高速铁路连续梁施工交流材料

中国水利水电第七工程局有限公司成贵铁路项目经理部第三分部二片区连续梁技术交流材料主持人：张福伟、霍晓辉主讲人：李根地点：二片区民治村驻地时间：2015年月日成贵铁路连续梁施工技术支架现浇连续梁支架现浇一般采用满堂支架现浇和门柱式支架现浇两种施工时应根据现场实际地形情况选择采用哪种方式施工。一般情况下当梁体跨越地段高差较大时考虑采用梁柱式支架体系进行施工，当梁体跨越地段高差较小且地段比较平顺时一般采用满堂支架支撑体系。支架施工满堂支架施工在支架基础混凝土面上按照支架施工图放出支架搭设的纵横向网格线，标示出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。1）立杆安装为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，支架搭设时以纵横网格线为控制中线，确定立杆纵横向位置。2）安装立杆、横杆根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时立杆底部设置 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 底托，应保证立杆处于对应位置，应先全部安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。3）剪刀撑安装支撑体系包括纵向支撑（剪刀撑）、横向支撑和水平支撑等。设置支撑体系的目的是使脚手架成为一个几何稳定的构架，加强其整体刚度，以增大抵抗侧向力的能力，避免出现节点的可变状态和过大的位移。支架四周及中间纵、横向每隔四排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45°~60°之间。当支架高度大于6m时，其顶部和底部应设置水平剪刀撑，水平剪刀撑设置间距应不大于6m。剪刀撑采用与支架立杆规格相同的钢管，用旋转扣件与立杆扣接，当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相邻的水平杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离不应大于15cm。每根剪刀撑钢管的长度不宜小于6m，扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根。剪刀撑应采用搭接接长，搭接长度应大于100cm,搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。4）顶托安装根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量控制在15㎝以内。由横杆、立杆、斜杆、分配梁（工字钢）组成的满堂支架体系梁柱式支架施工梁柱式支架自下而上由基础、钢管立柱、砂箱、分配梁（2I56工字钢）、贝雷梁、顶横梁（I10工字钢）、顶纵梁（方木）及底模、侧模及支撑等组成。本标梁柱式支架施工灌注桩基础和条形基础两种，施工立柱、桁架系统、支架系统，进行验收，验收合格后进行预压，调整支架系统到设计要求状态。在施工现场集中进行钢管立柱的焊接，待支架基础混凝土强度达到设计要求后，吊装设备配合人工进行钢管立柱的安放，每排钢立柱顶部垂直桥向安放分配梁，分配梁顶安放贝雷梁。为了确保钢管支架的稳定，相邻钢立柱间横向连接（采用槽钢进行连接），增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于0.1%。在钢管柱和分配梁安装完毕并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。贝雷梁在梁跨下的地面拼接好后，采用吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，按设计用花窗横向连接，增强贝雷片的横向刚度。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。由钢管立柱和贝雷梁组成的梁柱式支架体系支架预压支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行相当于1.2倍施工的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架根据施工实际情况进行预压。待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。对施工完成的支架体系进行堆载预压预压前的准备工作①、支架的底模、侧模初始状态的设定（先按箱梁相应断面的设计标高暂定）。②、场地平整硬化，预压材料过磅装袋，堆放等工作。③、场地照明设备的安装。④、人员组织、机械设备与测量仪器的配备（需要水平仪2部，经纬仪1部）。⑤、设置沉降监测点沉降监测点的设置原则1、满堂支架区域观测点的设置原则纵断面在梁跨的端头截面、跨中截面、1/4跨截面、墩顶截面布置沉降监测断面，横断面按每个监测断面的箱梁箱室的腹板处、箱梁底板处、翼缘板处布置沉降监测点，每个监测断面的监测点不少于5个。