MW汽轮机检修方案定稿

MW汽轮机检修方案定稿 施工组织 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 1〃工程概况及概述 1.1 本工程特点 施工任务是对河南2×12MW国产燃煤发电机组，工程自2008年停运至今，停运后主机盘车正常进行，辅机未进行维护保养,计划通过本次大修达到正常运行条件，本厂机组为母管式机组，机组检修后可直接进行试运。本次检修因为项目较多计划施工预计工期 25 天。 施工开始时间为 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 签订后五个工作日内为开工时间,由于工期很紧多项工作同时作业,交叉作业施工难度较大,必需采取科学的组织充分 利用 24 小时连续作业施工,保证在25 天内完成本工程、不影响机组恢复生产工期。 2、编制依据 2.1 施工图纸: 汽轮机装配总图 汽轮机厂房布置总图 汽轮发电机装配总图 汽轮机系统总图及相关设备说明书等 2.2 规范、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 2.2.1、施工设计图纸及相关文件 2.2.2、《汽轮机组安全技术监察规程》(劳锅字[1997]74号) 2.2.3、《压力容器制造监督管理办法》国家质检总局第22号令 2.2.4、GB755—87 电机基本技术要求 2.2.5、锅炉热工测试标准执行GB10180《汽轮机热工测试规范》。 2.2.6、SD230—87 发电厂检修规程 2.2.7、《中华人民共和国进出口锅炉压力容器监督管理办法》(参考) 2.2.8、原劳动部关于进口锅炉压力容器检验工作中有关问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的通知(劳部发[1997]171号)(参考) 2.2.9、GB/T7064—96 凸平型同步发电机的技术条件 2.2.10、DL/T596—1996 电力设备预防性试验规程 2.2.11、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002,01,21 实施 2.2. 12、《电力建设安全工作规程》火力发电厂 2002,12,01 实施 2.2. 13、《电力建设安全工作规程》DL5009、1-92 2.2. 14、《电力建设施工及验收技术规范》:锅炉篇:DL/T5047-95 2.2. 15、《火电发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004 2.2. 16、《焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB986-88 2.2. 17、《焊接规范》JB/2. 引用规范 2.2. 18、执行国家及省关于锅炉压力容器的其它有关规定。 2.2. 19、 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 3、施工组织机构及职责 领导组组长: 副组长: 组 员: 职 责: 1) 负责对施工的准备、实施进行总体协调工作。 2:协调各部门关系,确保工作关系的通畅。 3) 负责安排、协调和监督检查以下各组的工作,保证组织机构正常运行。 3.2、施工管理组 组 长: 组 员: 职 责: 1:对施工的准备、实施、和总结工作负责。 2:负责协调指挥检修工作,确保施工的顺利进行。 3:控制施工进度,对施工的安全、质量、工期管理负责。 4) 处理施工期间发生的影响工期的有关问题。 3.3、 安全监察组 组 长: 组员: 职 责: 1:监督施工现场各项安全措施的制定与实施情况。 2:监督检查现场防火、防触电、防机械打伤、防人身伤害等措施的执行。 3:监督检查现场的文明生产情况并提出整改意见。 4:对现场的习惯性违章和文明生产进行考核。 5:确保现场各项工作符合安键环要求。 3.4、 技术质量管理组 组 长: 成 员: 职 责: 1:施工中严格贯彻哈一热的检修质量目标,确保检修质量。 2:负责施工项目技术措施审核或编制工作。 3:负责组织项目的三级验收工作并监督检查各专业的一、二级验收工作。 4:负责施工过程中的技术指导工作。 4、施工方法及程序 为了保证汽轮机、发电机及汽辅助设备的检修质量和计划任务的完成,汽轮机检修,应建立明确的岗位责任制,各班组之间应对设备明确地划分管辖范围,严格执行检修工艺规程,做到检修工艺规程中规定的检修质量标准.做好检修记录和试验记录,建立设备台帐.制定大,小修工时定额,费用定额,逐步实现按定员定额组织生产。 汽轮机设备检修 一、气缸检修 1、解体 1.1、拆除汽缸化妆板。 1.2、拆除汽缸上缸保温。 1.3、拆卸汽缸导汽管: 用顶开螺钉将汽缸上法兰定位，拆除排气口,进汽口与连通管的法兰连接螺栓,然后松去汽缸上法兰的顶开螺钉，用行车吊在汽缸导汽管吊钩上,吊去导汽管用堵板将汽缸法兰口堵好。 1.4、汽缸缸解体: 当调节级内缸壁温到100摄氏度,可松汽缸螺栓,当管道温度到100摄氏度可拆导汽管螺栓螺栓和螺母应有对应的记号,拆装时不的错.拆螺栓时一般从中间两端对成进行,以防法兰变形力集中到最后拆卸的一个螺栓位置为原则.拆除汽缸上的定位销,为了顺利拆卸汽缸螺栓,可先用煤油或松锈剂灌注螺纹部分,热紧的螺栓应用电加热棒后松开螺母，拆除汽缸轴封水平结合面及垂直结合面螺栓.拆除导汽管法兰螺栓,在缸四周用顶丝均匀支起外缸250mm左右,使进汽套管脱离喷嘴室,然后用行车吊去缸.在起吊内缸时,要平稳并注意汽缸内部有无摩擦声和卡涩.吊开后立即检查汽缸结合面有无漏汽痕迹并做好纪录. 2、清理,检查和修整 2.1、导汽管: 清理,检查导汽管法兰平面,必须要时进行研刮,消除泄露.导汽管内部锈垢,杂物清理干净,宏观检查有无裂纹,重点在弯头,焊缝部位. 2.2、汽缸: 汽缸和内部各个部件的结合面,接触面和流通部分应清理干净,出 去毛刺,氧化皮,焊瘤,锈垢和其他杂物.清理,检查缸壁和水平结 合面有无裂纹及漏汽情况.检查喷嘴组并修正.调整和整修工作垫 片.汽压缸入孔门,安全门检查. 2.3、汽缸螺栓,螺母等: 用钢丝刷将螺栓,螺母的螺纹部分清理干净.仔细检查螺纹有无裂 纹或其它损伤.如有碰伤或毛刺,可用油石或细锉修整;如有毛刺 或氧化皮破裂严重,应研磨螺纹丝扣.磨后必须清理干净.清理,检 查汽缸平面,螺母之间的接触面是否光滑无毛刺,接触是否良好, 必要是进行研磨.整修后的螺栓,螺母和垫圈用黑粉擦拭螺纹和接 触面,是表面呈银黑色,或在装前用高温螺栓专用润滑剂涂擦.清 理检查个定位销及销孔是否光滑圆正,用黑粉擦拭销及销孔.清理, 检查各起顶螺钉有无咬煞,拧转是否灵活,螺纹有无毛刺必要时螺 纹应用丝攻回过,丝扣涂专用润滑剂. 2.4、汽缸部分常见缺陷的处理方法,如:汽缸平面泄露的处理,汽 缸裂纹的补焊处理,假轴的使用方法等. 3、气缸检修标准: 3.1、汽缸: 汽缸外观检查应无裂纹,吹损,结合面光滑,平整和无漏汽痕迹.高压喷嘴应无吹损,裂纹,汽封齿无松动,磨损和歪扭等损伤.调整垫片应平整光滑,无毛刺和凸点. 3.2、汽缸螺栓,螺母等: 螺栓及螺母应清理干净,加热孔畅通,螺纹部分应无裂纹,咬毛等损伤,配合时不应过紧,过松或卡涩.螺栓的质量标准参照DL439-1991<<火力发电厂高温禁锢件技术导则.垫圈与螺母,汽缸之间应接触良好,0.05塞尺才不进.定位销及销孔应光滑,无毛刺和咬痕,螺钉,螺母拧转灵活. 4、测量与调整 4.1、测量汽缸中分面从横水平:水平仪放在首次大修做记号的位置上,用可调水平仪直接测量水平,每个位置测量两次第二次水平仪转180度,取两次测量的平均值做好纪录. 4.2、合缸检查汽缸变形:将上汽缸吊到下汽缸上,在自由状态和拧紧1/2或1/3汽缸螺栓两种情况下,分别用塞尺测量汽缸内孔水平中分面的间隙,同时检查和洼窝是否圆正,其内圆中分面出上下缸是否错口,并做好纪录. 4.3、测量,调整内外缸支承和定位部分间隙. 4.4、测量,调整汽缸洼窝中心:此工作在转子中心找正结束后进行. 4.5、汽缸水平与上次纪录比较无异常变化. 4.6、汽缸外缸自由合缸后一般平面间隙应小于0.05mm.汽缸变形情况与上次纪录比较无异常变化.汽缸洼窝中心左右偏差不大于0.10mm,上下偏差与安装数值相比,变化不大于0.05mm. 5、装复扣大盖 5.1、汽缸内部部件的检修工作全部完工后,准备扣大盖. 5.2、盖缸前必须具有下列技术资料: 5.2.1、汽缸水平纪录. 5.2.2、汽缸水平结合面间隙纪录. 5.2.3、汽缸内部洼窝中心纪录. 5.2.4、通流部分径向,轴向间隙纪录. 5.2.5汽缸内部所有部件在检修中处理的问题及有关检测报告. 5.2.6、各级验收签证报告. 5.3、盖缸前的准备工作: 缸内部检修工作已全部完毕,并已翻到合扑位置.结合面所需的涂料已备好. 5.4、紧汽缸螺栓的工具,加热棒,电源已备好,并试验正常.盖缸工作人员穿好专用工作服和软底鞋,并将口袋内的东西全部拿出.汽缸内部各配合面均用黑铅粉擦过. 