钢结构人行天桥施工
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
224省道昆山玉山-张浦段养护改善工程S2标段（K53+650-K57+800）人行天桥施工方案中交一公局第二工程有限公司二○一一年四月
目录
工贸企业有限空间作业目录特种设备作业人员作业种类与目录特种设备作业人员目录1类医疗器械目录高值医用耗材参考目录
TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc3"1编写依据1HYPERLINK\l"_Toc4"2工程简介1HYPERLINK\l"_Toc5"3梯道接地扩大基础施工方案1HYPERLINK\l"_Toc6"主要施工设备及人员配备2HYPERLINK\l"_Toc7"施工工艺及方法3HYPERLINK\l"_Toc8"4天桥墩柱施工方案7HYPERLINK\l"_Toc9"施工准备8HYPERLINK\l"_Toc0"天桥墩柱施工9HYPERLINK\l"_Toc1"5钢箱梁加工安装施工方案12HYPERLINK\l"_Toc2"制造工艺方案12HYPERLINK\l"_Toc3"运输方案30HYPERLINK\l"_Toc4"现场安装方案31HYPERLINK\l"_Toc5"6护栏安装方案38HYPERLINK\l"_Toc6"7桥面铺装39HYPERLINK\l"_Toc7"8各项施工保证措施41HYPERLINK\l"_Toc8"工期
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
41HYPERLINK\l"_Toc9"材料的保障措施41HYPERLINK\l"_Toc0"机械设备的保障措施41HYPERLINK\l"_Toc1"雨季施工保证措施41HYPERLINK\l"_Toc2"安全保证措施42HYPERLINK\l"_Toc3"环境保护及现场文明施工保证措施42人行天桥施工方案1编写依据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-1990）《施工图设计》《总体施工组织设计》2工程简介本标段内共人行天桥两座，分别位于K54+处和K54+处。天桥桥面宽，梯道宽，桥下净高不小于。天桥主梁、梯道梁均为钢结构，由钢板焊接组合而成，主梁结构为等截面钢箱梁，梁高，箱梁顶宽，底宽。主梁结构采用Q235C钢。梯道梁及踏步钢板采用Q235B钢。天桥墩柱均采用钢管砼结构，主墩墩柱直径，梯道墩柱直径，立柱及附属结构采用Q235B钢。基础采用钻孔灌注桩或者扩大基础。其中主墩桩基为直径钻孔灌注桩，梯道墩桩基为直径钻孔灌注桩，梯道接地处采用扩大基础。其中桩基础及扩大基础采用C30混凝土，垫层采用C15混凝土，钢立柱灌C30微膨胀混凝土。每座天桥均有钻孔灌注桩13根，其中主墩基础三根，直径米，梯道基础十根，直径米，桩长均为30米；扩大基础4座；墩柱十三根，主墩墩柱直径，梯道墩柱。共计钻孔灌注桩26根，扩大基础8座，钢立柱26根。3梯道接地扩大基础施工方案梯道接地基础采用明挖扩大基础，于基底设置厚的碎石垫层，基底持力层采用粉质粘土层，垫层采用C15混凝土，基础采用C30混凝土浇注；共计扩大基础8座。主要施工设备及人员配备主要施工设备配置：序号设备名称规格及型号单位数量备注1装载机ZL-50台22挖掘机PC200台23砼搅拌运输车XZJ270GJ辆24钢筋弯曲机GTB7-40B套15钢筋切割机GQ40B-FB套16电焊机BX3-300台27全站仪LeicaTC802台18水准仪LeicaNA728台19塔尺110钢尺1材料用量表：项目混凝土（m3）钢材（Kg）碎石（m3）C30C15Q235BHRB335K54+天桥K54+天桥合计劳动力及人员配置：序号工种数量备注1现场管理人员22现场技术员33现场质检员14现场安全员15修理工16电工17测量员28钢筋及电焊工5施工工艺及方法施工工艺1、施工前期，应做好周边环境的调查，临近的道路、建筑构筑物、管线等情况均需充分了解，并有针对性方案。施工方案中应明确场地布置，包括生活区域、材料堆放、操作区域、土方开挖、运输路线等，并充分考虑各种附加荷载对基坑稳定的影响。在以后的施工中应严格按照评审通过的方案进行。2、基坑开挖中为了确保基坑周边建筑构筑物的安全和支护结构的稳定，要求尽量减小初始位移，应严格遵循“分层、分区、分块、分段、留土护壁、先撑后挖、减少无支撑暴露时间”等原则。根据不同的工况、支护剖面类型，采用合理的挖掘、运输方法及机械，同时要注意开挖过程中围护桩及工程桩的保护问题。根据设计图纸和现场实际情况，基坑开挖处粉质粘土、淤泥质粉质粘土丰富，且地下水位埋藏浅，开挖时易造成塌方，应做好边坡支护工作。施工工艺流程如下图所示：施工工艺流程图扩大基础施工A基坑开挖测量放线：用全站仪测出扩大基础纵、横中心线，以及伤口开挖边线桩，由于开挖处粉质粘土与淤泥质粉质粘土丰富，且地下水位埋藏浅，为避免造成塌方，故基坑开挖边坡设定为1:1。基础允许偏差应符合下列规定：序号项目允许偏差1基础前后、左右边缘距设计中心线±30mm2基础顶面高程±20mm基坑开挖时，坑顶边留出不小于1m的护道，槽边堆土时，堆土坡脚距基坑顶边线的距离不小于1m，堆土高度不得大于。为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，根据图纸扩大基础地层采用满贯，不设基础模板。由于开挖处土质原因，为防止边坡淤泥基坑方向滑移，影响基础混凝土的浇注，需要在基坑周围设置连续、紧密的钢板桩围堰，钢板桩高度可视现场情况确定。基坑采用抛石挤淤的方法进行基底处理，即向基底抛投一定数量的片石，以提高地基的强度。具体步骤如下：1基坑排水；2向基坑底部抛掷大块石，块石最短边尺寸不小于30cm，抗压强度大于20MPa；3挤压、尽量将淤泥挤压至基坑范围外，至基坑稳定；4铺设30cm厚碎石反滤层；5施工20cm素混凝土垫层，至基础底标高；6施工基础碎石垫层，素混凝土垫层，架设基础钢筋骨架和模板，现浇混凝土。