2、梁柱式支架监测点布置原则（1）纵断面在预压区域的支墩和支墩之间纵梁跨中处设置监测断面，支墩区域横断面监测点设置在两钢管立柱之间分配梁的跨中，两支墩之间纵梁跨中区域横断面按箱梁箱室的腹板、箱梁底板、翼缘板布置监测点，每个断面监测点的数量不小于5个。（2）支墩的基础采用条形基础时在基础顶面上按照支墩区域横断面监测点投影点布置5个以上监测点。挂篮施工挂篮悬浇工法悬臂灌筑法又称无支架平衡伸臂法或挂（吊）篮法。它是以已经完成的墩顶节段（0号块）为起点，通过挂篮的前移对称地向两侧跨中逐段灌筑混凝土，并施加预应力悬出循环作业方法。悬臂灌筑法每节段长一般为2m～5m（在斜拉桥施工中现已达到8m～10m）。挂篮结构类型挂篮的种类有很多，常见的挂篮形式有菱形挂篮、三角挂篮、桁架挂篮、牵索挂篮等，由万能杆件组拼的挂篮和贝雷桁架组拼的挂篮均属于桁架挂篮。菱形挂篮示意图三角挂篮施工图片菱形挂篮施工图片牵索挂篮施工图片浑河南阳湖贝雷桁架挂篮施工图片挂篮悬臂浇筑施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和施工方法总体施工方案挂篮悬臂浇筑施工工法，分为墩顶0#块箱梁支架浇筑、跨中挂篮悬臂浇筑和边跨支架浇注三部分。支架浇筑部分与一般支架现浇箱梁施工方法相同。由于墩顶O＃块箱梁体积都比较大，一般采用重力式支架，大多采用各种型钢支架和万能杆件支架。墩顶0#块梁段浇筑完成后，再在0#块梁段上组装挂篮。0#块梁段主要是为挂篮组装提拱拼装、出发平台，每个0#块梁段长为12～14m,一次浇筑成型。悬臂浇筑顺序由0#块两端的1#块梁段开始，逐节段向两端延伸、分节对称浇筑。以0#块梁段为中心形成简支“T”构，再逐跨把简支“T构”与邻近边跨支架浇注梁段合拢成1跨简支“”构，最后把两个简支“”构合拢成1个三跨超静定“”连续梁。合拢段施工顺序是先合拢边跨、后合拢中跨。边跨合拢为小合拢，中跨合拢为大合拢。合拢段浇筑可根据施工现场实际情况采用挂篮法和支架法施工。总体施工工艺流程支架浇注O＃块梁段挂篮悬臂浇筑梁段边跨支架浇筑梁段挂篮边跨合拢段挂篮中跨合拢拆除临时支座——体系转换连续梁悬臂浇筑施工步骤示意图详细施工工法及工艺0＃块施工墩顶O＃块梁段施工项目主要包括安装临时刚性锚固钢筋（在墩身施工时开始预埋）、安装临时支座和永久支座、安装支架、铺设底模板、安装侧模模板、安装钢筋、浇注混凝土、张拉预应力筋、刚性锚固、拆除模板、拆除支架。连续刚构梁墩顶不需要临时刚性固结。墩顶O＃块梁段一般12～13m长，可一次浇筑成型，也可以多节浇筑。钢筋安装与支架现浇梁工艺相同，外侧模板一般采用挂篮模板。0#块梁段支架与支架现浇法工艺相同，也可以利用墩身做托架（具体实施情况根据现场实际情况定）。支架搭设完成后，支架需要预压，支架预拱度的设置参考计算和预压值。施工工艺流程拼装支架铺底模板支架预压安装永久支座、浇注临时支座浇注墩顶胎模安装外侧模板安装底板、腹板钢筋模板加工制造修建基础钢筋加工、制作安装芯模板安装顶板钢筋、纵横波纹管、竖向预应力筋安装端模板浇注混凝土模板施加预应力拆除模板混凝土养生穿预应力钢筋拆除支架施加临时锚固预拉力0#块施工工艺流程图永久支座安装与临时支墩安装、锁固及拆除临时支墩安装、锁固是T构悬臂抗倾覆的重要措施，是挂篮施工成败的关键步骤。T构临时固结结构是由临时支撑和临时锚固索组成的组合结构。T构临时固结结构必须形成刚性体系，能承受中支点处最大不平衡弯矩和竖向支点反力，以及曲线向心倾覆弯矩。T构临时固结结构方式，相对墩身而言分为体外固结和体内固结两种方式。体内固结方式在墩顶设置临时支座和抗倾覆锚索；体外固结方式是在墩外设置临时支撑柱和锚固索。抗倾覆锚索可采用预埋精扎螺纹钢筋或粗钢筋锚、以及预应力钢绞线索锚固。1、采用体外固结形成T构2、采用体内固结形成T构①、体外临时固结结构：可以在承台上安装钢管或钢管砼柱、钢筋混凝土支撑柱；支撑柱要安装在对应于箱梁腹板的梁底位置，并且上下端与梁身、承台均进行锚固，达到支撑与反拉的抗倾覆作用。并且与墩身设置水平支撑桁架。②、体内临时固结结构：墩顶0#块（连续梁“T构”）与墩身之间连接采用刚性连接。刚性连接结构为临时支墩和锚固钢筋。临时支座设置于墩顶周边位置，一般宽度0.6m左右、高度0.5m左右，采用上下两层C40钢筋混凝土、中间夹一层电热熔化硫磺水泥砂浆结构。连续梁“T构”与墩身连接采用粗钢筋临时锚固，或者粗预应力钢筋锚固，临时锚筋下端预埋在墩身内、上端埋在0#块梁段内。锚固用的粗钢筋一般采用φ25～32螺纹钢筋，预应力钢筋一般采用φ32轧丝锚或精轧螺纹钢筋。若采用预应力钢筋时，钢筋在穿过0#块梁身一段，需要对锚固钢筋增设隔离套管，以便于施加预应力时自由伸缩。预应力锚固筋待0#块梁段混凝土强度达到设计强度后张拉锚固，使0#块与墩身锁固成一体。临时支座及锚固筋待箱梁中跨合拢段混凝土浇筑之前拆除。预应力锚固筋的残余孔道注浆封闭。永久支座与临时支座同时安装。施工过程中永久支座不受力，待临时支座拆除后承受全部荷载。边跨支架浇筑梁段边跨支架浇注部分为连续箱梁的两个边跨配重部分，与支架法浇筑工艺相同。宜需要进行试压。一般是一次浇筑成型。边跨支架形式有：落地支架、高吊架和挂篮悬浇三种情况。主要根据墩身高度而定。