5.5、盖缸: 清理汽缸内部,那出所有封堵物件和无关物品,用压缩空气吹净细小杂物.有关轴承座内部清理干净,并用面粉团粘去细小杂物颗粒,进出油管用压缩空气吹净.依次吊如各下半轴瓦.吊入汽缸内下缸,各下半静叶持环,平衡活塞汽封环和各轴封壳吊入前先用压缩空气吹净,校好水平,外缘涂刷鱼油,黑粉涂料,并逐极检查个静叶片间无杂物,各汽封块手压弹动自如,无装反情况;吊入后检查挂耳接触情况.吊入转子,吊入前用压缩空气吹净转子,叶片,拭净轴颈,校好转子水平.当轴颈将进入轴瓦时,在轴颈上浇以清洁的汽轮机油.装复推力轴承,测量 推力间隙和复核转子,汽缸相对位置.复测通流部分间隙.依次装复各上半静叶持环,平衡活塞汽封环,中分面涂鱼油或专用高温密封胶.按要求紧好各静叶持环,平衡活塞环中分面螺栓.装复汽缸内上缸,按要求紧好中分面螺栓.装复汽缸上缸,中分面涂专用高温密封胶,按要求紧好中分面螺栓，转动转子,用听棒细听缸内有无异声. 5.6、装复汽缸导汽管; 先紧好缸上汽缸上法兰螺栓.用顶开螺钉将中压缸上法兰顶到位,再拧紧该法兰螺栓. 5.7、装复其他管道. 5.8、恢复汽缸导汽管保温. 5.9、汽缸上缸重新保温. 5.10、装复化妆板. 6、扣盖缸标准: 从汽缸从吊装第一个部件开始,一直到缸盖上为止,在整个盖缸过程中,应连续进行,不得中断.每个部件吊入汽缸前,均应用压缩空气吹扫干净.各中分面涂抹涂料时,在中分面内侧和定位销孔周围留10mm左右不抹涂料.螺栓与罩螺母之顶隙应大与2mm,螺栓在孔内的周隙大于0.5mm. 二、转子的检修 1、解体及测量工作 1.1、测量轴颈扬度: 在拆联轴器之前,将转子转到规定位置,测量各轴颈扬度.测量时,水 平仪放在轴颈中央,校正水平仪横向水品后,测轴向水平纪录.然后将水平仪调转180度,再在原位测量一次并纪录,取两次测量结果平均值.在各转子连轴器螺栓拆除后,将两转子沿轴向顶开12mm左右,使联轴器垫片与转子凹凸面全部脱开,吊出垫片.复测一次转子自由状态时各轴颈扬度,并做好纪录. 1.2、轴系联轴器中心要求: 1.3、测量各转子的晃度(弯曲度) 1.4、测量转子上各部件的瓢偏度. 1.5、测量各轴颈的椭圆度和锥度. 1.6、将转子转到规定位置,放准K值位置,测量转子流通部分间隙,然后转90度再测量一次. 1.7、测量各动,静叶片汽封的轴向,径向的动,静间隙. 1.8、吊出转子:挖出推力瓦快,使用吊转子专用工具,先将行车停放在规定位置,微吊转子脱离轴承,用水平仪找平后,缓慢,平稳吊出转子. 1.9、轴颈扬度与安装时纪录相比,无异常变化,低压转子保持水平,相邻轴颈扬度基本一致.个轴颈扬度应符合各转子组成一条光滑连续曲线的要求. 1.10、起吊转子水平要求水平仪起跑偏差不大于2格. 2、清理和检查 1.1、清理动叶片:一般袄求 液态砂洗法.如果采用压缩空气喷杀.应准备好专用场所,防止污染环境,并将转子上不准喷砂的部位爆炸, 密封好,对砂洗无法清除的结垢可用未淬硬的刀刃进行手工清理. 1.2、检查动叶片: 重点检查叶片围带,铆头,型线部分向叶根过渡外,进出口边缘,硬化区及叶根等部位.检查叶片表面有无缺口,磨损,裂纹等损伤,卫带是否松动,外拨,倾斜,位移.对有疑点的叶片,可用无损探伤方法进行检查.对叶片进出口边缘的尖锐缺口和槽痕,应修圆磨光.转子检查工作结束后,测量各级叶片频率并安装数值进行比较.检查末级叶片和次末级叶片的水蚀情况,做好纪录没,以资比较.用小锤轻击,检查平衡块和螺栓保险有无松动.检查整个转子表面有无磨损或摩擦痕迹,各配合止口是否光滑,无碰伤.检查各道轴颈推力盘平面是否光滑,无毛刺和磨损,有无电腐蚀情况,必要时用细油石油光.如制造厂无特殊要求,一般第三次大修开始,应对转子中心孔进行内窥镜检查,中心孔关闭时要充惰性气体. 3、工艺要求及注意事项 各连轴器装复时要对正记号,各螺栓装复时边面应摸上汽轮机油,与螺孔要对号入座,连轴器盖板应埋入联轴器肩胛内. 对与连轴器螺栓与落空配合有间隙的机组,首先要作到每个连轴器至少要有两只无间隙的适配螺栓定位.如果无定位螺栓,则装复连轴器时要校连轴器晃度.连轴器螺栓在连轴器:断面的长度应一致,盖板埋如肩胛内的深度要不小于盖板厚度的70‰,且四周要均匀.连轴器转副后,连轴器的晃度应不大于0.02mm. 三、 静叶持环和平衡活塞持环检修 1、解体检查 1.1、加热拆除各持环水平中分面的螺钉及订位销. 1.2、用支头螺钉将上半持环顶起,然后用行车缓慢,平稳地将上半部分吊出. 1.3、拆去下半挂环中分面压板及螺钉,测量有关间隙后吊出下半持环. 2、测量及检查 2.1、检查静叶持环上隔板的静叶,隔板静叶是否完整,有无裂纹和其他损伤,隔板有无弯曲变形. 2.2、静叶清理和动叶一样,采用喷砂清洗. 2.3、在转子连轴器找中心结束后,用假轴测量,调整各持环和洼窝中心: 将所有汽封块全部拆除,吊入假轴,用内径千分尺测量各持环及隔板洼窝中心水平方向两侧的间隙a,b和底部间隙c.洼窝中心的水平方向偏差是(a-b)/2,垂直方向偏差是c(a+b)/2.各洼窝中心偏差超过标准时应做调整.调整垂直偏差,方法是加减隔板两侧悬挂承认力面下的垫片,调整水平两侧偏差,是将底销一侧补焊,另一侧销修,以达到水平移动的目的.将各持环吊入汽缸,在汽缸上装一只百分表,表头垂直触在持环端上面,沿轴向撬动持环,逐一测量各持环轴向膨胀间隙.如撬不动,可设法用千斤顶.用红丹粉检查各持环支承键承力面的接触情况,必要时研刮,测量持环支承部分间隙,如果不符合标准需进行调整. 3、标准 3.1、各持环,隔板水平结合面应严密,无漏汽痕迹,接触良好,在紧固螺钉的情况下,0.03mm塞尺塞不进. 3.2、隔板应无裂纹,弯曲变形,与槽结合部位应光滑,无毛刺. 3.3、隔板顶部膨胀间隙保持(1.5?0.25)mm. 3.4、各持环螺栓应无松动,乱牙,裂纹及蠕伸现象. 3.5、各持环的洼窝中心标准为:a-b小于等于?0.20mm. 4、装复 各持环组装: 用压缩空气吹净.装入汽封环及弹簧体,装好止动销. 四、汽封,轴封检修 1、汽封,轴封解体 1.1、汽缸转子端部轴封解体,整修. 拆除四个壳体键或定位销,拆卸结合面螺栓.吊出各轴封壳体的上半部,检查平面有无漏汽痕迹,转子上汽封段有无磨损,察看动静部分相对轴向位置是否正确,并初步检验下缸,轴封壳体径,轴向有无松动.吊出上,下轴封壳体,在汽封块处加注煤油或松锈剂,汽封块拆前应做好记号,一般按蒸汽流动方向顺序编号,装复时对号入座.在汽封块上垫铝板后,用小锤轻击至能活动后,用手拉出汽封块.敲打时的着力点,应在汽封块跟部,不能敲在齿上.如锈蚀严重,拆卸有困难,可用钢板锉成与汽封块断面形状相似,但尺寸较小的垫块,将垫块垫在汽封块端面上,然后用铜棒弯成圆弧型,顶住汽封块端面垫块,用手锤敲击. 拆下后,各汽封块和弹簧片应扎在一起,并挂标签.用砂皮,碎砂轮片或钢丝刷等工具,清理汽封块及外壳洼窝槽及其他零件.检查弹簧片及弹性及有无变形,断裂.检查止动销有无断裂,松动.合上两半壳体,检查水平结合面密合状况,必要时应修刮. 1.2、整理刮尖所有汽封块齿尖,修刮时,应保持原有齿型,齿端要有0.3mm左右厚度. 1.3、静叶持环汽封,隔板汽封和平衡活塞汽封的解体检修工艺,同端部轴封.封疏齿应完整,无卷缺,断裂和缺损;弹簧弹性正常,无变形,断裂. 2、测量,调整,汽封轴封间隙 2.1、测量,调整汽封,轴封径向间隙: 用塞尺测量两侧汽封片的径向间隙,做好纪录.为调整汽封间隙,一般用假轴盘测量每一块汽封的径向间隙,根据每一持环内各个汽封间隙情况,决定是个别调整汽封块,还是调整持环洼窝中心.在无假轴的情况下,可在每块汽封块的齿上根据测量要求贴若干道橡皮胶布,每道胶布可按间隙标准范围贴成不同厚度并涂上红丹粉.吊入和盘动转子, 并按胶布上接触印痕,做必要调整.装复时,用橡皮胶布在转子的汽封处按要求的间隙高低限贴成一定厚度的阶梯型,在胶布上涂抹红丹粉,盘动转子检查红丹粉接触情况,如不相碰,则贴加一层后再查,逐次测定最小间隙.在测量上半部分间隙时,下半部的汽封快最好挖去,以便鉴别碰擦部位.一般用车削汽封北部凸肩支承面来缩小汽封间隙.在车削时,要先测量其厚度,标上应车去的数字,以免搞错. 2.2 、测量,调整汽封,轴封轴向间隙: 一般大修时对轴向位置只做监视性的测量纪录.如需调整,可在轴封提或持环的轴向调整环处加减垫片调整.如只是个别一组汽封块需调整,则可在该组一侧车去,另一侧点焊或种钉后车平处理. 2.3、测量,调整汽封块,轴封块周向膨胀间隙: 在汽封,轴封径向间隙调整完毕,汽封块端面接触修整好后,分别测量上,下半汽封块端面与壳体中分面之差值,其和既为膨胀间隙.如周向膨胀间隙过小,应修刮汽封块平面:如隙过大,可从该道废的汽封块上割下薄片,用平头螺钉镶嵌或在汽封块端面上填补间隙.测量,调整汽封,轴封轴向间隙,汽封块各段弧之间接触良好,0.05mm塞尺通不过. 3、轴封和汽封组装 3.1、将轴封和各个汽封壳体装汽封块的槽,汽封块和弹簧片用黑铅粉擦过. 3.2、按拆卸时的记号装入各道汽封块和弹簧片. 