注意：铺设碎石反滤层厚需立即施工素混凝土垫层，如不能及时施工需在碎石反滤层上灌注水泥砂浆，确保碎石层的稳定性。基坑处理示意图B钢筋加工钢筋半成品全部在钢筋加工场内加工完成，拉运至现场绑扎成型。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，且焊接接头在同一截面（指在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内）内不得大于50%，一根钢筋在同一截面范围内不得超过一个接头。钢筋加工与钢筋骨架允许偏差和检验方法应符合下表的规定：钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各1处2同一排钢筋中受力钢筋间距±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量连续3处焊接骨架±105钢筋保护层厚度cc≥35+10,-5尺量，两端、中间各2处25
8m型钢直线度每米（三）隔板制造隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。隔板下料采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm。其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5。项目允许偏差(mm)示意图隔板H1、h2：±1B：±2平面度：＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm，板边直线度完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）顶板制造顶板单元件制作要求见下表6。项目允许偏差(mm)示意图说明顶板长度L：±1W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm宽度B：±1对角线相对差：＜4平面度：纵肋：W1/300横肋：W2/500角变形：δ＜b/150板边直线度：＜1竖弯：L/1000顶板加工工序：顶板拼接→划线切边→矫正→标记存放。顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用CO2打底（约1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。底板与纵肋的装配①将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距±。②将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。③采用CO2焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。④松开压紧器并矫正变形。腹板制造腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离±。纵肋焊接在平台上进行，采用CO2气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板（五）板单元制造工艺要点板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。高精度无码拼装胎架板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转，将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2气体保护焊＋角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。反变形焊接胎架示意图在板单元的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2气体保护焊，同时设计合理、高效的工装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、碳弧气刨清根等工艺措施，从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。钢箱梁节段制造(一)钢箱梁首制节段的拼装在大规模生产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。钢箱梁组装采用正装法，即桥底板朝下、面板朝上的常用组装方法。首先组装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。（二）拼装胎架的设置（1）节段的拼装在胎架上进行。（2）在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确定水平面纵坡曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。（3）每个工位需划地样基准线。（三）节段拼装流程底板单元到位→纵向腹板单元件、横隔板和挑臂横隔板到位并组焊→顶板组装→组装相邻节段底板→组装相邻节段腹板、隔板和挑臂横隔板等→组装顶板→钢箱梁段制作尺寸检查→焊接底板、顶板、腹板、隔板间的连接焊缝→组焊底板附近的加劲板→整体组装尺寸和焊缝质量检验→涂装→运输。（四）底板安装要求（1）在底板上划出腹板、横隔板和挑臂横隔板装配线。（2）对照地样定位底板并用压马压紧固定。（五）纵向腹板和横隔板单元件安装要求（1）安装次序由里到外，先装中间一室隔板，再装两侧腹板，再装两侧室隔板，再装两外侧腹板，再装挑臂横隔板。