万能杆件组拼的支架示意图如下：边跨万能杆件支架浇注结构布置示意图如下：悬臂浇筑梁段挂篮悬臂浇筑段施工工艺连续梁悬臂浇筑主要工作步骤有：挂篮安装→加载预压→挂篮调正→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋→安装芯模板→绑扎顶板钢筋→安装纵向预应力筋孔道→安装端模板→浇筑混凝土→养生→施加纵向预应力、孔道压浆→挂篮走行、锚固→绑扎底板钢筋→进入下一循环。挂篮施工（1）挂篮安装当墩顶O＃块箱梁纵向预应力筋张拉完以后就可以安装挂篮。在挂篮安装之前，先按挂篮的设计结构预先将单片型钢杆件组装成单元杆件（如型钢梁），并进行整体试拼，检查各部尺寸及构件偏差，以便于预先处理较大的偏差。试拼合格后，逐件拆卸，并逐件编号，以便于顺序安装。挂篮上桁架杆件一般采用吊车直接吊装到桥面上，底平台及侧模板先在地面上组装成形，然后利用卷扬机垂直吊装到位。安装后将两挂篮尾端锚固于箱梁上。（2）挂篮预压挂篮安装完毕后将底平台调正到位，然后进行挂篮试压工作。与支架预压法工艺相同。试压后重新调正挂篮、底平台，按试压弹性变形量预留沉降量，进行下步悬浇作业。（3）挂篮前移（走行）、锚固纵向预应力钢筋张拉后就可以进行挂篮前移。挂篮前移前先松开外侧钢模板，解开所有底平台的后锚点，松动所有悬吊杆使底平台与箱梁底板脱离100～200mm高，再将上桁架后锚点换成走行锚固结构、安装走行结构。挂蓝走行结构为支腿下走行轮和尾部反吊走行轮。在走行前，中间支腿下插入导轨、后反吊锚杆解开换成反吊轮轨。一个悬浇T构的两套挂篮相对同步走行，一套挂篮左右支腿同步前行，推动速度应同步、缓慢、平稳，由专人统一指挥，保持箱梁始终处于平衡对称受力状态。挂篮走行采用杆式液压千斤顶作推动力，千斤顶安装在挂蓝支腿的走行轨上，或安装在支腿的后齿部。或采用5～10t导链拉扯挂篮走行。挂篮前移到下一节段悬浇位置后先锚固上桁架系统，调正挂篮位置，撤下走行轨，换上支腿座垫，解开反吊走行结构。再利用悬吊系统调正挂蓝底平台至设计标高。全部找正后，固定（锚固）底平台。（4）挂篮拆除合拢段全部完成后拆除挂篮。在拆除前一般先将挂篮退回到O＃块梁段附近，以满足吊车作业需要。拆除工作按照安装时的逆顺序进行。先拆除底平台，后拆除上桁架。拆除底平台使用卷扬机牵动钢丝绳慢慢放到地面上，底平台整体一次放下，放到地面后再拆解杆件。拆除上桁架用汽车吊配合将杆件逐一吊到地面上。当桥下河流能够通航时，也可以将船舶停到桥下，底平台直接落到船上，也可以利用船舶吊车将挂篮上桁架拆下。（5）挂篮安装质量标准①挂篮安装完毕，其平面中心偏差顺桥向≤±10mm、横桥向≤±5mm，主梁前支点其前、后位置相对偏差≤5mm。②顶起底模平台后吊点时，在保证底模与前段箱梁底板密贴良好的情况下，同时保证底模纵梁弯曲不超限。悬臂浇筑节段模板芯模采用钢木组合模板，木支撑架或钢木组合支撑架，不设底模，支架底部设置钢支撑架或钢支腿。外侧模板采用挂篮底平台的特制钢模板；端面模板采用木模板。也可以利用特制的芯模板吊架支撑芯模。芯模板和端面模板待箱梁混凝土强度达到设计强度的90％以上时拆除，外侧模板待箱梁纵向预应力施加后拆除（脱落）。钢筋加工、安装与预应力钢筋孔道布设、安装施工工艺与O＃块梁段施工工艺相同。节段间普通纵向钢筋接长按照设计要求，采用绑扎搭接标准，以单面搭接单面点焊焊接成型，混凝土浇筑混凝土施工工艺与0#块梁段混凝土施工工艺相同。混凝土灌注均应考虑悬浇T构增加荷载对称性。在一个T构内，混凝土灌注速度保持两个节段同步进行，保持同一节段内前后、左右的混凝土对称浇筑。防止T构两端弯矩产生较大偏差。同一T构两端最大不平衡荷载不得大于10吨，或者满足设计要求。每一节梁段的混凝土要从外侧向内侧进行浇注，使挂篮外端先受力下沉，减少新老混凝土接缝处出现裂纹。腹板混凝土浇注应设法让捣固人员进入作业面。困难条件下在芯模内侧预留捣固孔洞。箱梁混凝土均采用早强型混凝土，按3天养护强度达到设计强度的90％以上进行施工配合比设计。施加预应力、孔道压浆钢绞线穿束、张拉及压浆施工工艺与0#块梁段相同。为加快施工进度，孔道压浆可与挂篮走行同时进行。合拢及体系转换合拢段施工顺序先边跨合拢，后中跨合拢。特殊情况也有与其相反顺序合拢的，主要根据边墩高度条件而定。边跨合拢段1.5～2.0m宽，利用挂篮作为浇筑平台。钢筋、模板施工工艺与悬浇段相同。合拢段按设计要求增设加劲肋型钢支撑。安装加劲肋型钢支撑需要预先在合拢的两个相邻节段上预埋锚固件。待合拢段挂篮调正就位后先安装加劲肋型钢支撑柱，再按设计要求张拉部分预应力筋，再绑扎钢筋、安装芯模板、浇筑混凝土。并且在浇筑之前设置平衡配重水箱，在浇注过程中，边浇筑边放水（卸载），以减少合拢段因混凝土浇筑增加重量引起对悬臂弯矩的影响。边跨合拢段混凝土强度达到设计强度的90％以上后张拉预应力钢筋，再拆除边跨支架、模板、边跨挂篮。中跨合拢段在边跨合拢后进行。采用挂篮法浇筑工艺。施工工艺与边跨合拢段相同。在中跨合拢时，跨中施工的两套挂篮碰头干扰，其中一挂篮后退或拆除，留下一套挂篮。在中跨合拢段加劲肋支撑柱安装完毕后、施加部分预应力后，拆除T构与墩身的刚性约束，实现体系转换，再浇筑混凝土。合拢段混凝土浇筑应选在一天中较低的气温下进行，以减少箱梁温度伸缩的影响。混凝土养生可采用自然养生或蒸汽养生，气温较高季节要勤浇水降低混凝土体温，以减少梁部温度升高而引起的加固结构变形影响。合拢段混凝土一次浇灌完毕，混凝土达到设计强度后张拉全部预应力筋，最后拆除模板和挂篮。支座安装支座预偏量设置支座安装完成后应对支座按照合拢温度下的支座预偏量对支座进行预偏，支座预偏应与支座厂家进行联系，由支座生产厂家的技术人员对支座预偏量进行设置。