3.3、下半部汽封块装复,用压缩空气吹净,仔细复查各汽封块,确定去装错后放可装入汽缸,吊入转子. 3.4、上半部汽封块装复后拧紧汽封块止动销,用压缩空气吹净,仔细复查确定无装错,方可盖上半汽封,轴封壳,放入定位销,拧紧螺栓. 3.5、全部汽封,轴封装复后,盘动转子,验听汽封,轴封内有动静摩擦声. 4、轴封和汽封组装标准 4.1、各道汽封块装复后,用手按每一块汽封块,均应弹动自如,无卡涩,各汽封块的街头处平滑无高低,其结合面应无张口,并接触良好. 4.2、断部轴封套水平结合面应严密,无漏汽痕迹,接触良好,在紧固螺钉情况下,0.03mm塞尺塞不进. 4.3、拆汽封块时,不允许将汽封块端面敲打变形. 五、轴承检修 1、径向轴承检修 1.1、径向轴承解体 拆除测温,测振元件,拆去轴承外壳水平结合面螺栓和定位销,用支头螺钉顶开中分面,吊出轴承盖.拆除球枕中分面螺栓和定位销子,将转子适当抬起,把轴瓦中分面栓到水平位置,拆除轴瓦壳体水平面销子和连接螺栓.吊去上半瓦,拆除封油环,待转子吊出后再吊出下半瓦.检查轴瓦乌金接触面,瓦枕接触面吃肉以及乌金有无磨损,裂纹和脱胎情况. 1.2、测量轴瓦有关间隙和紧力: 在解体轴承时,各挖块,垫片,球面垫块和轴承垫块均应顺序编号,其相对配合部件上也要相应编号,以免装错.用塞尺在轴瓦中分面四角测量侧隙,并做纪录.用压铅丝方法测顶部油隙:将两根直径比顶部间隙大0.5mm的铅丝分别横放在轴颈两端,沿轴颈断面不大于40度的弧长上,组合上下轴瓦压出铅丝的厚度,既为轴瓦顶隙:如无合适的铅丝,也可在水平结合面四角放同样厚的平整垫片,其厚度加铅丝直径大于顶隙0.5mm,压出铅丝的厚度,减去垫片厚度既为轴瓦顶隙.测量轴瓦, 瓦枕的顶部紧力的方法.当紧力不符合标准时可通过调整球面垫块垫片厚度或中分面加减垫片解决.球面垫块接触情况可用红丹粉检查,接触不好要进行研刮,对于下瓦为三垫块轴瓦,研刮时先在底部垫块垫0.05-0.07mm垫片,待球面接触合格后,将所加垫片抽去,吊入转子,复查球面接触情况应符合要求.检查轴瓦,瓦枕中分面应密合,如果进行研刮,则虚重新调整紧力.油封的径向,轴向间隙可用塞尺在轴上和轴承上直接测量.; 1.3、测量桥规间隙: 将轴承座中分面清理干净,桥规放于轴颈中央中分面的固定位置上. 用塞尺测量轴颈与桥规间间隙,做好纪录.如系第一次测量,应在轴承座中分面上做好房子桥规地点的永久性记号.两次测量所的的值之差即为瓦枕紧力. 1.5、在倾瓦轴承检修与调整的特点: 在拆轴承之前,应先把轴向定位装置的螺栓和垫圈拆去,并拆去轴承体昂的螺塞,装上固定瓦块2用的临时检查装置.各瓦块端部组装用的临时螺钉,在转子装日前不惜拆除,并旋入螺塞,螺塞旋入后,必须低于轴承体表面.每一块上半瓦时的仿制动弹簧要检查是否完整,弹性是否良好,装复时不能遗漏.当需要调整可倾瓦的轴瓦与转子间可按照制造厂说明书的要求进行. 1.6、检修标准 1.6.1、轴瓦乌金无磨损,裂纹,无脱胎,与轴颈接触沿周向大于80‰. 1.6.2、上,下瓦组合不允许错口,其中分面用0.05mm塞尺塞不进 1.6.3、圆筒形轴承,顶部间隙0.0015—0.002D(D是轴颈的直径)两侧间隙各为顶部间隙的一半 1.6.4、圆筒形轴承紧力为0.10—0.15mm,球面形轴承紧力为0.03—0.07mm 2、推力轴承的修理 2.1、推力轴承解体: 拆除进出油口街头,测温导线及水平结合面的连接螺钉及定位销. 吊去上半推力轴承壳体.拆除油封环平面螺钉,取出油封环上下半环. 解体取出支承环,垫片及瓦块. 2.2、测量推力瓦间隙: 装复推力轴承,用一只百分表测量推力轴承外壳周向移动量,另用一直百分表在转子测量盘上测量转子移动量,此窜动量减去轴承壳体移动量,即为推力瓦间隙.检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度.测值与原始值比较,如有异常,应查明原因,做必要处理.检查瓦块背部销钉.推力瓦组合后,检查每块瓦块的摇摆度.热控配合检查,校验测温元件,检查测温导线.检查推力瓦块锲型进油间隙.用塞尺测量锲型外口油隙;根据轴承与乌金上接触痕迹,观察油迹形状是否符合图纸要求.瓦块组合后在平板上检查接触情况.检查油封环及乌金间隙.检查推力轴承外壳及附件.按逆序组装,装时靠近水平中分面的瓦块和均压块,应用厚油脂粘住,以防这些均压块脱落.装复后,各瓦块和均压块不能失去灵活摆动能力,组装后,复测推力间隙.如需调整推力轴承壳体的轴向位置,可按照制造厂说明书的要求进行. 2.3 、推力轴承解体标准: 2.3.1、定位环受力面光滑,无毛刺和无伤痕,定位环厚度差不大于0.02mm,内部均压块等部件清洁,无毛刺各承力面接触情况良好,接触面积达75‰以上. 2.3.2、推力间隙:0.25-0.38mm.油封环的乌金不脱胎,表面光滑,无裂纹,螺旋槽应完整无磨损,间隙;0.05-0.15mm.推力瓦块乌金表面光滑完整,无裂纹,剥落,脱胎,磨损,电腐蚀和过载痕迹,过热融化或其他机械损伤,各瓦块工作印痕大致均匀类同,乌金接触面积达75‰以上.瓦块厚度与原始纪录比较,无明显磨损,各瓦块厚度差小雨0.02mm. 3、清理,装复轴承 3.1、用煤油和布将轴承油室内杂物和油垢等全部清理干净. 3.2、用铲刀将轴承盖,座平面清理干净. 3.3、用湿面粉团粘去轴承座内布的毛头和死角处的垃圾. 3.4、拆开轴承进出油管,用压缩空气吹净,然后再装复或用清洁的布封口. 3.5、用压缩空气吹净,轴承各部套逐一装入. 3.6、吊入转子,装复上半轴瓦和枕瓦,接好顶轴油管. 3.7、紧连轴器螺栓后,再仔细检查轴承室内部,肯定无杂物遗留. 3.8、装上半连轴器护罩,拧紧全部螺钉. 3.9、在轴承座中分面涂密封涂料,注意沿平面内侧及定位销孔周围10mm范围内不抹涂料,盖轴承上盖,打入定位销,拧紧螺栓. 六、油档的检修 1、油档的拆装和检查 1.1、油档拆除 1.1.1、装在轴承座上的油档,拆开螺栓取下油档 1.1.2、装在轴瓦上的油档,应揭开轴承盖,提住油档一端,从另一端用铜棒敲打取出 1.2、油档检查 1.2.1、油档密封齿是否有磨损变平,铜条卷曲或脱落等现象 1.2.2、油档体是否有裂纹或结合面沟痕,并结合运行中漏油情况进行检查 1.2.3、油档的下部回油孔是否畅通 1.3、油档的装配是按拆油档工作的反顺序进行 2、油档间隙的测量和调整 油档间隙在油档解体前利用塞尺进行测量,组装时用贴胶布法与汽封间隙同时进行,也可以用塞尺测量间隙要求:下部为0.05—0.10mm,两侧为0.10—0.20mm,上部为0.20—0.25mm 七、滑销系统检修 1、清理,调整 1.1、高低压缸猫爪清理,检查 1.1.1、将猫爪滑键上螺栓做好记号,取出防转销,拆下连接螺栓 1.1.2、在清理的猫爪汽缸处,用一只手动葫芦将汽缸拉起0.15—0.20mm,然后拉出滑键及垫片,做好记号 1.1.3、用特制垫块在汽缸猫爪下,松下汽缸,使汽缸重量支承在垫块上 1.1.4、清理滑键,垫片,用细纱布打光承力面及滑键两侧面,除去油垢,锈斑和毛刺,然后用黑铅粉擦净. 1.1.5、清理滑键槽和汽缸上承力面,用黑铅粉擦净 1.1.6、吊起汽缸猫爪,取出临时垫块,对号装入滑键和垫片,装好连接螺栓,放下汽缸,测量滑键间隙,并做好记录 1.2、检查轴承座压板 1.2.1、压板清理干净,用黑铅粉擦净 1.2.2、测量间隙,如不合标准,可修锉其滑动面或承力面来调整 1.3、检查清理台板连接螺栓 1.3.1.所有连接螺栓全部拆下清理,涂擦黑铅粉,按记号装回原处 1.3.2.螺栓拧紧后,若垫圈间隙过小,可用刮削垫圈的方法扩大间隙,若间隙过大,应另配新垫圈 1.4、检查其他各种键销 1.4.1.凡能清理的纵销,横销,立销,均应做好记号拆除清理,清理后需擦黑铅粉,对号装复并测量间隙 1.4.2.清理有困难的键销,可用压缩空气吹清垃圾及杂物,有机会做彻底清理 2、滑销系统检修标准 2.1、猫爪间隙标准:a=0.10—0.12mm b=1.00mm 2.2轴承座压板间隙标准:a=0.04—0.06mm b=1.00mm 2.3、其他键销 2.3.1、纵销两侧间隙0.02—0.04mm 2.3.2横销间隙0.02-0.04mm 2.3.3、立销两侧间隙0.05—0.10mm 纵向间隙2.00—3.00mm 3、装复 汽缸猫爪及滑销系统清理装复后,应用胶布封好,以防垃圾进入滑动面 八、自动主汽阀检修 1、主汽阀控制部分解体及检查: 将油缸筒拆下,用油盆接油将弹簧压盖上的紧固螺钉松去,然后拆下螺母,取下活塞,弹簧,测量弹簧的自由长度和活塞与缸筒的间隙,检查活塞有无毛刺和弹簧情况拆下密封套,大齿轮,小齿轮等检查大小齿轮磨损情况检查密封套端面与活塞端面密封情况检查大齿轮与密封套螺纹情况检查小齿轮销柱无松动现象拆下传动阀杆测量油封密封套与阀杆的间隙。 2、主汽阀控制部分解体及检查标准: 2.1、活塞与缸筒的间隙0.03—0.05mm 2.2、 密封套端面与活塞端面密封用透光法无透光 2.3、 油封密封套与阀杆的间隙0.05—0.10 mm 2.4、 传动阀杆弯曲小于0.10mm 2、主汽阀汽阀部分主汽阀 拆下汽阀杆和阀蝶检查阀碟与蝶阀座密封情况测量阀杆与汽封套间隙 2.1.阀杆无严重磨损弯曲,弯曲小于0.10mm 2.2.