（2）采用CO2气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。（六）顶板安装要求顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。（七）相邻两节段拆开之前，顶板、底板及腹板接头处和挑臂与箱体连接处安装临时定位装置，以便工地对接定位（八）标记①每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。②标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。③其它构件的标记应做在比较明显的位置。④确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记。（九）节段组焊的其它注意事项钢箱梁制作过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。钢箱梁节段制作尺寸允许偏差(表7)序号项目允许偏差(mm)说明1梁长顶板长度±1以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度下翼缘板长度2梁高中高±2以底部为基准，采用激光仪测量高度边高3梁宽1/2全宽±2在节段两端口用钢带测量宽度顶板板宽下箱体宽4端口对角线<5用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差5上下面板板中心线重合度≤2用吊线锤和激光仪测量6箱体位置误差箱体（横向）距桥轴中心线偏差±2用钢带测量距桥轴中心线偏差。用激光测量吊点高查。同节段两点高差<5箱体端口检查线长度±27三节梁段中心线与桥轴中心线偏差±1用激光仪测量8垂直度端口垂直度偏差≤1采用吊线和激光仪测量横隔板垂直度偏差≤29横隔板间距偏差±2用钢尺测量10桥面板四角水平±2用激光仪测量，测点在两端横隔板上相对理论高差<211桥面板1/2对角线相对理论值<4用钢尺测量，测点在两端检查线上12板面不平度纵肋间W1/300W1为纵肋间距横肋间W2/500W2为横肋间距13相邻两节段纵肋直线度≤2钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差(表8)类别项目允许偏差（mm）焊接箱梁梁段组装长度±1宽度±2高度±2对角线与理论值差≤2旁弯≤5箱梁全宽±2盖板全宽±3四角平面度≤5钢箱梁试拼（一）钢箱梁试拼目的：钢箱梁在预拼场地进行预拼时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼场地进行尺寸修正和调整匹配尺寸，避免在工地调整，减少工地作业难度和加快吊装速度，缩短施工对公路运输的影响时间，确保钢梁顺利架设。（二）试拼方案：本桥试拼与梁段制造同步进行，预拼装时，按设计要求的预拼线形组拼，梁段间预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量），相邻梁段面匹配应满足公差要求。整体组焊完成后，标记梁段号，然后进行涂装、堆放等后续作业。梁段拼装顺序应与吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。焊接及试验（一）焊接方法根据设计要求及本桥的实际施工情况，拟采用埋弧自动焊、药皮焊条手工电弧焊和CO2气体保护焊完成本桥的焊接工作。埋弧自动焊用于所有钢板的帮宽和接长焊接。CO2气体保护焊主要用于钢箱梁顶板、底板等单元件拼接焊缝的打底焊及工厂内制造时的平位和平角位的其他焊缝的焊接。手工电弧焊用于工地的所有焊缝的焊接，用于工厂内的立、仰位置的焊缝的焊接。（二）焊接材料根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。手工焊焊条用E5015焊条，使用前应进行复验，质量应满足GB5117-95标准要求。焊条直径，坡口内根部焊道采用φ，其它焊道采用φ4mm。焊接前，焊条经300-350°C烘干2小时;烘干后保存100-150°C的保温箱内,随用随取。从保温箱中取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时。超过时重新烘干，但重复烘干次数不宜超过2次。CO2气体保护焊丝用ER50-6，焊丝直径φ，焊丝化学成份应满足GB/T8110-95标准要求。CO2气体保护焊保护气体的纯度≥%（体积法），且其水含量不大于%(重量法)。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。埋弧自动焊焊丝用H08MnA，φ；焊丝化学成份应满足GB/T14957-94标准要求。焊剂采用SJ101，焊剂性能满足GB/T5293-1999标准要求。焊剂使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。CO2陶质衬垫：。（三）焊接规
范本
协议范本下载族谱范本下载临帖范本下载公司章程范本下载监理月检范本下载
工程拟用焊接方法和焊接参数见表9。焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度（焊接速度）气体流量（l/min）CO2焊ΦPA、PB270~290A34~36V3~6mm/道20手工焊ΦPA、PF、PB75~90A/3~6mm/道/PC、PE90~110A/3~6mm/道/ΦPA、PB、PE150~180A/3~6mm/道/PC、PF110~130A/3~6mm/道/埋弧自动焊ΦPA600~720A28~32V18~22m/h/（四）焊接主要措施1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。4、施焊时，环境温度不应低于5℃，空气相对湿度不应高于80%，环境温度低于5℃时，原不要求预加热的工件，增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过2小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。5、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）；6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接时，焊条或焊丝作适当横向摆动。8、施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧，在条件许可时,尽量采用双面焊清根.9、重要焊缝施焊过程应进行