支座安装方法在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前先对支座范围内垫石进行处理，检验合格后将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。支座安装注意事项（1）支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定。（2）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。（3）固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。（4）支座上下座板必须水平安装，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。（5）支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。（6）支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。钢筋 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 钢筋接头布置钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。“同一连接区段”内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：=1\*GB3①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。=2\*GB3②机械连接接头的受弯构件不应大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。=3\*GB3③绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。=4\*GB3④钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。=5\*GB3⑤在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同-裉钢筋上不得超过一个接头。=6\*GB3⑥“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。=7\*GB3⑦当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。钢筋搭接（1）、钢筋采用闪光对焊技术要求=1\*GB3①、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。=2\*GB3②、钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。=3\*GB3③、接头弯折的角度不得大于3°。=4\*GB3④、接头轴线的偏移不得大于0.1d,且不得大于2mm。（2）、钢筋电弧搭接焊技术要求=1\*GB3①、焊接采用搭接焊，搭接长度为5d（双面）或10d（单面焊）。=2\*GB3②、焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。=3\*GB3③、搭接接头预先折向一侧，搭接钢筋轴线位于同一直线上。钢筋电弧焊焊接要求钢筋采用电弧焊焊接后应对焊接接头逐个进行外观检查，并应符合下列规定：=1\*GB3①、焊缝处的焊渣已完全清除。=2\*GB3②、小锤敲击接头时，钢筋发生与基本钢材同样的清脆声。=3\*GB3③、搭接焊的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤及其他缺陷。模板工程施工（1）底模安装在支架分配梁上测量放样出底板轮廓线和高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模高程差值，以便设置底模抄垫高度或钢管顶托调节高度。按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设，底模的抄垫要平整牢靠。模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。（2）外模（侧模及顶板翼缘模）安装根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程。两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才根据编号顺序开始安装下一块模板。内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。（3）内模安装在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装是将预先加工好的大块模板进行拼装。安装内侧模时，要控制好底标高。