测量阀杆与汽封套间隙0.20—0.30mm 3、装复 3.1.装复按拆除顺序反方向装复,装复前应清理干净,汽阀杆涂擦黑铅粉 3.2.装复时应认真检查各部件均装复到位 3.3.各活动结合面光滑,无毛刺 3.4.阀线全周接触,无间断和损伤 九、 主油泵和危急遮断器检修 1、主油泵检修 1.1.拆主油泵盖上的润滑油管,松去主油泵结合面螺栓,拔去定位销. 1.2.吊出主油泵上盖,在转子吊出后清理,检查泵壳,叶轮和密封环是否完整,有无汽蚀,裂纹和变形. 1.3.检查主油泵轴以及轴上各部件有无松动(一般在主油泵检查情况良好,叶轮通流部分无汽蚀时,无需解体). 1.4.用手分别将主油泵叶轮进口密封环(左旋,右旋各一只) ,端部油封环(左旋,右旋各一只)共4只二半密封环在接近180?范围内, 来回转动.检查配合状况. 1.5.测量各密封环径向,轴向间隙(最大和最小间隙). 1.6.在测量汽轮机转子晃度时,一起测量主油泵各部晃度. 1.7.紧部分螺栓后,用塞尺及红丹粉检查主油泵壳体密合状况 1.8.检修标准 1.8.1.壳泵,叶轮,密封环,轴和轴套完整无裂纹,剥落和变形,配合面光滑无磨损,转子上各部件紧固不松,通流部分无汽蚀. 1.8.2.各密封环能自由转动,不松,不卡涩,轴向间隙:0.05~0.13mm,径向间隙:0.05~0.15mm,叶轮进口间隙为:0.05~0.15mm 1.8.3.主油泵晃度?0.03mm,不同心度?0.02mm,油封环处晃度 ?0.02mm 1.8.4.主油泵壳体中分面间隙<0.03mm,红丹粉接触良好均匀, 2、危急遮断器检修 2.1.解体前测量飞锤与碰钩检间隙,做好记录 2.2.取出飞锤,弹簧,清理,检查各个部件及壳体 2.3.按解体步骤逆序装复 2.4.危急遮断器解体后,机组第一次启动,必须做超速试验 2.5. 危急遮断器检修标准 2.5.1.飞锤光滑无毛刺和腐蚀,敲损,弹簧无锈蚀,磨损,裂纹和变形,两端面平整 2.5.2.飞锤行程(7.1?0.2)mm,有的机组的飞锤行程: (6.5?0.2)mm 2.5.3.飞锤与定位螺圈半径间隙:0.1~0.15mm; 2.5.4. 飞锤与碰钩检间隙为0.80—1.2mm 2.5.5.对飞锤弹簧做任何调整后,均应重做超速试验,直到合格为止 一零 、电动油泵检修 1、解体 1.1.拆去联轴器螺栓(保管好),测量联轴器中心;拆电动机底脚螺钉,将电动机交电气部门检修. 1.2.检查盘动泵轴有无碰擦. 1.3.待油箱放去存油后,拆去油泵在油箱上的固定螺钉,进入油箱,拆去出口法兰螺钉,将油泵吊出,平放于专用油盘中检修,中间要垫好. 1.4.将进口过滤网螺钉拆去,卸下过滤网清洗,检查. 1.5.拆去进口段与泵体接合面螺钉,卸下进口段和护环,用百分表测量叶轮进口密封环处晃度和轴向窜动. 1.6.拆去油泵上的润滑油管接头和轴承润滑油管接头,卸去润滑油管. 1.7.拉出联轴器,取下键放好. 1.8.拆去滚珠轴承盖螺钉,将轴承盖取出,拆松轴承壳密封. 1.9.拆去叶轮并帽上的保险垫片,松去并帽(左旋),拉出叶轮清理,检查,把调整垫片放好. 1.10.拆去泵壳与轴承支座连接螺钉,卸下泵壳和护环. 1.11.从叶轮端用紫铜棒将轴与滚珠轴承一起敲出,再分解滚珠轴承和轴. 1.12.拆卸上轴承,中间轴承和下轴承的固定螺栓,将上部及套管,中间轴承支架等互相拆开,检查各轴承,测量各轴承与轴的间隙. 1.13.清理检查泵壳,泵体,并测量叶轮和密封环的径向间隙. 1.14.测量轴的弯曲度和晃度 2、电动油泵检修标准 2.1.联轴器螺栓完整无损,橡胶圈无老化,变形和损伤. 2.2.联轴器内孔与轴配合良好间隙:0~0.03mm,键与键槽配合顶部脱空,两侧接触,表面无敲损,裂纹. 2.3.轴向窜动: ?0.12mm;叶轮密封环处晃动:?0.05mm 2.4.叶轮表面无腐蚀,裂纹和严重碰擦,与轴配合无松动,并帽螺纹无磨损,咬毛,键及键槽完整,无磨损,配合良好,保险垫片牢固. 2.5.轴表面光洁无磨损,组合后最大晃动值<0.05mm. 2.6.滚珠轴承无磨损,碎裂及严重麻点,弹道无剥落,其外圆与轴承壳配合间隙为0.00~0.01mm,装入后转动灵活. 2.7.各并紧螺母并紧后,叶轮密封环处晃动值?0.05mm. 2.8.密封环与泵体,泵盖配合为过盈0.02~0.04mm,保险牢固,与叶轮径向间隙:0.15~0.35mm. 2.9.各轴承密封件和轴配合间隙,四周应均匀. 2.10.全部装复后,盘动联轴器轻松,无卡涩. 2.11.两联轴器中心偏差小于0.05mm 3、装复 3.1.各部件清理,检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复. 3.2.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准. 3.3复查轴的晃度,校正联轴器中心 3.4.各部件清理,检查和修复后按解体步骤逆序逐一装复. 3.5.更换全部密封圈垫片和复测各修前尺寸,做到标准. 3.6复查轴的晃度,校正联轴器中心 一一 、主油箱检修 1、解体,清理和检查 1.1.检修开工后,由油务工作人员将油箱内油放净. 1.2将油箱盖清擦干净,再逐一拆去油箱顶上的设备,并及时把孔口封好 1.3.工作人员穿上专用工作服和鞋,打开入孔盖,取出滤网桶.从入孔进入油箱,先将布袋包堵塞,然后进行初擦两次,禁止使用纱头和有毛头的布. 1.4.解体,清理和检查油位指示器(浮子,滑动杆,指针和壳体)等 1.5.清理,检查油箱内油管道,附件,各项工作完毕后,再次清擦油箱. 1.6.最后用煤油清擦油箱内壁及油箱内各管道外壳,然后用无毛头的布擦干净,再用面粉团粘净。 2、主油箱检修标准: 2.1.滤网桶清洁干净,更换上新的150目不锈钢,滤布无破损,滤网桶上各螺栓保险牢固. 2.2.油箱内各处(包括夹层内及管道附件)无油垢,锈蚀,杂质和垃圾,各油管道无裂纹,渗油. 2.3.油位指示器浮子浸入水中或油中检查,无渗漏,滑动杆无弯曲变形,各连杆销子牢固可靠,油位指针装配牢固,指示读数正确. 2.4.排烟风机叶片无损伤,装置牢固,动静无碰擦,壳体无渗漏. 2.5.带入油箱内的工具,抹布应有记录,工作结束后清点复查,不遗留在油箱内 3、装复: 3.1.油箱内全部工作结束,将放油口处布袋取出,会同化学监督人员全面检查,确认符合要求后,将滤网桶(已经过彻底清理,必要时更换滤网布)放入油箱入孔中,盖上入孔盖. 3.2.排烟风机电动机由电气部门检修,排烟风机解体,检查叶轮,轴和外壳,更换橡胶密封圈;排烟风机油桶揭盖检查,将每道滤网取出清洗,有破损需更换新滤布. 3.3.装复排烟风机及油箱顶上的设备,关闭放油口,由油务工作人员进行加油 一二、冷油器检修 1、解体,清理和检查 1.1.放去水侧存水,拆去进出水管和两端法兰 1.2.拆去水室,检查水室内侧和管板是否清洁 1.3.检查铜管内壁是否清洁,有无腐蚀,可逐步通刷或水冲洗,除去污垢 1.4.将冷油器芯子平稳吊出,要防止将油溢在地上,检查芯子与隔板垫料 1.5.冷油器铜管油侧,可用热凝结水冲洗.若油垢较厚,可放在专用清洗箱内,用3%—5%的磷酸三钠溶液,加热到90—100?C,煮洗3h-4h,然后吊出用热凝结水冲洗 1.6.冷油器壳体油侧,可用清洗油和无毛头的白布擦洗,禁止使用有纱头和有毛头的布擦洗 2、冷油器检修标准; 2.1.水室内侧及管板无锈蚀,积污, 2.2.两端管胀口处无泄露 2.3隔板与外壳半径间隙0.50mm 2.4.铜管光洁,无裂纹,腐蚀和脱锌,内壁无水垢,外壁无油垢,化学清洗后应无油垢和酸性反 2.5.垫料完整,无变形,老化 3、装复 3.1.将冷油器芯子吊入壳体中,要避免碰擦和硬别,装好新的垫片 3.2.装复水室和进出水管 3.3.装复前应对冷油器做水压测漏试验 3.4.试验压力为工作油压的1.25倍 3.5 副机结构与检修 辅机主要包括:凝结水泵,循环水泵,除氧器和凝结器等. 一三、凝结水泵检修 1、解体 1.1凝结水泵断电,挂牌,拆除电气接线;拆除电动机与泵体间的连接螺栓及联轴器连接螺栓,并记录原始中心数据,然后吊出电动机,放置在预先排好的枕木上. 1.2拆除个仪表接管,密封水,拆除凝结水泵进出水管法兰螺栓. 1.3测量电动机架水平度,并做好记录. 1.4.依次拆下联轴器和各轴承. 1.5.依次拆环密封压盖,整个拆除密封部件. 1.6.依次卸下叶轮锁紧螺母,叶轮及键.并做好标记.在拆卸过程中,转子和定子都要加木垫块,保持相对水平,防止零部件的擦撞损伤. 2、清理检查 2.1.清理检查主轴: 清理主轴后测量主轴晃度:将轴放在专用工具上,在清理光滑的轴颈处加润滑油,百分表触头放在轴上各测量位置,缓慢盘动主轴一周,其读数变化值为该点晃度值. 2.2清理检查叶轮: 2.2.1.用砂布将叶轮打磨光. 2.2.2.检查叶轮槽与键的配合. 2.2.3.检查测量叶轮内孔与轴的配合. 2.2.4.检查,测量叶轮外缘与密封环的径向间隙. 2.3清理,检查导流壳: 2.3.1.用纱布将导流壳各接触面和流道打磨光. 2.3.2.检查导流壳也密封环和导轴承的配合间隙. 2.3.3.