钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩施工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 一、钻孔方法概述 钻孔总延米长为331.656m,孔径为1.2m。 本工程钻孔施工拟采用管锥冲击钻机CZ-22型,成孔后,清孔洗孔达到设计要求后,用吊车将钢筋骨架吊入井孔中,插入导管,再灌注混凝土,形成钢筋混凝土灌注桩基础。 二、钻孔准备工作 在钻机钻孔以前应做好以下准备工作: (1)桩位的测量放样工作; (2)做好道路、场地的平整工作,设置供水和供电设施; (3)安装和检查好施工机具:冲击钻机、钻头,钢护筒; (4)制备泥浆; (5)夯实桩基础周围的堤基,填筑钻孔平台,使钻机工作时的堤基坚实稳定; (6)按照事先制定好的施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 进行施工; (7)向监理工程师报验施工工艺。 三、成孔工艺 (1)平整场地,设置监测控制桩,灌注桩中心线放样。 (2)设置护筒:桩孔口应设置护筒,护筒中心竖直线应于桩中心线重合,一般平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%;干处可实测定位,水域可依靠导向架定位,护筒可采用钢板制作,其内径大于桩径200~400mm,埋设深度应根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定,其高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。 (3)冲击钻机就位。钻头要对准桩孔中心,拉好风绳,同时在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向的装置以防产生梅花孔。 (4)冲击钻进。在开孔前要备好足够的护壁泥浆。开孔刚开始时,应低锤密击,如表土为淤泥,细砂等软弱土层,可加粘土块夹小片石反复冲击造壁,孔 内泥浆面应保持稳定;施工时随时测量桩位偏差、倾斜度、孔径和孔深及土质情况,认真做好钻孔记录,施工中注意水头高度,护壁泥浆比重,防止坍孔,钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。 (5)清除排渣。排渣采用泥浆循环或抽渣筒等方法,如用抽渣筒排渣应及时补给泥浆。 (6)清孔。应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度应符合图纸规定值为前提进行,大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。清孔后孔底沉淀物厚度应等于或小于300mm。 (7)检测孔壁、孔深。钻孔在终孔和清孔后,对孔径、孔型和倾斜度,应采用专用仪器测定;当缺乏上述仪器时,可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10mm(但不得大于钻头直径),长度不小于4~6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测,每钻进4~6m检测一次,孔深用百米绳加重物进行检测。检测结果应报请监理工程师复查。 四、清孔 (1)目的 清孔的目的是为了抽换原钻孔内的泥浆,降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标,清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀物过厚降低桩的承载力。同时还为灌注水下混凝土创造良好条件,使灌注深度正确,避免出现断桩之类的质量事故。 (2)方法 冲击钻钻进的过程中,冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁,大部分被清除。要求用手触摸泥浆中无大颗粒为止,并使泥浆的相对密度减小到1.05~1.2。 降低泥浆相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水,使水流将泥浆冲稀,泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出,达到清孔 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 后即可停止清孔。 清孔的同时要特别注意不要使孔壁坍塌;不得用加深孔底的方法来代替清孔。 五、钢筋骨架 (1)制做 按照钢筋骨架的外径尺寸制作样板,将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈,在箍筋圈上标出主筋位置。然后在水平的工作台上,在主筋长度范围内,放好全部箍筋圈,将两根主筋深入箍筋圈内,按钢筋上所标位置的记号相对准,依次扶正箍筋并一一焊好,再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架,骨架成型后焊接定位钢筋。根据钢筋笼的长度和起吊设备的条件,钢筋笼应分段制作,制作好的骨架要标明墩号、桩号、第几节等标志,以免混淆。 (2)钢筋笼保护层的设置 灌注桩保护层根据图纸要求用混凝土垫块来设置保护层。 (3)钢筋骨架入孔 本工程的桥台灌注桩单根长度26m(骨架长24m),桥墩灌注桩单根长度37m (骨架长25m)。钢筋骨架入孔采用吊车分节入孔,各段之间的连接采用焊接连接,钢筋接头按 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求错开布置。 六、灌注水下混凝土 (1)灌注机具的准备 1)护筒 地面覆盖层为壤土,为防止塌孔,施工时孔口使用2.5m高的钢护筒,直径1.25m,壁厚4mm。钢护筒埋设时,先在桩位处挖比护筒外径大80cm~100cm的圆坑,在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实;再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底;然后把护筒吊进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或底部,移动护筒,使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或垂球检查,使护筒竖直;此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土,分层夯实,使之达到最佳密实度,夯填时要防治护筒偏斜。 护筒顶要高出地面0.3m左右,并在顶部焊加强筋和吊耳,开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。 2)导管 导管是灌注水下混凝土的主要工具,一般用无缝钢管制作或钢板卷制焊成。根据本工程设计图纸的要求,采用直径250mm的导管。导管分节长度小于导管提升设备的提升高度,且便于拆装和搬运。中间节长2m左右,下端节长4~6m。 漏斗下配长1.0m的上端节导管,以便调节漏斗的高度。导管两端焊有法兰,以便用螺栓连接。导管使用前试拼装、过球、密水、抗拉和试压,导管承压试验时的水压力不小于导管内壁可能承受的最大内压力,不漏水为合格。 3)漏斗、储料斗 漏斗用5-6mm厚钢板制作,棱锥形,不漏浆、不挂浆、漏泄顺畅彻底。漏斗高度应适应操作的需要,特别是灌注接近到桩顶部位时,能满足对导管内混凝土柱高度的需要,保证上部桩身的灌注质量。 储料斗的作用是储放灌注首批混凝土,漏斗和储料斗的容量(即首批混凝土储备量)必须使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。 4)混凝土的运输 混凝土的运输时间和距离应尽量缩短,以迅速、不间断为原则,防止在运输中产生离析、漏浆和塌落度损失过大(灌注前混凝土塌落度损失不大于2cm),混凝土泄入储料斗内(首批)或直接卸入漏斗。 5)隔水栓 隔水拴球用混凝土或木料制成,球径可大于导管直径1cm~1.5cm,灌注混凝土前将球置于漏斗颈扣处,球下设一层塑料布垫层,用细钢丝绳引出。当混凝土达到初储量时,迅速将球向上拔出(称为拔球法),混凝土压着塑料布垫层,呈与水隔绝的状态,排走导管内的水而至孔底。 (2)灌注水下混凝土 1)在灌注混凝土开始前,应检测孔底泥浆沉淀厚度,如大于设计规范清孔要求,应再次清孔。插入导管,导管底部至孔底应有250~400mm的空间。 2)灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。时间不得长于首批混凝土初凝时间。 3)将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面的高度,计算出导管埋置深度,符合要求,即可正常灌注。如首批混凝土量不足或其他原因没能埋没导管底口,应立即将导管提出,用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗清除,重新灌注。 4)灌注开始后应紧凑、连续的进行,严禁中途停工。 5)在整个灌注时间内,导管出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,且 不得大于6m,以防止泥浆及水冲入管内。经常测量孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置,导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,导管提升时,不得挂住钢筋笼,并始终予以严密监视,导管应在无水进入的状态下提升。 6)为确保桩顶质量,灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~ 1.0m,以保证混凝土强度,多余部分应在接桩前凿除,凿出桩头后的桩头应无松散层。 7)灌注完毕后,应及时拔出导管及刚性护筒,并用水冲洗干净放好,以备下次使用。 8)灌注过程中,如发生故障应及时查明原因,并提出补救措施,报请监理工程师经研究后,进行处理。