记录
混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载
，确保焊接质量。10、钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm，宽度不小于200mm。11、顶、底板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面，应错开300mm以上。工地对接缝顶、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、底板连接角焊缝，端部留500mm，工地焊接。12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。13、焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥为包装和防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为50～100m，点焊间距宜为400～600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。17、钢板拼接对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。18、为保证构件疲劳受力性能，对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。19、焊接严格按相关规范进行，焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。20、施焊前坡口表面及两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等污物必须清除干净，露出钢材金属光泽。21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250℃。23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm的地方进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并经磁粉探伤合格。24、焊接程序遵循从中间向两侧、向两端的原则焊接。自动焊接的焊缝采取直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度＞500mm）应从中间向两端对称焊接。25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝，每5条做一块产品试板，进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。（五）焊接工艺评定为保证本工程焊接质量，根据设计文件的要求，按《铁路桥涵施工技术规范》（TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、尺寸不足等缺陷。内部超声波按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）规定检测，对接焊缝质量标准Ⅰ级，T型接头部分熔透焊缝和角焊缝，质量标准为Ⅱ级。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标准达GB3323规定的二级。1、试件焊接机械性能试验项目接头焊接试验项目如表10所示。试件型式试验项目试样数量试验方法对接接头接头拉伸（拉板）试验1件GB/T2651焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652接头侧弯试验(弯曲角α=180°)1件GB/T2653-20℃冲击试验（焊缝中心及热影响区t=1处）各3件GB/T2650接头硬度试验1件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1件GB226棱角接头焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652接头硬度试验1件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1件GB2262、试验方法和标准①焊缝力学性能取样按《焊接接头机械试验取样方法》GB2649-89进行。②对接接头拉伸试验按《焊接接头拉伸试验方法》GB2651-89进行。③焊缝金属拉伸试验按《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法》GB2652-89进行。④弯曲试验按《焊接接头弯曲试验方法》GB2653-89进行。⑤-20℃低温冲击试验按《焊接接头冲击试验方法》GB2650-89进行夏比冲击试验（V型缺口）。⑥接头硬度试验《焊接接头（及堆焊）金属试验》GB2654-89进行。⑦宏观断面酸蚀试验取样数量、方位同硬度试验，试验方法按照《钢的低倍组织及缺陷试验方法》GB226-91进行。