清理,检查轴承套,导轴承套,固定套和轴套. 2.3.4.清理,检查密封环. 2.3.5.清理,检查导轴承 2、主轴和传动轴标准: 2.1.轴的最大允许跳动值不得超过: 0.05mm. 2.2.轴表面无裂痕,冲蚀和磨损. 2.3.主轴螺纹应完好无损. 3、装复 3.1.转子校晃度: 3.1.1将转子装到专用轴承架上,用百分表测量各部位晃动度. 3.1.2.晃度值如超过标准,应分析原因.必要是,各单位校通信度偏差,如超过标准过大,应做更新. 3.2.泵体组装: 3.2.1.在组装前,对叶轮,轴承,主轴和轴套做彻底的清理,更换所有密封圈及垫子 3.2.2.叶轮和轴套,并用螺栓锁紧. 3.2.3.装如调整圈,中间轴套,并用并帽锁紧. 3.2.4. 加密封填料,导流壳,按拆除顺序反顺序装复附件 3.3叶轮: 3.3.1.表面无裂纹,冲蚀,磨损. 3.3.2.各间叶轮与主轴相配间隙值:0.03mm. 3.4导流壳: 3.4.1.密封表面光洁,平整,无裂痕和磨损. 3.4.2.流量光滑,无毛刺. 3.4.3.表面粗糙度不应超过Ra=0.8um. 3.5连轴器: 3.5.1.联轴调整垫片不平行度小于0.03mm,表面粗糙不应超过Ra=0.8um. 3.5.2.水泵与电动机轴心圆偏差小于0.05mm. 一四、循环泵检修 1、解体 1.1.清理泵联轴器的表面,松去电机螺母及泵连接法兰螺栓. 1.2.起吊泵体,在短接管处吊攀上搁两根工字钢,放下泵体,拆除弯管紧固螺栓及销子,起吊弯管至检修空地. 1.3.起吊泵体剩余部分至空地,拆除导叶体与动叶圈连接螺栓及销子,用行车慢慢抬起导叶体放置空地, 注意:起吊泵体剩余部分空地后,盖上木板,防止人,物跌入水井. 1.4.吊起泵轴,在叶轮下放木板,然后,慢慢放在橡皮垫上.拆除联轴器与叶轮连接螺栓,松去密封圈压盖螺母,垂直吊起泵轴,加热联轴器,再放泵轴,拿去卡环,吊起泵轴横卧在地,拿下密封圈压盖及封条. 注意:联轴器加热后,要用石棉布包牢,均匀冷却. 2、检查,测量和清理 2.1.泵轴与联轴器配合间隙测量. 2.2.所有密封圈,水封,填料和轴承更新. 2.3.检查,清理上接管,下接管,出水弯头,导叶体,中间轴承支架,吊板等各结合面及销子和螺栓. 2.4.调换轴套并检查,清理,测量. 2.5.检查,清理填料函,填料盖,填料压盖与填料函间隙测量. 3、检修标准; 3.1.配合紧力间隙0.01~0.03mm,不松; 3.2.轴套与泵轴配合紧力间隙:0.15~0.25mm. 3.3.叶轮联轴器与泵轴配合间隙:-0.01~-0.03mm. 3.4叶片与动叶外圈间隙标准:0.75~1.60mm标准小于等于0.03mm 4、对中心及系统附属设备安装过程 4.1.先调整联轴器平面偏差符合要求,然后调整电转子与泵轴同心度(外圆):放一只百分表,表针指在泵联轴器外圆.放一只百分表吸在电转子外圆(随电转子而转),记录电转子转一圈,百分表最大值和最小值读数(对称4点),从而计算出定子位移方向和距离,调整前,松定子与电动机座连接的地脚螺栓.调整后紧固. 注意:调整后,4只定子支头螺栓同时支紧. 4.2.调整外圆满足要求后,连接联轴器.装填料函,加填料,装联轴器网罩,然后人工盘动泵. 注意:填料压盖螺栓拧紧程序,应以运行中不大量漏水,不发热为宜. 加25mm填料接口应密封,并错开90?~180?,盘泵应无卡住,应平滑轻松. 4.3.连接所有油管,密封水管,冷却水管和阀门,并通知热工检修人员,接压力表电转子与泵轴平面偏差小于等于0.03mm,同心度偏差小于等于0.05mm.所有管路应无渗漏 5、结尾工作 5.1.测量叶片与动叶外圈间隙 5.2.测量叶片到.叶轮压环间隙,从而得出水泵运行后,叶片与动叶外圈间隙. 5.3.确定水泵底部工作已结束后,并准备给进水井进水. 5.4.全面检查工作项目是否有遗漏. 5.5.整理,清理泵和检修场地. 注意:检修结束后,所有因检修需要打开的井,坑,孔和洞都必须关闭,盖好. 5.6.办结票手续,开试转单进行试泵,并测泵振动 一五、除氧器和给水箱检修 1、解体 1.1.办理热力工作票,断开水路,汽路,连通阀 1.2.拆除,清理保温,打开给水箱人孔门,打开除氧头空气门,散热冷却 1.3.打开除氧头检查孔 2、检查检修: 2.1.检查给水泵进水装置是否完 2.2.低位加热管是否腐蚀,分汽孔分布均匀 2.3.检查淋水装置有无杂物,布水是否均匀 2.4.检查除氧器,给水箱内部结垢情况,通知水化专业人员取样 2.5.检查,修理管道,阀门 2.6.按电力工业锅炉压力容器检验规程,进行除氧器和给水箱的检验工作,必须由有资格证书的检验员来做,按规定进行超压水压试验. 3、检修标准; 3.1.除氧头及给水箱外部防腐层,设备铭牌完好,保温完整无破 3.2.除氧器支座无下沉,倾斜,裂纹 3.3.除氧器和给水箱无变形,泄露,容器焊缝和各接管焊缝外表无裂纹,受压元件无泄露 3.4.除氧头及给水箱内表面,开孔接管无腐蚀.所有焊缝,封头和过渡区等应力集中部位,无裂纹或损伤 3.5.给水箱内复合钢板应无穿透性腐蚀,裂纹局部鼓包或凹陷 3.6.超水压试验压力,按电力工业锅炉压力容器检验规程确定 3.7.安全附件齐全,动作灵敏可靠 4、装复 装复全部保温及附件 一六、凝结器检修 1、水侧清理,检查 1.1.打开凝结器进水室排水阀,放净存水 1.2.打开凝结器两端盖 1.3.凝结器铜管清洗 1.3.1.高压水冲洗将高压冲洗枪头伸入铜管内,逐根通以高压水冲洗,铜管冲洗结束后,用压缩空气,将铜管逐根吹干 1.3.2.化学清洗用5%——10%的盐酸溶液,通过酸泵循环清洗 1.4.检查凝结器进出水室内壁和管板的腐蚀情况, 1.5.凝结器灌水捉漏向凝结器内加水,边加水边检查,发现铜管泄露时 1.5.1.胀口渗漏时,可用胀管器补胀 1.5.2.铜管断裂,机械损坏大漏时,用闷头堵管 1.5.3.必要时,可放水,将泄露铜管更换 1.6.真空系统灌水捉漏凝结器灌水捉漏后,使水位升到低压缸轴封处 1.6.1.边加水边检查真空系统有关设备,管道,阀门及焊口,是否有泄露情况,发现小泄露,做好记号,发现大漏时,立即停止加水,并放去部分水,予以处理,然后再加水查漏 1.6.2.真空系统灌满水后,应保持有充分的时间,再检查系统是否有泄露 1.7.凝结水系统通水捉漏 1.7.1.打开凝结水再循环阀 1.7.2.凝结器水位放至中水位 1.7.3.开启凝结水泵顶压 1.7.4.检查凝结水系统,设备,管道,法兰,焊口和水位计泄露情况. 若发现较大缺陷时,立即挺泵放水消缺.较小缺陷做记号,等通水结束后消除，凝结器端盖与凝结器接触面应平整,无变形,无贯穿槽痕,平面无腐蚀,密封橡胶垫应完好,不老化 2、凝结器铜管清洗 2.1.铜管清洗后,内壁应清洁,无污垢 2.2.水室,管板内壁应清洁,无污垢,锈蚀 2.3.铜管胀口应无渗漏 2.4.铜管无严重脱锌,腐蚀,开裂和凹痕,堵管数量大于10%,应进行更换铜管 3、真空系统灌水捉漏 真空系统灌水捉漏和泵压发现的泄漏点,应在捉漏结束后进行处理,处理完毕,是否再次捉漏,视情况现场决定 4、汽侧清理,检查 4.1.检查铜管在隔板管孔部位有无磨损痕迹 4.2.检修工作结束后,将汽侧内部的杂物清理干净汽侧内无垃圾,杂物和油污 一七、阀门检修 阀门检修的一般要求 1、在系统上检修阀门,必须严格执行安全规程的有关规定,办理工作票手续,隔离好系统,泄完存压,方可进行工作.有电动装置的应切断电源,并挂警告牌. 2、阀门解体前,应做好安装记号及有关记录.阀门拆下后,管口法兰必 须及时加以封口,以免异物落入管道和阀门内.焊接式阀门解体后,两端也应做好封堵措施,防止杂物进入管道内,工作结束,装复前,应用清扫阀门内部,然后取出封堵. 3、阀门解体后,清理检查各部件,并测量记录有关数据,阀壳,阀盖应完整,无砂眼和裂纹,传动装置,减速装置完好,门杆灵活,门杆平直弯曲度小于0.10mm,门杆丝扣光滑,完整,无毛刺和锈蚀,法兰结合面完好,压盖和底圈完整,门杆与格兰和底圈间隙为0.30—0.50mm,温度超过450?C,阀门的螺栓应按金属监督要求,坐外观检查,硬度测定,超声波探伤和金相抽验. 4、研磨工作,可由电动和手动进行,使用电动工具必须做好安全措施,防止触电.研磨时,防止磨出较深的丝纹和歪斜,研磨后,密封面平整光洁如镜面(阀芯,阀座),并用红丹粉检查接触面,均匀,连续,良好. 5、加装的盘根,应根据工作温度选用,各圈上,下搭扣切口成45?,每圈的搭扣错开90?—180?.现已广泛使用膨胀石墨垫圈.但应注意,压盖不能过紧而影响操作. 6、法兰垫片应选用相同温度的不同材料作为垫料.垫料应平整,光滑,无损伤,裂纹和沟槽无横贯结合面的槽痕.因暴晒或烤干老化的垫料不能使用,垫片尺寸大小合适,两面均匀涂擦二硫化钼粉剂. 7、修后组装好的阀门,应作水压试验,试验压力应根据设计要求和规定进行,一般为工作压力的1.25倍,缓慢加压至试验压力,并保持15分钟不泄露. 8、阀门装复时,管道法兰两平面平等,且中心一致.若是凹凸法兰,则 检查凹凸面是否对准嵌入.法兰螺栓紧力适当,过紧会引起垫片碎裂而泄露. 9、进口阀门或制造厂家提供阀门检修工艺要求的国产阀门,应按制造厂家的工艺要求检修. 