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，内侧模的支撑要牢固。（4）箱梁端头模板安装端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。混凝土施工浇筑前准备工作=1\*GB3①混凝土浇筑前，由搅拌站主持提前进行试拌工作，重点检查配合比是否合适：坍落度、和易性、含气量和初凝时间等；对砂、碎石含水率进行测定；检查混凝土搅拌站计量系统精度是否满足规范要求，必要时重新校核；现场准备好测量混凝土塌落度、混凝土温度和模板温度的工具，提前准备试件制作的模具、坍落度筒及含气量测定仪等现场必备的仪器；搅拌站及现场试验人员是否到位，分工必须明确且落实到人。=2\*GB3②混凝土浇筑前必须仔细检查支架及模板安装情况，在模板所有连接螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装牢固，有可能漏浆的缝隙均已堵塞的情况下，才可开始浇筑混凝土。=3\*GB3③对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保所有的振动器及相关部件运转正常。确保混凝土原材料储备量满足浇筑需要，保证混凝土的拌制和浇筑连续进行。=4\*GB3④仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，混凝土浇筑时指定专人作重复性检查，确保钢筋保护层符合要求。=5\*GB3⑤对内外模拉杆、内模支撑架等隐蔽位置详细检查，确保支撑加固可靠。对预留管孔、预埋构件位置等详细检查，确保其数量和位置准确。=6\*GB3⑥土工布及塑料薄膜等养护用具准备到位；钢筋骨架内提前布置好温度传感器，以便混凝土浇筑时及浇筑后监控混凝土芯部及环境温度的变化。=7\*GB3⑦混凝土入模前对梁体上所有预埋件进行检查核实。=8\*GB3⑧混凝土拌和前试验人员要按规范要求对原材料、模板及混凝土进行温度测试，必要时采取冷水拌和等降温措施，控制其入模温度在5～30℃。采取一定的遮阴措施，保证模板温度在5～35℃。=9\*GB3⑨混凝土浇筑前对人员、机械、设备核实到位后方可开盘浇筑。混凝土浇筑顺序混凝土采用连续浇筑一次成型。纵向从小里程向大里程方向水平分层斜向分段的方法灌注，每层浇筑厚度不超过30cm。总体浇筑方案为先浇筑底板与腹板交接处混凝土，然后浇筑底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。由于白天浇筑过程天气温度较高，混凝土的初凝时间较短，浇筑过程中应经常检查台阶浇筑起点处的混凝土的初凝情况，应及时在接近初凝混凝土上覆盖一层30cm厚混凝土并及时振捣，振捣时应将振动棒深入下层混凝土5-10cm，以保证混凝土层间不产生冷缝。（1）浇筑第一步灌注底板与腹板交接处混凝土浇筑开始时从箱梁箱室两侧腹板向中间对称灌注混凝土，先灌注底板与腹板交接处混凝土，浇筑时混凝土坍落度采用设计配合比要求坍落度的小值。底板与腹板交接处的倒角处混凝土的放料完成后，不宜直接对该处混凝土进行振捣，应根据倒角部位混凝土的翻浆情况及现场混凝土实际坍落度的大小确定振捣时间。（2）浇筑第二步灌注底板混凝土当底板与腹板交接处混凝土接近初凝时，通过箱梁内箱模板顶板处预留的施工洞灌注剩余底板混凝土，振捣底板与底板混凝土时，应注意观察底板与腹板交接处倒角部位的混凝土翻浆情况，根据翻浆情况及时调整振捣时间及振捣强度以防止倒角部位因翻浆严重而形成脱空现象。（3）浇筑第三步灌注腹板混凝土底板混凝土浇筑完成后开始灌注腹板混凝土，灌注腹板混凝土时，注意对称灌注，并采取措施控制腹板倒角处混凝土从倒角处流出不超过30cm，以保证倒角处不形成脱空、腹板混凝土分层上升、底板混凝土不超厚浇筑。两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。（4）浇筑第四步灌注顶板混凝土腹板及底板浇筑完成后，开始浇筑顶板混凝土，顶板混凝土浇筑采用分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，采用2台泵车分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。混凝土振捣混凝土浇注时必须分层浇筑、分层振捣，每层厚度不得超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍，振捣时间30～50s，振捣时注意钢筋密集处、锚下和波纹管下等部位，不得出现漏振、欠振和过振。每一振点以表面出现浮浆和不再下沉，不再有大量气泡上冒为基本捣实。为使上下层混凝土结合成整体并且混凝土色泽一致，上层混凝土振捣应在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土不小于100mm。捣固棒振捣时，注意波纹管处位置必须振捣密实，且不得直接捣固波纹管。为保证预应力工程的施工质量，浇筑过程中应安排专人负责锚垫板和张拉齿块处的混凝土振捣。振捣及放料过程中应注意对预留孔洞的波纹管进行保护。混凝土养护(1)顶板及底板顶层混凝土的养护采用自然养护，待混凝土有一定强度后覆盖湿润土工布。养护期间1人专项负责洒水，洒水频率以能保持混凝土表面充分潮湿为度，保证养护不间断，不得形成干湿循环。