3、试验验收合格标准①弯曲试验、拉伸试验以不低于母材机械性能的标准进行评定，冲击试验以0℃的标准进行评定。②焊接接头的硬度值应不大于HV350。③宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。④本桥工艺试件接头型式初步考虑按下表进行，评定所用母材为Q345C(GB/T1591-94)，衬垫采用陶瓷衬垫。试件用料应按《铁路钢桥制造规范》(TB10212-98)的规定经复验合格的生产用料。试件坡口可采用气割或机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。（六）焊缝检验焊缝的分类焊缝分类依据：《铁路钢桥制造规范》TB10212-98，结合本桥特点进行。Ⅰ类焊缝：①顶、底板对接焊缝②工地节段之间的顶板、底板、腹板对接缝③T形加劲接长，对接缝Ⅱ类焊缝：①腹板与顶板、底板连接角焊缝②支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝③支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝Ⅲ类焊缝：其它焊缝。外观检查：①所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。②所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求,开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚）但不大于10mm。③焊缝外观检查允许缺陷表表12序号项目焊缝种类质量标准1气孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类焊缝不允许直径小于，每米不多于3个，间距不小于20mm2咬边Ⅰ类焊缝不允许Ⅱ类焊缝≤Ⅲ类焊缝≤3焊脚尺寸Ⅱ类焊缝Kl+20Ⅲ类焊缝Kl+4焊波角焊缝≤(任意25mm范围高低差)5余高对接焊缝≤(焊缝宽b≤15)≤(1525)超声波检查①超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定的B级要求。②上述Ⅰ、Ⅱ类焊缝进行100%超声波探伤。探伤位置为Ⅰ类焊缝为全长范围，Ⅱ类焊缝为焊缝两端及中间各1m范围。③质量等级《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）规定的相应等级要求。射线探伤检查①射线探伤应符合《钢熔化焊对接接头照像和质量分级》（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求。②上述Ⅰ类焊缝中的①、②项应进行射线抽样检验，抽查比例为接头数量的10%，探伤位置为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中间加探250~300mm。③射线探伤焊缝质量等级为《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）规定的Ⅰ级（GB3323-87规定的Ⅱ级）。④进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。（七）焊接返修①焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。②焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。③发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。④发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。⑤焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。K54+965主梁焊缝清单焊接部位焊接形式焊缝编号焊缝厚度(mm)焊接长度(mm)检测方法备注主梁顶板平对接KS2-M1143500UTKS2-M214-163500UTKS2-M314-163500UT现场焊接KS2-M4143500UTKS2-M5148000UTKS2-M6167000UTKS2-M7148000UT主梁腹板平对接KS2-F1161200UTKS2-F216-201200UTKS2-F320-161200UT现场焊接KS2-F416t1200UT主梁底板平对接KS2-D1141900UTKS2-D214-161900UTKS2-D316-141900UT现场焊接KS2-D4141900UT注：焊缝顺序从0#墩到2#墩主箱型梁熔透角焊缝180mK54+316主梁焊缝清单焊接部位焊接形式焊缝编号焊缝厚度(mm)焊接长度(mm)检测方法备注主梁顶板平对接KS1-M1143500UTKS1-M214-163500UTKS1-M314-163500UT现场焊接KS1-M4143500UTKS1-M5148000UTKS1-M6167000UTKS1-M7148000UT主梁腹板平对接KS1-F1161200UTKS1-F216-201200UTKS1-F320-161200UT现场焊接KS1-F416t1200UT主梁底板平对接KS1-D1141900UTKS1-D214-161900UTKS1-D316-141900UT现场焊接KS1-D4141900UT注：焊缝顺序从0#墩到2#墩主箱型梁熔透角焊缝180m涂装方案1.施工准备①根据图纸设计要求选用底漆及面漆②准备除锈机械、涂刷工具③涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求④防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故2.