10、电动装置的阀门,应会同有关人员进行开度校验,并做好记录. 11、工作全部结束,办理工作票完工手续.在检修工作过程中.应及时做好有关技术记录及绘制易损件的零件图,做好备品件工作. 汽轮机检修作业规程 。 一八、高压给水泵检修: 1检修前准备工作 1.1检修专用工具和器具齐全。 1.2备品备件及材料已备好。 1.3检修作业票按规定程序办理审批好。确认泵已经具备安全拆卸的条件，停电作业票 已办理。 1.4确认相关的阀门已关死，温度降至常温，放空阀打开，阀无内漏。确认润滑油泵已 办理停电作业票，停止运转。放空轴承箱内润滑油，松开轴承箱放油丝堵;用容器接装润滑油，倒入指定容器内。注意:严禁润滑油直排。 2 、 解体测量 2.1拆联轴器罩壳，分离联轴器，做好各部件对应位置的记号。 2.2拆除所有仪表、油管路、平衡管、轴封水管及漏水管、油管法兰用布包好。 2.3拆轴承端盖、轴承盖及挡油圈，取出挡油圈靠下瓦一端，拆挡油环前应先测量轴瓦 紧力及间隙，主泵瓦间隙值为: 自由端:顶隙:0.12,0.16mm，侧隙:0.06,0.08mm。 传动端:顶隙:0.14,0.18mm，侧隙:0.07,0.09mm。 两端轴瓦紧力过盈量为1-3mm。 此时传动端拆卸工作暂停。 2.4拆除自由端盖、圆螺母、抛油环，卸下轴承盖，将两盖推力瓦支承环及其推力瓦块 转至水平中心线后拿出，测出轴瓦紧力及间隙。 2.5用同样的方法拆除挡油环。 2.6两端下轴瓦复位，测量平衡盘串动量，应为3.75-4.5 mm。 2.7在传动端和自由端配合下，同时测量轴的垂直总间隙值，再将下瓦复位，测量转子的向上间隙(既半抬轴)，抬轴时两端应同时进行并旋转四方向，以保证测量准确性，总抬轴为0.30,0.60mm，半抬轴为0.15,0.30mm。 2.8取出下轴瓦，拆卸紧固螺母测量短轴，测量推力盘前后尺寸，然后松开挡板下半部 螺钉、卸下挡板(安装时应特别注意挡板上的回油孔在正上方)，卸下推力盘、轴承支架、轴承密封环、挡油环、平衡室外壳、内附轴封水箱体和螺旋密封衬套。用专用扳手松轴套紧固螺母，拆除轴套紧圈 、O型圈、轴套。用专用扳手松开平衡盘紧固螺母，拆平衡盘紧圈、O型圈、拆除平衡盘。 2.9测量轴总串动量。串动量为8.5+1mm。 继续进行传动端的工作，卸下轴瓦轴承支架，拆除压盖、挡水环，将进口侧端盖连同 轴封箱体一起拉出。 并测量首级泵壳与未级泵壳的间距，作为安装时的标准对照。 2.10拆除泵壳拉紧螺栓，开始解体泵体，先吊出未级泵壳及导叶，用火焊加热叶轮(从外圆向轮毂)直至吊出叶轮为至，逐级拆卸泵壳、导叶、叶轮、卡环及键(均应做好记号与同级导叶放在一起)、叶轮密封环及导叶套间隙未超标准时不要拆下密封环及导叶套，最好不要将导叶从中段上拆下来，最后将轴吊出平放在专用架上。 质量标准 节段止口间隙:0.01,0.03mm; 导叶与节段:0,0.02mm; 密封环与节段:0,0.03mm; 导叶套与导叶:0,0.02mm; 3 、 主给水泵检修及内部部件检查 3.1检查、测量、转子部件检查 3.1.1. 将结合面、叶轮、导叶流道打光检查转子键槽无裂纹，以泵轴瓦两端轴径为基准，检查光轴晃动度，光轴各段晃动度不大于0.03mm，叶轮处晃度0.05mm，椭圆度0.01mm，检查晃动时，将轴分成圆周8等份测量。 3.1.2. 检查叶轮、口环内孔有无磨损，口环间隙过大需车去后，配套或更换叶轮，内孔过大可进行点焊后车削或镀铬后精磨，叶轮静不平衡3克。 3.1.3.检查平衡盘承力面磨损情况。 3.1.4.平衡盘若磨损需修复时，可将节流衬套从大端盖上拆下，平衡盘和节流衬套两承力面放在一起进行研磨，并测量间隙，若磨损过大可上机修车床或磨床进行校正。 3.1.5. 检查轴套表面及两端面，如有拉毛、磨损等现象，应在磨床上磨光，轴套两端面与轴中心线垂直偏差小于0.025mm，轴套若冲蚀严重(直径小于119.75mm)时需更换，密封间隙0.48,0.58mm。 3.1.6.检查轴套紧固螺母、紧圈、平衡盘紧圈及紧固螺母，如有拉毛，划痕等损坏情况应研磨轴向端面，并保证与轴心线垂直，允许偏差0.025mm。 3.1.7. 检查推力盘摩擦面情况，如有严重拉毛等磨损现象，应进行修正，磨两平面，检查推力盘调整环的轴向端面与轴线的不垂直度，允差0.015mm，检查推力盘套管与推力盘锁紧螺母，如无损坏则继续使用。定子部件检查、清扫、测量 3.1.8.清扫静子各部件，检查各级内泵壳是否有径向划痕、水蚀等缺陷，如有损坏，应修复，泵壳出口配合间隙为0,0.03mm。 3.1.9. 检查叶轮密封环及导叶套间隙值，若密封环内径与所对应的叶轮配合后测量间隙值超过0.40mm时需更换密封环及导叶套，将新密封环、导叶套在磨损时经处理留0.50mm加工余量，装入内泵壳和导叶，并点焊固定，再上车床加工到要求尺寸并车槽(尺寸按叶轮整修后的直径再加上设计间隙确定)。 3.1.10.检查清扫径向轴承和推力轴承，检查钨金面有无磨损、裂纹、脱胎，轴瓦钨金接触良好，将推力瓦块装入扣环后放在平板上，检查推力瓦块是否在同一平面上，下轴瓦钨金面接触应大于70%。 4、转子试组装 4.1.将转子全部零件套装紧固于轴上，包括O型密封、紧圈，各零件应符合图纸安装尺寸，各键在键槽中应有0.01mm的紧力，未级叶轮与平衡盘之间有1.00mm的轴向间隙。 4.2.转子装配后测量各处晃度，应在合格范围内，叶轮晃度0.05mm，轴套晃度0.04mm，平衡盘、对轮端面0.02mm，推力盘端面0.01mm。 4.3.如更换对轮、平衡盘、叶轮，必须重新做动平衡，平衡精度为G2.5级。 4.4.解体转子部件等待重新装复。 5、装复前的准备工作及注意事项 5.1.新配材料应合格，橡胶密封圈一经拆卸无弹力时即需更换合格胶圈，石棉垫必须更换，齿形金属垫如果处于良好状况，厚度大于3.2mm可继续使用。 5.2.所有在安装和正常运行时要互相摩擦的部件均应涂以干燥的二硫化钼。 5.3.所有承力面、结合面必须谨慎保护清洁，绝不能有擦痕、裂纹等损伤。 5.4.内泵壳之接合面必要时重新研磨，达到完全接触。 6、泵体组装 6.1. 把叶轮与轴装配好后，借助电葫芦起吊，把泵轴连同叶轮，一同回装到泵壳内。注意首级叶轮出口中心定位，需准备一块定位片，将其插入首级叶轮的出口把转子推至定位片与进水段侧面接触为止。在与首盖端面齐平的地方，用划针在轴外圆上划线，以被平衡装置组装后检查水口对中情况和叶轮在静子中的轴向位置;泵壳拉紧，架千分表测量转子串动量，通过调整千斤顶，使转子下移至叶轮碰上密封环止口为止，记录千分表读数应为4.00mm，调整千斤顶使转子上移至叶轮后盖与泵壳相碰为止，记录千分表读数应为a?8.5mm。 6.2.检查泵壳密封面接触情况，要求0.03mm塞尺不能通过，然后装叶轮卡环及键，热套第二级叶轮，复查前盖板里侧是否高出泵壳1.00mm，依次按上述方法装各级泵壳及叶，测量各级串动均应为a?8.5mm。 6.3.注意导叶防转销对正，测量进水段及出水段之间的端面上距离并与修前记录对照，若由泵壳进水侧金属垫有更换，在测量平衡盘串动量时应考虑其影响。 6.4.拉紧螺栓应保证适当的紧力，尽力不够会造成中段结合面的渗漏，紧力过大会造成定子结合面变形，装配时扳手力矩约为600-800公斤米。 6.5.用两个95呆扳手逐步均匀地拧紧螺帽，两人在对称位置同时拧相同的圈数。紧大螺母顺序如下:1/5，3/7，2/6，4/18。 当水泵运行中发现大端盖处有泄漏，应增加螺栓预紧力，紧螺母的全部程序只能在给水泵已冷却并且不承受压力的情况下进行。 6.6. 测量总串轴: 推力间隙的大小应与叶轮与导叶水口对中为准。 向入口侧串量不得小于3-4mm。 向出口侧串量不得小于3-4mm，一般最好向入口侧串量比向出口侧串量最大0.5mm为宜。 m)轴承支架及轴瓦的调整。 同时调整自由端、传动端轴瓦支架，使转子半抬轴等于全抬轴的一半，然后对称加紧两轴承支架固定螺栓，同时调整泵轴处于轴瓦中心左右应相等，轴瓦找正后转子盘动应灵活。 6.7.推力轴承装配。 6.7.1. 装推力盘调整圈、推力盘、套管、紧固螺母，并装挡板紧下半部分螺丝。 6.7.2.将推力瓦装入轴承室，使平衡盘靠死，测量推力间隙，若不符合标准，可改变调整尺寸，推力瓦间隙为1.00?0.10mm。 两端压铅丝测量径向瓦紧力、间隙，然后恢复两端面。 6.7.3.调整转子中心: 调整转子在定子中的径向位置也称调中心是水泵最关键的检修工艺,按以下方法进行. 6.7.3.1.利用予先制作好的定位胎，借助平衡套,把出水端的轴抬到中心位置,进行定位; 6.7.3.2.在进水端，伸手入进水段入口测量第一级密封环间隙,借助于此间隙把低压端轴承装好，且定心。 6.7.3.3.检查平衡套端面跳动允差0.05mm; 6.7.3.4.把高压端尾盖和轴承(1瓦)及下瓦先装上,定位胎不动,用千分表检查主轴使之略抬高0.01-0.02mm,然后把高压端尾盖,连同轴承一齐拆下,取出定位胎; 6.7.3.5.组装转子部件,使紧固螺母达到小装位置; 6.7.3.6.复装高压端尾盖及轴承下瓦,然后复查抬轴及第一级密封环间隙,盘车应灵活。 6.7.3.8.