8.产品规范的现时性