工艺流程喷砂除锈处理：①喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下：将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。②喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。③喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力：≧;喷嘴直径：≧8mm喷嘴射角：300—700；喷距:100—200mm④喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼可见的的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-70um。⑤在不放大的是情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污和污垢，并没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。⑥在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。⑦喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8小时。如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。⑧喷砂除锈检查合格后，应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。底漆涂装①涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。②防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。③涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15到30分钟，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。④使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。⑤使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。⑥涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。⑦装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。⑧喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。⑨喷涂是采用勤移动、短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。⑩涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。在喷第二遍时，二遍喷漆方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜工控制施工质量，保证漆膜达到要求厚度。甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比，并保证现配现用，双组份混合后应在规定的时间内使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。面漆涂装①面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料的性质相容。②面漆调直需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适、面漆使用前要充分搅拌、保持色泽均匀、其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不是刷纹。③面漆的涂装过程中应不断搅合，涂刷方法、方向与底漆涂装相同。3.涂装检查与验收①所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。②外观检查：涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。4.成品保护①钢结构涂装后加以临时维护隔离、禁止踩踏、损伤涂层。②钢结构涂装后在4小时之内遇有大风或下雨时需加以覆盖、防止沾染尘土和水汽、影响涂层和甫、附着力。③涂装后构件需运输时要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、损坏涂层。 5.安全措施①所有的施工人员必须在进入现场施工前进行安全培训，结合本工程的施工特点进行预先示范和解说，让每个工作人员都了解到安全防护和预防事故的发生采取的保护措施。②喷砂设备和电动工具必须有漏电保护装置，使用前应先试基检查，操作者要带好防护措施。各种机具必须按说明书进行使用和保养，对有人机固定要求的机具、必须去人开机非特证人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。③喷砂除锈时，喷嘴接头牢固、不准对人，喷嘴堵塞时应停机消除压力后方可进行清理或更换。④油漆存放处应杜绝火源，并放置足够的消防器材，操作者应熟悉灭火器材的位置及使用方法。喷漆时必须戴好防护口罩，连续操作2小时应休息一下进行通风换气。⑤防腐材料须专人看管，现场严禁吸烟，应避免金属摩擦或明火引起事故。本工程涂装及施工要求1.