将百分表分别指在两轴瓦中心内侧80mm处，同时放入下瓦使其达到规定值，并使轴瓦两侧均匀;联轴器中心找正时，用专用表架连接对轮测量中心值，泵高0.15,0.20mm、径向0.00,0.10mm、张口0.02mm，恢复联轴器。 6.7.3.9.恢复油管道，汽水管道。 6.7.3.10.清扫现场卫生、试转、消工作票。 一九、高低压加热器检修: 1 、按国家劳动部《压力容器安全技术监察规程》的规定，用户在使用本机组低压加热器时，须按《容规》有关规定对低加进行定期检验，检验项目按《容规》进行。 2、水室盖板的拆卸: 2.1 办理工作票，将加热器解列，水汽放净。 注意:设备解列后，需认真复查各汽、水、及疏水管路的阀门是否关闭严密，不 得有泄漏现象。否则应先消除泄漏后，方可进行加热器解体工作。 2.2 准备好所需的工具、材料，做好起吊安全措施。 2.3 拆除大盖法兰螺栓，借助行车将大盖吊至检修场所，垫木放吊。 3、 检查与修理: 3.1 将螺体(母)用煤油清洗干净，除去锈垢，检查无锈蚀、裂纹和损伤，然后涂般油待用。 3.2 清理大盖及水室法兰接合面，然后检查是否有裂纹、毛刺、沟槽等缺陷，若有缺陷则须消除，裂纹据情可用清除裂根，然后进行补焊的方法予以消除，毛剌应磨平，沟槽据情补焊，缺陷清除后，接合面应平整列凸凹现象及辐向沟槽。 3.3 打开通流隔板，清理干净水室内部各处，清除隔板锈垢，然后检查各焊缝有无裂纹，隔板的腐蚀，磨蚀等状况，然后据情予以处理，裂缝及冲蚀凹坑按下述方法去消除。 3.3.1 用打磨或铲削法除去受影响的金属，裂缝要除净 3.3.2 切割或打磨出一个“V”型坡口。 Q/CDT 106 1017 —2007 3.3.3 从修理部位消除所有异物。 3.3.4 用材料相同的焊条进行补焊，然后除去所有氧化皮及 焊渣。 4、注意事项: 4.1 在水室焊接须做好安全措施，并留人监护。 4.2 在焊接时应保护好管板及管口，不得损伤。 5、通流隔板及水室大盖复位: 按拆卸的反步骤将大盖复位，石棉橡胶垫片需更换新的，法兰紧好后，沿四周间隙均匀，螺栓应露出螺母2,3扣。 6、检漏及处理方法: 6.1一般采用灌水查漏，如发现漏点应加工铜锥形堵头用手捶敲紧。 6.2 在检漏期间若发现胀口有轻微泄漏可进行补胀，泄漏严重或管束泄漏可用堵管的方法给予处理。 6.3 堵管方法: 6.3.1 确定受损的管子，并标明在管板圈上，然后测定受损管子内径，选用合适的胀管器放入管内对管了离管板面50,75mm部位进行扩胀将管子内径扩大0.13mm，以保证堵管部分管子与管板完全贴合。 6.3.2 将管口清洗干净，用专用工具将堵头敲入管中，并将堵头塞平。 6.3.3 堵管的情况:管子有裂缝，磨损，破裂或其它泄漏现象，可用堵管方法使其与管束隔离。 7、壳体的检修与管系的更换与运行中检修所提到的处理方法相同。 8、水压试验: 8.1 将水、汽侧各对外接口隔离，按要求进行水侧和汽侧水 压试验，水侧试验要求: 8.2 注入水后，当压力上升到设计压力时暂停，若无漏水或 异常现象可再行升压或试验压力，并再在此压下保持10—30分 钟，然后降至设计压力，再仔细检查，到保持30分钟。 6.2.8.3 如有渗漏应修补后重新试验，试验完毕后放尽水并将内部水渍吹 干。 (注:水压试验时，所有阀门应关严，若有泄露，可加堵板。) 9、质量标准 9.1、 法兰螺栓、螺母无裂纹、毛刺、乱扣、翻边，配合良 好。 9.2、 水室管板法兰平面平整，无贯穿凹痕和严重腐蚀。 9.3、 管板密封垫如采用石墨垫，防止因垫子尺寸大造成断 裂。 9.4、 法兰螺栓紧力均匀，圆周间隙基本一致。 9.5、 管束无泄露。 9.6、 水位计、安全门等各附件完好、清晰无泄漏 发电机检修 一、 发电机检修: 1、 发电机大修前的准备工作 1.1 落实大修的标准项目及所需的备品、材料、专用工器具和检修工时预算。 1.2 根据设备运行状况和上次检修后遗留的问题提出本次大修的 非标项目和更改项目，并编制相应的技术组织措施和安全措施，落实这些项目所需的材料、备品和检修工时。 1.3 根据大修项目编制大修计划、确定各项目进度。 1.4 准备好大修所需的图纸资料和检修记录、台帐。 1.5 检修人员(包括外援人员)应学习“技术组织措施”和“安全措施”，有关安全规程已学习并经考试合格。 2、 发电机解体 2.1 发电机连接部分的解体 2.1.1 拆开发电机主引线软连接部分，螺丝后的软辫用白布带系牢，以免落下砸坏瓷瓶。 2.1.2 拆除滑环、刷架引线、励磁机引线，在各引线两端系记号牌。 2.1.3 取出所有电刷压簧，点清数目，放入专用袋。 2.1.4 将碳刷放至不影响起吊的位置。 2.1.5 解开发电机联轴器、拆除轴瓦进出油管。 2.1.6 拆励磁机地脚，将励磁机吊开。 2.2 发电机解体及注意事项; 2.2.1解体步骤: 1) 拆卸滑环连接引线及滑环架固定螺丝，提起电刷，拆卸接地电刷; 2) 打开两侧端盖，做好各部测量记录; 3) 检查转子大齿在街垂直位置，待汽机拆卸靠背轮螺丝、励侧轴承地肢螺丝，抽出其垫片后，放入5—7根φ12mm圆钢; 4) 在励侧轴承座上绑一根钢丝绳，接于励侧正前方的倒链上，抽出转子; 5) 在汽侧用行车大钩吊起转子; 6) 行车与倒链并进抽出至第一段; 7) 转子汽侧端用工字钢和垫块支起，吊装假轴; 8) 用行车大钩吊起假轴，取下垫块，抽出工字钢，行车与倒链并进，抽出至第二段; 9) 然后吊起假轴，待转子重心移出定子后，汽侧用工字钢和垫块支起; 10) 在转子中部装好衬垫木条，平稳吊出转子。 2.2.2 解体时注意事项: 1) 拆卸的螺丝、稳销、垫片及各部件，应无损伤、短缺，妥善保存，保证原拆原装; 2) 吊端盖时要稳妥，切不可碰伤风叶、护环及定子线圈; 3) 护环、风扇、滑环及引线处不得作为受力面使用，要保护轴径不受损伤; 4) 抽转子时应用透光法检查，不得与定子碰撞，不得将转子直接放在定子铁芯上; 5) 起吊转子时，在钢丝绳下必须垫20—30mm厚的衬垫木条，两道钢丝绳平均距离不小于500—700mm，所用钢丝绳必须是专用的，使用前应检查合格; 6) 抽转子的分段尺寸应与假轴长度相符，以免返工，假轴连接应牢 靠; 7) 转子放置时，必须用专用轴承支座，也可将转子铁芯置于带有圆弧形凹槽的道木上，且大齿应在垂直位置。 3、 发电机定子部分的检修及质量标准 3.1 定子端部的检修标准 3.1.1.检查绕组端部及支撑部件应无油垢，检查线棒绝缘应无膨胀现象。 3.1.2.检查极相组连接线，并联引线、主引线的绝缘应无损伤、起皱、膨胀、过热现象。 3.1.3.检查定子绕组端部渐开线部分、各支架、绑线、防振环、斜形垫条、间隔垫块、槽口垫块、适形材料等应无松动、变形、过热、松脱、断裂等现象，否则应及时处理。 3.1.4.检查绕组端部绝缘应无龟裂，漆膜无脱落，屏蔽应无脱漆、过热、裂纹。屏蔽与压圈的固定螺丝应无松动、过热、脱漆等。 3.2 定子槽部检修标准 3.2.1.检查定子楔条无松动发空、铁芯无过热变色，风道畅通无异物，线棒绝缘无损伤，导风板无松动、损伤。清理定子腔内灰尘应用大功率吸尘器，禁止使用压缩空气吹。 3.2.2.检查线棒防晕层应无小黑点或小黑面，否则应将黑色粉末用毛刷清扫，再刷低阻防晕漆。 3.2.3.检查结束后，可在端部喷刷环氧红瓷漆。 4、 发电机转子的检修及质量标准 4.1 转子的检修 4.1.1.检查转子风扇叶片应无裂纹、变形、蚀斑，螺母紧固，叶片抛光面应光滑，并进行叶片的金属探伤。 4.1.2.检查护环、风扇座环、风扇环应无裂纹、变形，并探伤。 4.1.3.检查平衡块无松动，护环与本体搭接处无变色、电腐蚀、电烧伤现象。转子本体表面无变色、锈斑，铁芯无过热。 4.1.4.槽楔无断裂、凸出、位移，风斗无积灰、油污、歪斜，护环环键的搭子应无变形、开焊现象，导风叶无裂纹、松动。 4.1.5.检查滑环表面应光滑、无锈斑、烧痕，凹凸不平度不超过0.5mm，否则应车旋，粗糙度在?1.6以上。 5.5 发电机滑环架及其引线的检修标准 5.1 清理刷架上每一个刷握，将各刷握调整至距滑环2-3mm，并垂直于滑环，无歪斜。 5.2 滑环每次大修要倒换正负极位置，以使其磨损程度一致。 † 5.3更换损坏或较短的碳刷，并使接触面吻合良好，接触面积达75%以上。电刷在刷握中应有0.1mm间隙。 5.4 电刷牌号一致，电刷应无破裂，刷辫应牢靠、无断脱、松散，接触电阻相差不应过大，弹簧压力在2×5.88?7%牛顿范围，相邻电刷压差?10%，如振动，可加大压力50%--75%。 5.5 用干燥压缩空气吹扫刷架和滑环，测绝缘良好。 6、发电机穿转子穿转子方法与抽转子相同，步骤相反。 7、 发电机的有关试验 试验工况(冷态或热态下)根据具体项目和情况确定。试验项目如下: 7.1发电机大、小修前、后或小修时应测量定子线圈的绝缘电阻和吸收比: 用1000v摇表测绝缘电阻应?1MΩ，或在相同温度下与初次测量相比，如低于初次测得值的1/3—1/5时应查明原因，设法消除。各相绝缘电阻不平衡系数不应大于2，吸收比R60/R15?1.6。 7.2 定子线圈对地及相间交流耐压试验为1.5UN1分钟。 