(2)翼缘板下表面及腹板等不易覆盖土工布的位置，在拆模后均匀喷涂养护液进行保水养护。(3)混凝土凝土养护时间：不少于28天（大体积混凝土）。预应力工程施工钢绞线下料（1）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。（2）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求。（3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘。（4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。（5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。（6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。张拉准备1、施工前检查（1）砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。按设计施工图纸，采用设计数据。（2）准备好张拉过程中所用的各种机具设备。（3）将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。（4）预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。2、安装工作锚（1）安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；（2）安装夹片：将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。3、张拉设备定位（1）安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；（2）安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；（3）安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；（4）注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出3～5cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。预应力张拉顺序预应力施工时应先张拉纵向预应力在张拉横向预应力，图纸无要求时张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行，图纸有要求时应按照图纸要求张拉顺序进行张拉。张拉作业及控制要点（1）张拉作业=1\*GB3①张拉工艺流程0→初始应力（终张拉控制应力的10%～20%，测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。=2\*GB3②张拉方法张拉采用四台YCW300B型千斤顶对称张拉，张拉前理顺钢绞线并安装工具锚，在工具锚与夹片之间垫塑料薄膜以便退锚。工具锚夹片外露值之差不应大于3mm。两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束，严格按照施工图张拉束顺序进行。张拉操作应严肃认真，准确控制油表读数。张拉应力值以油表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，实测伸长值与终张拉理论伸长值相差不大于±6％。=3\*GB3③切割钢绞线张拉完毕，进行桥梁上拱度的测量，经检查合格并静停12小时后，用砂轮切割机切割钢绞线，钢绞线切割完成后外漏长度不宜小于3cm且不得损伤锚具。（2）张拉注意事项=1\*GB3①张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90%、龄期不小于5天时进行，且按照设计图纸要求的顺序进行预应力筋张拉。=2\*GB3②纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。=3\*GB3③千斤顶应采用优质矿物油，油内不含水及其它混合物，在通常温度下不分解不变质，油液应严格保持清洁，经常精细过滤，定期更换，采用46#液压油。=4\*GB3④油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净，严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶，同时尽量减少拆装次数，新油管第一次使用时切勿直接和千斤顶油嘴连接，应预先清洗或经油泵输出的油液冲洗干净后方可使用。=5\*GB3⑤油管在使用前应检有无裂纹，接头是否牢靠，接头螺纹的规格是否一致，以防止在使用中发生意外事故。=6\*GB3⑥新的或久置后的千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时活塞可能出现微小的突跳现象，可将千斤顶空载往复运行二、三次，以排除内腔的空气。=7\*GB3⑦千斤顶在工作过程中，加、卸荷应力求平稳，避免冲击。