钢箱梁、桥面板、踏步板内部及上表面防腐工序道数干膜厚度（um）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。无机富锌底漆22×40灰色每道涂装间隔8-24h环氧耐磨漆1100银白色每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度180um2.钢构件外表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度（um）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。无机富锌底漆22×40灰色每道涂装间隔8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔8-24h氟碳面漆22×40淡（天）蓝每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度200um3.栏杆表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度（um）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。无机富锌底漆140灰色每道涂装间隔8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔8-24h氟碳面漆22×30淡（天）蓝每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度140um运输方案钢箱梁成品节段在场内制作完成后，可利用大型平板运输车运输到吊装位置，构件的发运次序应满足工地安装的需要，以保证工地安装顺利进行。构件装车运输和存放时，采用木制垫块将构件垫平垫实，防止构件发生变形。吊装时，吊点处采用橡皮保护；堆放时，层间采用木质楔块隔离，且地面与地面保持一定距离，以防涂层杯污染损伤。现场安装方案安装施工方法简述根据施工组织设计总体要求，吊装作业为5个工作日。由于现场施工条件、交通管制要求及其中能力的限制，现场箱梁的安装基本思路是：根据运输能力和工厂加工能力，钢箱梁进行分段分块加工制作（工厂加工划分为2个单元体），完成涂装后，直接运至安装现场，在安装现场分段的位置上，搭设承重条形支架，分块箱梁直接用汽车起重机吊至承重支架上，利用支架，直接在高空完成箱梁的整体拼装及焊接；箱梁分段说明：①箱梁分段平面、质量控制；②平面尺寸长度＜25米、宽度＜米③重量＜40吨。1、箱梁分段横向段口示意图：2、钢箱梁重量1）经计算，我部共分两阶段箱梁进行吊准：1#梁吨，2#梁吨。2）吊机采用45吨汽车吊两台，支腿处箱梁吊装中心线5m，吊车臂倾角65度，最大爬杆高度为18m，可满足我人行天桥钢箱梁吊装作业，吊装时专人指挥作业。3）吊装从1#梁开始安装，再安装2#梁。4）距1#墩米设计一个支撑架，离箱梁合拢口设计一个支撑架，采用3米×3米型钢组成，高度米。3、支架设计⑴支架采用格构式钢柱、支撑横梁、支承胎架组成的支撑体系，其中，格构式钢柱由Φ300×10的圆管制作，截面轴线3000㎜×3000㎜，该支撑体系已通过荷载力学计算，经试拼实践证明，完全满足现场施工要求。断面形式如图：4、为防止桥面焊接、涂装等施工，对行车道车辆造成危险，所以临时搭设防护通道，临时防护通道长度为8m，宽度为，采用钢管支架配合角钢、槽连接形成，上面铺设木板，端头设置拦杆，用安全网围护，立面图如下图所示，保证原路道正常通车和净空要求，等施工完后拆除恢复正常通车。安装⒈安装流水全焊连续箱梁结构由2跨组合而成，根据自然跨径划分为三个施工流水段，采用依次施工的方法（先米跨后米跨的顺序）进行；⒉安装流向⑴安装流向为0#墩-1#墩、1#墩-2#墩（1#/2#梁）⑵根据箱梁分段平面布置编号顺序，由东向西、依次进行安装（1#/2#）；安装程序吊装顺序⒈吊装顺序吊机就位→分段箱梁就位→式吊→检查→高空就位→复核标高→临时固定箱梁→复核检查→吊机落钩→下一箱梁分段准备。⒉安装焊接顺序边腹板对接焊→边缘腹板焊缝无损检测→底板对接焊（同时中间向两头）→底板焊缝无损检测→顶板对接焊（同时中间向两头）→顶板与底板角焊→加劲肋与顶底板角焊→焊缝无损检测→割除临时施工铁件和封闭临时洞口→焊缝补漆→除顶板外进行最终涂层（面漆）。吊装前检查⒈吊装前，进一步检查桥墩及支架的轴线和支承标高；⒉吊装前，进一步检查吊装机具、索具的完好性；⒊吊装前，进一步检查其他各项准备工作，并对参与施工的操作人员进行施工技术及安全交底，确保上岗人员都能对各自工作做到心中有数；⒋吊装指挥和吊车司机明确统一指挥信号；⒌现场安全专职管理人员已上岗就位（不少于2人），预定的安全预控措施已全部实施完毕；⒍所有参与施工的操作人员（上高空人员每组不得少于3人）已全部就位。起吊⒈检查双根四点吊绑扎位置和质量，箱梁两端各绑扎缆风绳两根，由四个操作人员控制，每个支架顶部各安排二个引构作业人员，检查无误后方可起吊；⒉首先起吊30公分，并停留10分钟，检查吊机和钢丝绳绑扎情况，箱梁平衡和变形情况，无异常后方可继续上升；⒊钢箱梁底部超过安装标高后，停止吊钩上升，稍稍停顿，待箱梁稳定后，缓慢回转；⒋回转至安装位置后，暂停回转并停顿片刻，待箱梁稳定后，缓缓下降，这时必须稳住箱梁并对准安装控制线，做到一次性准确落位；⒌钢箱梁落位后，对箱梁的轴线及标高进行复核，无误后方可落钩，如需调整，在吊机不落钩的前提下用二台千斤顶进行调整到位；起吊注意事项：⒈起吊机回转半径严格控制在≤10米时方可准备起吊；⒉起吊后箱梁在高空的平衡，由四根缆风绳控制；⒊起吊速度应严格控制，第一段箱梁经精确调整就位后，吊机落钩并进行第二段箱梁的吊装，就位后不准落钩，由箱梁安装人员进行二个箱梁的临时对接定位，箱梁临时对接定位结束后，经现场技术人员检查、认可后方可落构落位调整方法：⒈水平方向调整利用支架采用手
浙公网安备 33021202002483