7.3 发电机大修前后或更换绕组后应进行定子直流耐压和泄漏电流的测量:电压自0.5UN升至2.5UN每段停留1分钟，应符合下述标准:泄漏电流不应随时间延长而增大，在规定的试验电压下，各相差别不应大于最小值的100%，最大泄漏电流在20μA以下，各相间差值与初次试验结果比较不应有显著变化。 7.4 发电机大修时应测定子线圈的直流电阻: 各相的直流电阻在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，最大与最小值的差值不大于最小值的2%，与初次测量的差值比较，相对变化也不大于2%。 7.5 发电机小修时或大修中转子清扫前后应测量转子线圈绝缘电阻: 用500V摇表测应?1MΩ。 7.6 发电机大修时应测转子线圈直流电阻: 与初次测量值比较，不得超过2%。 7.7 发电机大修时应测量发电机、励磁机轴承的绝缘电阻: 用1000V摇表测应?1MΩ。 7.8 发电机大修后应测轴电压: 轴承油膜被短路时，转子两端轴上的电压一般应等于轴承与机座间的电压。 7.9 发电机大修后或更换绕组后应测量空载特性曲线: 在额定转速下定子最高电压升至额定电压的130%，与制造厂数据比较，应在测量误差的范围之内。 7.10 发电机更换绕组后或必要时应测量短路特性曲线: 与制造厂数据比较，应在测量误差范围内。 7.11 在铁芯受损、局部高温及在大修过程中怀疑铁芯有短路时，应进行定子铁芯试验。铁芯齿的最高温升不超过15?，相互间温度差不超过15?。 8、 励磁机的检修 8.1 大小修周期及项目 8.1.1 大小修周期 8.1.1.1 大小修周期与发电机相同。 8.1.1.2 根据运行情况，检修周期改变时，应提前提出申请。 8.1.2 大修项目 8.1.2.1 励磁机解体。 8.1.2.2 检修励磁机定子、转子、引线、整流子。 8.1.2.3 做电气预防性试验。 8.1.3 小修标准项目 8.1.3.1 检查励磁机各部分。 8.1.3.2 处理缺陷，根据运行情况作电气预防性试验。 8.2 励磁机的检修标准 8.2.1 检查铁芯硅钢片无松动、锈斑、红粉。 8.2.2 检查铁芯端部及压圈应无裂纹、变形、磨损、碰伤、过热等现象。 8.2.3 检查端部线圈无损伤、裂纹、过热，绑线无松动 8.3 励磁机的试验项目 交流主励磁机大小修后应做如下试验项目 8.3.1 (1000V摇表)。,定子绕组热态对地和相间绝缘电阻值?1M (500V摇表)。,7.3.2 转子绕组冷态对地绝缘电阻?1M 8.3.3 定转子冷态下，各相在校正了引线误差后，测直流电阻值相互间差别小于最小值的2%。 8.4 励磁机大小修后的验收 励磁机大小修后的验收按《生产 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 》中的《设备检修质量验收管理标准》执行。 9、发电机局部缺陷和特殊项目的处理 9.1 滑环冒火的原因及处理 滑环冒火的原因很多，大致可分为以下几种:1.新装机组由于滑环表面尚未建立起氧化膜，电刷接触不良，由于振动等原因而造成冒火，只要设法消除振动，重新研磨刷面，调整弹簧压力适当，电刷在刷盒中的间隙适当，待运行一段时间氧化膜建起，电刷磨面达到镜面，且及时维护，冒火现象即可消除或减轻。2.机组运行中如突然发生大 冒火现象，说明机组内或励磁附属设备有严重缺陷，要请示有关领导后再处理。3.检修后滑环冒火可能是由于电刷磨面接触不良，电刷在刷盒内间隙过小或过大而有卡塞或摇晃现象。弹簧压力不适当，应设法调整处理。 9.2 发电机的干燥 9.2.1 干燥的方法 发电机由于长期停运、外界影响、本身漏水或更换新线棒后绝缘下降，低于规定值时要对发电机进行干燥。 1)在转子不插入定子的情况下，单独对定子进行干燥。直至将定子绝缘干燥到合格为止。 2)如果定子绝缘是属于表面受潮，必要时也可在发电机转动情况下，发电机不升电压，利用空气的磨檫发热干燥。如果定子绝缘受潮较严重，应将发电机的出线短路，缓慢升至发电机的额定电流，即发电机不并列的短路电流干燥。 3)如果发电机转子绝缘受潮，可给转子绕组通以低压直流至额定值的50%左右，转子在盘车运转状态下，使转子绝缘尽快恢复合格，达到规定标准。 9.2.2 干燥应达到下列标准才能结束 ——当加热温度不变，定子绝缘电阻升高及保持3-5小时以上不变， 吸收比达到1.6以上，用2500V摇表测定。 以上时。,——当绝缘电阻换算到75?时应大于每千伏工作电压1M 。,表测定不小于0.5M,——转子绝缘电阻在温升后经3小时不变， 用500VM 9.2.3 干燥时的注意事项 1)干燥开始后，在温度40?以下时，每小时温升不超过5?，预热到55?，以后每小时温升不超过8?，时间不小于12小时。 2)在干燥过程中，线圈表面温度不得超过85?，铁芯温度不得超过90?。 3)测定绝缘时应断开电源。 二、 电动机检修: 1、大修内容: 1.1、办理《电气检修工作票》。 1.2、电机检修前必须先测定子、转子绝缘并做好记录。 1.3、拆定子、转子电源线。 1.4、电动机解体，抽出转子。 1.5、彻底吹洗定子、转子绕组的积灰，油垢和赃物。 1.6、检查定子转子铁芯、线圈、槽盖、綁线有无松动损伤、局部 发热等现象，必要时进行修理。 1.7、检查转子线圈连接是否良好，转子两半连接螺丝、风扇片螺 丝、磁极固定螺丝等有无松动断裂开路等现象，如有要进行必 要的处理。 1.8、检查清洗通风冷却系统。 1.10、检查清扫滑环和碳刷，必要时更换碳刷。 1.11、打开电机星点，检查各相引出线的绝缘是否良好，各处接 线螺丝是否紧固。 1.12、打开电机接线盒检查绝缘端子是否良好，螺丝是否紧固， 是否拆开电机电源线根据检修现场决定。 1.13、现场启动箱的除尘，检查。 1.14、检查电机外壳接地是否良好。 1.15、用不同电压等级摇表分别检测定子转子绕组的绝缘是否良 好。 1.16、检查并消除设备缺陷。 1.17、保持设备的完好标准。 1.18、填写本检修单元详细的检修记录。 1.19、电机、电缆、高压开关的耐压试验。(有电气车间完成) 1.20、硅励磁、继电器的调试。(有电气车间完成) 1.21、高压开关的检修和调试。(有电气车间完成) 1.22、电流表校验。(现场有检维修分厂完成，总变有电气车间完 成) 1.23、填写本检修单元详细的检修记录。 1.24、试车交工艺。 2、中修质量标准: 2.1、定子线圈表面应清洁、无伤痕，綁线应完好紧固。 2.2、定子槽盖应无裂纹、松动、凸出等现 2.3、定子铁芯的钢片应紧密完整，加紧矽钢片的销子应点焊牢固， 通风孔内不应有灰尘及杂物堵塞。 2.4、底座外壳端罩等内外部应清洁，防腐层应完好。 2.5、转子铁芯应紧固清洁，通风沟内应无灰尘油垢等杂物堵塞。 2.6、转子线圈表面应清洁、无损伤、松动等现象。 2.7、转子铜条和短路环应无脱焊、松动、裂纹等现象。 2.8、风扇片应无裂纹，固定键和螺丝应紧固。 2.9、引出线绝缘套管应无裂纹及松动现象，引出线应紧固，绝缘 良好。 2.10、高压电机的定子绕组绝缘电阻不低于6兆欧 (1000V----2500V摇表)，转子绝缘电阻不低于0.5兆欧。 2.11、碳刷表面应光滑无裂缝油污等，其接触面与滑环的弧度相 吻合，新换的碳刷其接触面应不小于碳刷总面积的75%。 2.12、碳刷的刷架与编铜带接触应保证良好牢固，编铜带不应与 电机旋转部分接触。 2.13、碳刷压力一般为0.15-0.25公斤/平方毫米。 2.14、现场启动箱应清洁、启动箱上的设备完好无损。 2.15、电机、电缆、高压开关的耐压试验要符合试验规程要求。 2.16、硅励磁、继电器的调试要符合规程要求。 2.17、高压开关的检修和调试要符合规程要求。 3、风险分析及预防措施: 3.1、触电:必须办理停电手续。 3.2、机械伤害:抬、搬设备必须2人以上进行，有专业起重工进 行作业。 3.3、有毒、有害气体超标:动火必须办动火证。 3.4、落物伤人:交叉作业要带好安全帽。 3.5、高空坠落:高空作业要系好安全带。 3.6、工机具丢失:工机具设专人保管。 4、试车: 4.1、电机组装后，定转子之间的间隙最大于最小的差值不超过 10%。 4.2、要有试验记录和检修记录。 4.3、应盘车。 4.4、做空投试验。 4.5、硅励磁、继电器运行正常。 4.6、电机检修后空运转2小时。空载电流应达到30%以下，应达 到电动机完好标准要求。 4.7、电缆温升正常。 4.8、电动机达到电机名牌规定额定功率。 4.9、定子转子温升和轴瓦温度在允许范围内: A.级绝缘不超过60? E.级绝缘不超过65? B.级绝缘不超过75? F.级绝缘不超过85? H.级绝缘不超过95? 轴瓦温度不超过75? 4.10、电动机的振动不应超过下表: 额定转速 3000 1500 1000 750瓦以下 振动值双振0.06 0.10 0.13 0.16 幅 4.11、电动机转动方向正确、声音正常。 4.12、三相电流在系统电压平衡的情况下应不超过10%。 5、交工艺: 5.1、外壳整洁、零部件完整无缺。 5.2、起动、保护和测量装置齐全，灵活好用。 洛阳蓝电电力科技工程有限公司 2013年5月3日