=8\*GB3⑧工具锚夹片外壁和锥孔内表面用前涂蜡，以便退锚灵活。=9\*GB3⑨千斤顶带压工作或试验时，操作人员应站在两侧，端面方面禁止站人，危险地段应设防护装置，以防万一，千斤顶带有压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。（3）预应力张拉质量控制要点=1\*GB3①预应力管道质量控制在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。=2\*GB3②摩阻测试为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。=3\*GB3③张拉控制建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。（4）张拉常见问题及处理措施=1\*GB3①锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。处治方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。=2\*GB3②滑丝与断丝现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。=3\*GB3③张拉钢绞线延伸率偏差过大现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。原因分析：钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。防治措施：每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。=4\*GB3④预应力损失过大现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。防治措施：检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。钢绞线伸长值的计算（1)纵向预应力筋伸长值计算预应力筋张拉时，一般分两步进行：先进行初始应力张拉（一般按10%～20%张拉控制应力）使松紧及弯直程度不一定相同的预应力筋调整一致，然后在按张拉控制应力进行锚固张拉。初始应力张拉时预应力筋伸长值，因预先制作的预应力筋束的松紧及弯曲程度不一致，不宜采用测量方法测定，而采用由10%～20%张拉控制应力级推算伸长值计入预应力筋实际伸长值，其计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 如下：△LA＝△L1＋△L2-△L3-△L4；△L1－从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；△L2－初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值；△L3－工具锚夹片的实测回缩值(工具夹片回缩=控制应力下工具锚夹片外漏值-初始应力下工具锚夹片外漏值)；△L4－工作夹片的回缩值(工作夹片回缩＝限位槽深－工作夹片外露)；预应力张拉时由于钢绞线的长度不同，而采用不同的伸长值计算方法。通常情况下钢绞线的长度不同，其张拉时的初应力也不相同，以下按初始预应力为10%σcon为例介绍几种不同情况下预应力筋伸长值的计算方法。=1\*GB3①一顶张拉到位钢绞线线伸长值的计算预应力束较短，预应力束张拉到控制力，千斤顶活塞行程大于钢绞线的，千斤顶在初应力10%σcon时活塞外露量L1，工具夹片的外漏值为L4，20%σcon时活塞外露量L2，100%σcon时活塞外露量L3，工具夹片的外漏值为L5，张拉锚固后工作夹片的外漏值为L6。限位板的实测深度为b,则单端预应力束伸长值有效值为：△L1=(L3-L2)+(L2-L1)；△L2=L2-L1；△L3=L5-L4；△L4=b-L6；△LA=△L1＋△L2-△L3-△L4；△LA=2×(L2-L1)+(L3-L2）-[(L5-L4)+(b-L6)]；=2\*GB3②两顶张拉到位钢绞线伸长值的计算预应力束较长，千斤顶一次活塞行程不满足预应力束总伸长值要求，需反复退顶张拉。假设分两次张拉到设计锚下控制应力σcon，0～60%σcon为第一顶（千斤顶活塞行程由0至最大行程），60%σcon～100%σcon为第二顶。第一顶在初应力10%σcon时活塞外露量L1，工具夹片的外漏值L6，20%σcon时活塞外露量L2，60%σcon时活塞外露量L3；第二顶初应力为60%σcon时活塞初始读数为L4，100%σcon时活塞外露量L5，工具夹片的外漏值为L7，工作夹片的外漏值为L8，限位板的深度为b，则单端预应力束伸长值有效值为：△L1=(L3-L2)+(L2-L1)+(L5-L4)；△L2=L2-L1；△L3=L7-L6；△L4=b-L8；△LA=△L1＋△L2-△L3-△L4；△LA=[2×（L2－L1）＋（L3－L2）]＋（L5－L4）-[（L7-L6）+（b-L8）]；预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。孔道压浆应在预应力筋终张拉24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。竖向预应力管道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，采用高压水冲洗干净后重新进行压浆施工。1、机具设备的要求=1\*GB3①搅拌机的转速不低于1000r/min,浆叶的最高线速度在15m/s以内。浆叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。=2\*GB3②压浆机采用连续式压浆泵。压力的最小分度值不能大于0.1Mpa,最大量程应与实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。2、施工工艺管道压浆采用真空辅助压浆工艺，其工艺流程图如下图所示：终张拉完成安装真空泵水泥、压浆剂进场检验（合格）抽真空（抽至-0.06～-0.08Mpa）压浆（需持压3min）凿毛、安装钢筋网封锚拌浆管道压浆工艺流程图（1）浆体搅拌①搅拌前须先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格为3mm×3mm。②浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2min。③搅拌均匀后，应进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其出机流动度为18±4s。流动度测试合格后，浆体可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中须继续搅拌，以保证浆体的流动性。不得在施工过程中由于流动度不够额外加水。（2）压浆①压浆前，检查压浆管和排气管是否通畅；清除梁体孔道内杂物和积水。用高强度水泥浆封闭锚具孔隙，覆盖层厚度不应小于15mm。②孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。管道压浆须按先下后上的顺序进行，每个管道的压浆须一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。③浆体压入梁体孔道之前，须先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。④纵向管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前在管道一端采用真空泵进行抽真空，使孔道的真空度稳定在-0.06～-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，进行压浆，当孔道较长或采用1次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。当抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及真空泵，打开排浆阀继续压浆，待出浆口流出的浆体稠度与压入端一致时，关闭出浆口阀门，应保持0.5—0.6MPa且不少于3min的稳压期，然后关闭压浆口阀门，使管道内维持正压力直至水泥浆凝固。⑤竖向孔道压浆，由下端进浆孔压入，压力宜为0.3～0.4MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持0.5—0.6MPa且不少于3min的稳压期。⑥如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力须增加0.1MPa，但最长不得超过40m。⑦压浆过程中，每次压浆制作3组标准养护试（40×40×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验，并对压浆进行记录。记录项目须包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间，出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、现场压浆负责人、监理工程师等。（3）封锚=1\*GB3①封锚处混凝土表面凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。=2\*GB3②封锚前对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋按设计要求进行防水处理，采用液态阻锈剂涂刷锚头。=3\*GB3③锚穴内按设计要求设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接。=4\*GB3④封锚混凝土采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土。封端混凝土填充分两步进行，即先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后再用正常稠度混凝土填满抹平。封端混凝土养护结束后，混凝土表面采取涂刷防水材料进行防水处理。=5\*GB3⑤封端混凝土自然养护时应采用保湿、保温材料覆盖混凝土表面，保持混凝土充分潮湿。当环境温度低于5℃或高温露天暴晒时，混凝土表面应喷涂养护剂